11 장 적시생산 시스템. Kwangtae Park, Korea University 2 70 년대 후반 도요타자동차에 의해 완성, 80 년대부터 구미 및 국내 기업에도 도입됨 필요한 때, 필요한 것을 필요한 만큼만 생산함으로써 생산 시간을 단축하고 재고를 최소화하여 낭비를.

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1 11 장 적시생산 시스템

2 Kwangtae Park, Korea University 2 70 년대 후반 도요타자동차에 의해 완성, 80 년대부터 구미 및 국내 기업에도 도입됨 필요한 때, 필요한 것을 필요한 만큼만 생산함으로써 생산 시간을 단축하고 재고를 최소화하여 낭비를 없애고 대내외 적인 환경변화에 신속하고 유연하게 대응하고자 하는 생산 시스템 7 가지 낭비요소 : 불량 / 재고 / 과잉생산 / 운반 / 비합리적인 프로세스 / 동작 / 대기의 낭비 적시생산시스템 (JIT) 의 정의 및 목적

3 Kwangtae Park, Korea University 3 칸반 시스템 JIT 는 풀 시스템을 자재 흐름의 원리로 이용 : 후프로세스가 필요에 따라 선프로세스로 가서 물품을 인출하고, 선프로세스는 후프로세 스에 의해 인출된 양만큼만 부품을 생산. 칸반 시스템은 풀 시스템을 구현하기 위해 도요타사에서 개발한 정 보시스템임 (p303 의 [ 그림 11-2] 참조 ) 1) 이동 칸반 (move kanban) : 작업장간의 자재이동을 허가하는 수단으로, 후속프로세스가 선행프로세스로부터 인출해야 할 제품의 종류, 특성, 수량 등의 정보를 포함한 카드 2) 생산칸반 (production kanban) : 특정 작업장에서의 생산을 허가하는 수단 으로 사용되는 카드

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5 5 - 칸반시스템의 운영방법 p304 의 [ 그림 11-3] 참조 칸반시스템의 운영규칙 1. 수요자 ( 후프로세스 ) 는 제시된 이동칸반에 명시된 만큼만 공급자 ( 선프로세스 ) 로부터 부품을 인출 2. 공급자는 생산칸반에 명시된 수량과 순서에 의해 물품을 생산 3. 칸반없이는 어떤 품목도 생산 및 이동 금지 4. 모든 컨테이너 부품에 칸반 부착 5. 불량품이 후속프로세스에 가지 않도록 함 6. 칸반의 수를 점차 감소시킴

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7 7 칸반수의 결정 칸반의 수를 결정하는데 고려하여야 할 주요 변수는 컨테이 너의 양만큼을 생산하는데 소요되는 리드타임임 칸반의 수는 리드타임 동안의 수요와 일정수준의 안전재고 양을 컨테이너 용량으로 나누어서 결정 컨테이너는 이동칸반 없이는 이동할 수 없으며 또한 인출된 컨테이너의 보충을 위하여 생산칸반이 사용되므로 이동칸반 과 생산칸반의 수는 동일함 칸반의 수 결정 공식과 예제 (p308 참조 ) 재고를 감소시키기 위해서는 칸반의 수를 줄여야 하며, 이는 다시 리드타임을 구성하는 대기시간, 이동시간, 기계준비시 간, 그리고 작업시간을 단축시켜 나갈 때 가능

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9 9 재고의 개념에 대한 재인식 전통적인 재고의 개념은 재고는 비용을 발생시키지만, 그것의 여러가지 유용한 기능으로 해서 관리상 꼭 필 요한 ‘ 필요악 ’ 으로 인식되어 왔음 고객의 수요가 고급화, 다양화, 개성화 되고 있고, 제품 수명주기도 급격히 감소하는 지금, 재고는 그것의 효 과보다 문제점이 더욱 크게 부각됨. JIT 시스템에서는 재고를 만악의 근원 또는 생산시스템에서 내재하는 문 제점들의 은닉처로 규정하고 이의 제거를 위해 최선을 다함 JIT 시스템에서 추구하는 낭비의 극소화는 무재고 생 산과 일치하는 개념임

10 Kwangtae Park, Korea University 10 로트 크기, 생산준비시간, 리드타임의 최소화 – 로트 크기의 축소 로트 크기 축소의 이유  주기 재고 (cycle stock) 의 감소 (p313 의 [ 그림 11-6] 참조 )  대기시간의 감소를 통해 재공품 재고를 감소시 키고 리드타임을 단축시킴  생산 시스템의 각 작업장에 균등한 작업량 부하 가 용이함

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12 Kwangtae Park, Korea University 12 로트 크기, 생산준비시간, 리드타임의 최소화 – 생산준비시간의 최소화 (p315 의 [ 표 11-1] 참조 ) 생산준비시간을 외생변수로 간주하는 전통적인 생산통제 관념과 는 달리 JIT 시스템에서는 생산준비시간을 통제 가능변수로 보고 지속적으로 이를 감소시켜 작은 로트를 유지하도록 함 생산준비시간을 단축하기 위한 방안  기계준비의 제 단계를 세밀히 검토하여 제거할 수 있는지 단 순화 또는 개선할 수 있는 부문이 있는지를 강구  작업이 진행되는 동안 다음 품목의 생산준비를 위하여 할 수 있는 모든 활동을 완료  생산준비에 필요한 모든 연장, 장비, 자재를 근접한 장소에 항 상 일정한 장소에 정확히 위치  특수장비나 자재를 사용하는 방안을 강구  기계준비 절차를 반복적으로 실시 훈련

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14 Kwangtae Park, Korea University 14 로트 크기, 생산준비시간, 리드타임의 최소화 – 리드타임의 최소화 리드타임은 대기시간, 준비시간, 작업시간 그리고 이동시간으로 구성되며 이 중 대기 시간이 리드타임의 90% 이상을 차지함 대기시간은 로트의 크기가 증가함에 따라 지수함수적으로 증가하며 이는 바로 리드 타임을 장기화시켜 결국 고객서비스의 악 화와 수요변동에 따른 신속한 적응능력을 약화시킴 p316 의 [ 그림 11-7] 참조

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16 Kwangtae Park, Korea University 16 JIT 시스템의 생산계획과 생산평준화 JIT 시스템하의 생산계획의 목적은 인력 및 자재 소요량의 분포를 균등화시키는 생산평준화 실행 에 있음 한 작업장 내에서 시간대별 작업 부하량을 일정하 게 유지하거나 작업장간의 균등한 작업 부하량 분 배의 두 가지 측면으로 생각해볼 수 있음 일일 생산량 기준으로 고객의 수요에 맞출 수 있 으므로 생산율과 수요율을 거의 일치시켜 재고를 극소화할 수 있음

17 Kwangtae Park, Korea University 17 Synchro-MRP 시스템 품목수가 매우 많고, 이에 따라 빈번한 생산변경이 요 구되는 기업의 경우에는 JIT 시스템의 적용이 쉽지 않 음 야마하사 (450 개 이상의 오토바이 모델을 1,750 개의 사양선택품목과 200,000 개의 부품으로 생산 ) 의 경우 MRP 와 칸반을 결합한 PYMAC(pan Yamaha manufacturing control) 란 새로운 시스템을 개발 - Synchro-MRP 로 더 잘 알려져 있음 부품의 가공 및 제작은 MRP 시스템에 의해, 조립프로 세스는 칸반 시스템에 의하여 통제되도록 함. MRP 나 JIT 중의 하나만으로 생산통제가 어려운 기업 에 융통성 있는 생산통제의 수단을 제공함.

18 Kwangtae Park, Korea University 18 부품과 작업방법의 표준화 부품의 표준화, 공통부품의 사용, 작업방법 의 표준화는 학습효과를 통해 반복적 생산 의 효율을 향상시킴 부품과 작업방법을 표준화함으로써 불필요 한 재고와 작업절차를 제거할 수 있으며 JIT 시스템의 목표인 낭비의 극소화를 달성 할 수 있음

19 Kwangtae Park, Korea University 19 무결함 생산의 추구 전통적인 생산관리 시스템에서는 무결함 생산이 실현불가능한 것으로 여겨졌으나, JIT 시스템은 적정불량률의 개념을 부정하며, 모든 제조프로세 스에서 결함의 모든 원인을 제거하기 위한 계속 된 노력을 함 이를 위해 JIT 는 품질분임조를 운영하고 있으며, 품질문제가 발생한 시점에서 바로 그 문제를 해 결하도록 하는 지도카를 통해 불량률의 최소화를 추구함.

20 Kwangtae Park, Korea University 20 무결함 생산의 추구 문제 발생시 그 원인을 찾아가는 방법으로 5 Why System 방법을 사용 ① “ 왜 기계가 멈추었는가 ?” – 과부하로 휴즈가 끊어져서.. ② “ 왜 과부하가 걸렸나 ?” – 베어링의 윤활이 충분치 못해서.. ③ “ 왜 충분히 윤활하지 못했나 ?” – 윤활펌프가 충분히 자아올리 지 못해서.. ④ “ 왜 충분히 자아올리지 못했나 ?” – 펌프의 축이 마모되어 흔들 려서.. ⑤ “ 왜 마모되었나 ?” – 여과기가 장착되어있지 않아 찌꺼기가 들 어가서.. 이러한 과정을 통해 품질문제가 발생하는 근본적인 원인을 찾아 대처하기에 무결함 생산이 가능함

21 Kwangtae Park, Korea University 21 칸반 시스템과 MRP 시스템의 비교 p325 의 [ 표 11-2] 참조 수요가 안정적이고 반복적인 생산이 가능한 경우에는 JIT 시스템이 적합하고, 수요가 이 산적이고 불규칙하게 발생하는 상황에서는 MRP 시스템이 보다 효과적임

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23 Kwangtae Park, Korea University 23 JIT 시스템의 집행실시 JIT 의 가장 대표적인 성공사례는 도요타사임. 미국의 IBM, HP, GM, 블랙 엔 데커 등 많은 기업이 JIT 를 성공적으로 도 입 국내에서는 현대자동차, 만도기계, 대우자동차, 금호타이어 등이 도입 성공사례를 볼 때, 재고, 인건비, 품질, 매출액 등에서 획기적인 향상을 실 현할 수 있으나 실패의 위험도 높음 JIT 시스템은 하나의 독립된 시스템이 아닌, 조직의 경영이념과 종업원의 의식구조에 근거를 두고, 전체 시스템의 한 부분으로 유기적인 조화를 이 룰 때에만 효과를 발휘

24 Kwangtae Park, Korea University 24 JIT 시스템의 집행실시에 유효한 요인 최고경영자의 적극적 참여 현장종업원의 역할 최종 조립라인으로부터 시작 선행프로세스로 확산 조립프로세스와 제작프로세스의 산출률의 일치 JIT 의 개념을 외부공급자에게 확장적용