6σ 연계 TPM 추진 안내서 TPM컨설턴트/공학박사/품질기술사 권오운 6σ 연계 TPM 추진 안내서 전체편 6 σ T P M

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1 6σ 연계 TPM 추진 안내서 TPM컨설턴트/공학박사/품질기술사 권오운 6σ 연계 TPM 추진 안내서 전체편 6 σ T P M
한국산업 혁신 TPM컨설턴트/공학박사/품질기술사 권오운

2 6시그마 연계 TPM 성과경영 TPM Six Sigma 종합적 성과 경영 투입 출력 생산 투입 5요소 생산 출력 6요소
사람(Man) 설비(Machine) 자재(Material) 방법(Method) 자금(Money) 투입 출력 생산량-P (Production) 품질-Q (Quality) 비용-C (Cost) 납기-D (Delivery) 안전·환경-S (Safety) 작업의욕-M (Morale) 생산 투입 5요소 생산 출력 6요소 생산 활동 PROCESS TPM Six Sigma

3 6시그마 전사활동 IMAGE D M A I C 체 질 목 표 고객 만족 (서비스,품질 ) 업적 목표 재료비 경비 인건비
프로젝트 전개 TPI 전개 (목표 ) D M A I C VA/CD 공정개선 TPM PRD 체 질 목 표 ☆ TOP DOWN의 명확한 목표 설정 및 목표 전개 ☆ 현 위치와 목표를 SIGMA 척도로 표현하여 수준을 명확화 ☆ CTQ 과제의 PROJECT화 추진 QTY CST 시스템 / 기준정보

4 6시그마 연계 TPM 추진 특징 구 분 TPM 혁신활동 6 시그마 경영 추진 방식 Bottom up Top down 사 상
구 분 TPM 혁신활동 6 시그마 경영 추진 방식 Bottom up Top down 사 상 Zero 추구 / 원류 지향 (고장 0, 불량 0, 작업미스 0) 극한목표 지향 (6σ) (3.4 PPM) 활동 단위 Small Circle Activity (분임조 단위) Project Activity (Project Team) 강 점 Input/Process 중심 목표/Process 중심 범 위 부분 최적화 전체 최적화 Level up Step Pass 제도 (STEP 1, 2, 3, ···) Belt 제도 (Black / Green / White) 기 법 왜왜분석, PM분석, ··· 통계적 Data분석 (SPC..) 활동 단계 본주별 STEP활동 (CAPD) 프로젝트 (DMAIC)

5 TPM과 6시그마 관련성 정립 ● 상당히 많음 ◎ 관련성 많음 ○ 관련성 있음 TPM Pillars 활동의 목표 6 시그마
● 상당히 많음 ◎ 관련성 많음 ○ 관련성 있음 TPM Pillars 활동의 목표 6 시그마 DFSS 통계기법 DMAIC 프로젝트 개별개선 생산 시스템의 효율화 ○ ● ◎ ● 자주보전 ○ ◎ ◎ ◎ 계획보전 ○ ● ● 교육훈련 ● ● ◎ ◎ MP·초기관리 MP설계, 초기관리 체계 ● ● ● 품질보전 불량제로 조건설정 및 관리 ● ◎ ● ● ● 사무효율화 현상 업무의 개선 효율화 ● ◎ ● 신관리 시스템 구축 ● ◎ ● 안전·환경 안전·위생·환경의 개선 ● 신설비의 안전 설계 ● ● ◎ 중복소집단 전원 참여 활동 활성화 ● ◎ ◎ 추진시스템 체계적 추진 방법론 정립 ○ ○ ○

6 TPM과 6시그마 연관도 TPM 상위 목표와의 연결 (목표 지향) 분 석 T O L 강 화 통 계 T O L 강 화 계획 보전
Profit, Productivity, OEE, Morale Quality, Cost, Delivery, Safety & E 상위 목표와의 연결 (목표 지향) 분 석 T O L 강 화 통 계 T O L 강 화 계획 보전 개별 개선 자주 보전 (원류 지향) 불합리 해결/예방 TPM TPM + (목표지향 + 분석TOOL 강화)

7 6시그마와 TPM 접목 IMAGE 6 SIGMA 활동 (전체 최적화 )
전문가양성 (GB,BB 인증 ) + Project 수행 (CTQ를 반영 ) 연구/개발 부분 사무/지원 부분 생산부문 물류부문 영업/서비스 부분 BB,GB Project 수 행 TPM 활동 (생산 최적화 ) 5S + 자주·계획보전 + MP설계 + 환안 + 품질보전 + 중복소집단 + 교육 A 부서 B 부서 TPM 개별개선 활 동 분임조1 분임조2 분임조3 분임조4 분임조1 분임조2 분임조3 분임조4

8 6시그마 DMAIC 프로세스 System Or Process A : Analyze I : Improve M : Measure
Statistical Problem (통계적 문제) Statistical Solution (통계적 해결안) M : Measure A : Analyze I : Improve Practical Problem (실질적 문제) Practical Solution (실질적 해결안) D : Define C : Control System Or Process

9 프로젝트 수행 흐름도 CTQ 선정 LIST 작성 CTQ 선정 6 시그마 프로젝트 활동 전개 BB 프로젝트 GB 프로젝트
경영자 품질방침 CTQ 선정 LIST 작성 Product A Product B Product E Product D Product C Product G Product F Product H Jan Feb Mar Apr May Jun CTQ 선정 6 시그마 프로젝트 활동 전개 BB 프로젝트 GB 프로젝트 일반개선 고질 프로세스 문제점 현업 부서장 승인 (Project 혹은 개별개선) TPM으로 해결 어려운 문제점 고객의 요구 사항 (VOC) 6 시그마 기업 창출

10 6 시그마와 TPM의 강점 비교 구 분 TPM 6 시그마 Define ★ ★★ Measure ★★★ Analyze
Improve ★★ ★ Control

11 Belt Training Program 제조사업장 교육훈련 과정을 통합하여 Belt 자격제도로 묶고 체계적이고 지속적인 인재양성을 전개하여 다단계별 지식을 습득하는 제조부문 6 시그마 달성을 위한 교육훈련 체계로 운영 Plan Training Project Implementation Check (Review) • 지식 습득 •프로젝트 수행 •현장개선 활동 • Belt Certification • 지속적 개선 • 교육 기획 Recycle 현수준(As-Is) 사업장 교육 훈련(To-Be) 6σ+TPM 교육운영 현 교육의 문제점 시대적인 요구 대내외적 환경변화 6시그마 실무 TPM Belt 양성교육 <재무적 성과 창출> 환안 품질 원가 <Project 전개> 제조부문 교육 통합화 인사제도와 연계 재무성과의 연계 Belt 제도의 적용 <Belt 제도> GB BB MBB WB Belt별 과정 평가 Point 적용

12 6시그마와 TPM 연계활동(1) 기존의 TPM활동 사고에 의거 TPM을 전개하며, 설비관리시 자주보전,계획보전,개별개선활동으로 해결되지 않는 고질적인 요인을 부서 CTQ로 제공하여 6 시그마 프로젝트 활동으로 개선하도록 하며, 개선 후 표준화 유지관리를 TPM 분임조활동으로 전개함 현 상 현상 문제의 발생빈도 Check Loss관리, 5S, 고장 분석 등 기본적 활동 빈도가 높은 문제의 선택 문제 분석 참 원인 분석 Why-why분석 / PM분석 CTQ 선정의뢰 CTQ 선정 원인계의 순차적 개선 경험·감각으로 우선순위 결정 1단계 : 원래 모습으로 복원 2단계 : 바람직한 모습구축 6 시그마 프로젝트 활동전개 결과계 현상 Check 표준 준수/횡전개 개선 성과 확인 GB 프로젝트 BB 프로젝트 OPL작성 (표준화)

13 분임조 TPM STEP 활동 + 대상 설비 및 영역의 부분 최적화 개별개선 활동
개선 프로젝트 수행 전체 프로세스 최적화 프로젝트 활동 BB GB 6시그마 활동 비전 업무 개선 아이디어 고질적 문제 CTQ제공 분임조장 TPM 활동 분임조 TPM STEP 활동 + 대상 설비 및 영역의 부분 최적화 개별개선 활동

14 6시그마와 TPM 연계활동(3) TPM STEP 활동 (자주,계획,UTY) 6 시그마 PROJECT (DMAIC)
개별개선 활동 구 분 STEP 개별개선 활동 방법 계획보전 ● ● - STEP 활동은 기존 방식과 동일하게 진행 - 개별개선은 6 시그마 경영목표 연계추진 자주보전 ● ● - STEP 활동은 기존 방식과 동일하게 진행 - 개별개선은 6 시그마 경영목표 연계추진 UTY보전 ◎ ● - 6 시그마 경영목표 연계 추진 SYS & 기타 ● - 6 시그마 경영목표 연계 PROJECT 추진 ▶ TPM 활동의 틀은 변화가 없으며, 단 개별개선 테마를 6 시그마활동과 연계 (STEP 활동상의 추진 테마는 장치형 ·가공형 TPM 전개의 특징을 유지함 )

15 TPM과 6시그마 연계 추진(1) 구 분 분임조 TPM 활동 직제 6 시그마 프로젝트 목 적
구 분 분임조 TPM 활동 직제 6 시그마 프로젝트 목 적 생산시스템 Life Cycle 전체를 대상 으로 재해제로, 고장제로, 불량제로 고객만족 달성과 기업의 자원낭비 극소화를 통한 수익성 향상 목표 설정 생산효율화에 중점을 준 목표 설정 기업 전체의 효율화를 위한 목표 설정 적용 범위 부분 최적화 (공장중심, 제조공정) 전체 최적화 (설계, 생산,구매, 판매, 서비스) 문제 의식 겉으로 드러난 문제 중시 드러난 문제 및 잠재적 문제 중시 성공 요인 감각과 현장의 경험 감각과 경험 및 객관적 데이터 분석중시 혁신 대상 공정내 문제점이 발생한 곳 (미스나 에러의 원인 부분) 비즈니스 전 영역 (잠재결함 유발요소 및 미스나 에러의 원인) 접근 방식 하의상달(Bottom-Up) 상의하달(Top-Down) 활동 기간 제한없음(STEP전개) ; 반복적,지속적 제약있음(일반적으로 6개월 이내)

16 TPM과 6시그마 연계 추진(2) 구 분 분임조 TPM 활동 직제 6 시그마 프로젝트 관리 대상
구 분 분임조 TPM 활동 직제 6 시그마 프로젝트 관리 대상 4M 중점(설비,사람,방법,자재) 4M 및 인프라를 포함하는 비즈니스 상의 모든 프로세스 활동 수행 자발적 참여 및 마인드 제고 (중복소집단 활동) 전임 요원 및 의무적 수행 (프로젝트 팀 활동) 기본 수법 본주별 STEP활동 개선 DMAIC의 5단계 적용 수법 전문지식(고유, 보전)과 경험 광범위한 기법 및 통계적 분석기법 평가 방법 STEP 레벨 수준 여부 가시화된 이익으로 평가 (재무적인 성과) 측정 지표 %, 건수 Sigma의 수준 품질 수준 현상의 품질 경영의 질 기본 관점 기업측의 관점 고객 만족도

17 6 Sigma 연계 TPM 조직 운영 직제 6 시그마 분임조 TPM ☆ Bottom - Up ☆ 전사적 개선결과의 자주적 유지
관리 정착화가 신속 ☆ 동일 기능 Group 중심의 Team 편성 ☆ 소집단 Job중심의 개선활동 ☆ 활동시간의 제한 ☆ 고유기술 중심 ☆ 3현중심의 문제 접근 ★ Top – Down ★ Cross Functional Team 문제관련 Communication ★ 중점 Theme 집중 활동 ★ 개선 과정의 통계적 개념 통일 ★ 인과 관계 검증을 통한 개선 ★ 계량적 관리 (지표관리) ★ Approach방법의 정형화

18 플랜트/설비종합효율, 인당생산성, 수율, COST 의식개혁, 5S, 환경·안전, 교육 · 훈련(OJT), 중복소집단활동
6시그마 연계 Dynamic TPM전개 종합적 생산성 경영 달성 전사 경영 목표의 달성 전개 플랜트/설비종합효율, 인당생산성, 수율, COST TPM 계획,자주,UTY,SYS 6 시그마 교육,PJT,BELT VA/CD COST절감활동 의식개혁, 5S, 환경·안전, 교육 · 훈련(OJT), 중복소집단활동

19 Total Performance Management 실현
TPM 추진 전략 및 운영 설비의 체질개선 사람의 체질개선 기업의 체질개선 설비종합효율향상 개선여지의 20%↑/년 SYSTEM 구축, 경영에 기여하는 체계구축 보전비 관리 체제 구축 OEE 관리 COST절감 활동 활성화 STEP활동 (자주,계획,UT보전) 교육 훈련 (TPM학교) 품 질 보 전 개 별 선 교육·훈련 환경·안전 SYS & 기타 자주보전 계획 보전 UTY 설비효율의 극대화 보전비의 최적화 예방보전 체제구축 신기업 문화의 창출 설비에 강한 종업원 개선에 강한 마인드 생산 체질 개선을 통한 Total Performance Management 실현

20 TPM활동의 구성 경영목표달성, 고장 · 불량 · 재해제로화 원가절감, 설비종합효율 및 인당생산성 향상
종업원·설비 및 기업의 체질개선 사무효율화 MP·초기관리 소집단 활성화 (분임조 TFT 분과회) 설비지원 설비계획 조직별 기능별 관리의 활성화 전문보전 설비사용 자주보전 안전환경 개별개선 품질보전 계획보전 공장 5S활동 TPM 교육훈련 혁신과 변화추구의 전원참여 마인드 구축

21 TPM 추진 목적 기업의 체질개선 사람의 체질개선 변화에 적응하는 인재 오퍼레이터 보전요원 자주보전 능력 설비 설계 설비 설치
관 리 자 문제해결능력 지도 및 부하육성 능력 목표의 설정 및 달성 시스템의 체질개선 P,Q,C효율의 극대화 Process개선 업무생산성 생산성관리 정보구축 제이력관리 자료관리 업무효율화 보전표준화 운영 체제 책임 및 권한 명확화 시스템 합리화 정보 흐름 효율화 설비의 체질개선 현존설비의 체질개선 신설비의 초기안정 LCC 설계 구축 도입설비 초기안정화 투자경제성 평가 종합효율화 Loss개선 자동화설비 무고장화 열화복원, 약점개선 기본조건의 확립 사용조건의 확립 전원 참가의 TPM 활동

22 TPM 추진 목표 정량적 효과 정성적 효과 사람의 체질개선 수익성 제조원가 전원참가 → 노사 화합 종업원 → 마인드 제고
전원참가 → 노사 화합 종업원 → 마인드 제고 1인 다능화 → 생산성 증대 설비의 체질개선 (P) 생산성 (Q) 품질 (C) 원가 품질향상 → 고객 만족 설비효율화 → Loss 제로화 설비안정화 → 재해 예방 - 설비종합효율 - 인당생산성 - 부가가치생산성 - 불량율 - 수율로스 - Claim - 보전비 - 에너지비 - 자재비 시스템의 체질개선 (M) 의욕 (S) 안전·환경 (D) 납기 신속 정확한 업무 처리 책임과 권한 명확화 쾌적한 근무 분위기 조성 정보 흐름의 명확화 - 개선제안건수 - 테마해결건수 - 재해율 - 재해건수 - 수질·대기오염도 - 재고량 - 리드타임

23 TPM 추진 조직도 제조사업본부장 Indicators 7 Pillars 사업장 조직 예 - 경영 목표 ● ○
Cycle Time Etc Energy Expense Material Labor 원 가 Capa/생산성 Focused Imp. Autonomous M Planned Maint Safety & E Education & T Quality Maint MP & Initial Ctrl 품질/Loss 제조사업본부장 TPM추진위원회 Head : 본부장 Member : 각 팀장 사업장 혁신사무국 부서TPM위원회 Head : 팀장 Member : 분임장 생 산 관리팀 전 문 보전팀 생산팀 검사팀 시 설 Equipment : All Teams Product : All Teams UTY, E & S : All Teams TTL : Prod. All Teams Indicators 7 Pillars 공정 SYS Mnt 생산 장비 EDS UTY 환안 사업장 조직 예

24 6시그마 연계 TPM 7 Pillars TPM 추진 추진 기둥 활동 내용 보전 생산 UTY 안환 개별개선
• 현장의 불합리,문제점을 개선하여 고장, 불량 및 작업사고 ZERO화 • 설비효율 향상 및 원가절감, 관리체계 효율화 및 시스템화 • 분임조 활동을 통한 팀웍, 개선 모랄 및 혁신 MIND 고취 추진 기둥 활동 내용 보전 생산 UTY 안환 개별개선 생산 및 설비효율 저해 Loss 제거 ◎ ◎ ◎ ◎ 자주보전 기본조건·사용조건 준수 STEP활동 - ◎ ○ - 계획보전 전문보전 시스템 구축 및 개량보전 (PBM, PM 체계, 보전COST 체계 .. ) ◎ - ◎ - 안전·환경 무재해 달성 시스템 및 현장 개선 ○ ○ ○ ◎ 품질보전 불량방지 설비조건 설정 및 관리 ◎ ◎ - - 교육 훈련 Skill 향상, 다기능화 추진 기반조성 ◎ ◎ ○ - MP·초기 MP설계, 설비·제품 초기관리 체계 ◎ ○ ○ ○

25 불량Loss 제로화 품질보전활동 도입 및 전개 참원인 추구의 Know-Why, PM분석 활용정착
6시그마 연계 TPM Pillars 전개방향 구 분 준비·도입기 기초추진기 확산전개기 정착기 개별개선 Loss개선 및 불합리개선 추진(현장 및 설비), A, B, C Rank Theme Improvement Activity Theme Grade별 관리 구분 → A : 부장관리 테마, B : 과장관리 테마, C : 분임조관리 테마 자주보전 0 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 준비 및 5S 초기청소 발곤대책 가기준서 기기총점검 공정총점검 품질보전 자보완성 계획보전 준비 및 5S활동 기본조건 체제구축 열화복원 약점개선 보전정보 정기보전 예지보전 체제완성 안전·환경 안전·환경보전 활동도입 (현상파악,핵심대책실시) 안전·환경보전 활동전개 (재해·공해제로 심화개선) 안전·환경보전 활동정착 (재해·공해제로 체제완성) 안전·환경보전 활동심화 (재해·공해제로 체제유지) 불량발생원에 대한 설비 부위의 개선 추진 불량 Loss요인의 개별개선 테마활동 추진 불량Loss 제로화 품질보전활동 도입 및 전개 참원인 추구의 Know-Why, PM분석 활용정착 교육훈련 필요능력파악 현상파악 차이분석 목표설정 육성계획 교육실시 효과파악 MP·초기 도입검토 준비활동 현상파악 및 문제점 제시 초기관리 체계구축 프로젝트 Model 적용활동 실시 전설비 적용 활동 실시 LCC최적화/CD설계구축 MP정보활용 MP설계 SYSTEM 지표체계, 경영연결 성과체계(TP체계), 분야별 추진체계, 진단·평가체계, 이벤트 활동체계, 기타 TPM 체계 Loss 분석관리, 플랜트·설비종합효율(OEE)관리, 생산성관리, 수율관리, 보전정보관리, 보전이력관리

26 TPM 추진 CONCEPT CONCEPT TOP의 지원 Top의 적극지원 목표의 제 시 혁신방향 설 정 추진 조직의 운영
평가 및 책임의 명확화 권한의 부여 주기적 Monitoring 및 진단 교육 및 홍보 활동시간 및 비용의 지원 진단·격려, 추진상 애로점 해결 평 가 모니터링 진 단 Top의 적극지원 세 부 Manual 개 발 주기적 지 도 활성화 교육,홍보 컨센서스

27 TPM STEP/개선 전개방향 ★제1축 : TPM 본래의 활동목표를 추구하는 STEP(단계) 활동
★제2축 : 6시그마의 CTQ를 중점 해결하는 POWER 개별개선 본래의 목 표 6 Sigma 현장관리 지표개선 이상적인 현장구축 Q, C, D 전개목표의 달성을 위한 중점개선 설비고장 ZERO - 고질적 고장항목의 분석, 참 원인의 해결 작업미스 ZERO - Fool Proof, 작업미스 개선, 테마 해결 설비에 기인하는 불량 개선 부품비 개선, PM작업 개선, 5S활동 각 부서의 CTQ 개선 - 개별개선 테마 선정시 CTQ 항목 중점 개선 품질보전의 전개 - 공정 및 고유기술과 연계 추진 제조 프로세스 개선활동 6시그마 PROJECT에 적극 참여

28 TPM 목표관리 방안 목 적 체 계 년도 경영목표 달성을 위한 조직별 계층별 지표에 대한 목표의 설정 및 이의 달성에 대한
주기적인 목표관리활동의 추진(목표에 대한 달성 수단으로서 개별개선 활동이 되도록 함) 년도 목표치 확인 Loss 파악/개선대상 설정 개선팀 편성 개선활동 계획수립 개선실시 및 효과확인 목표대비 실적평가 설비효율 및 원가 저해 Loss 도출 절감원가, 인당생산성, 설비종합효율 고장강도율, 고장시간 공정불량율, 고객클레임 등 개선추진팀 지정(Project,분임조) 테마별 개선활동 계획수립 및 등록 철저한 원인분석 및 개선, 효과파악 동종 대상 횡전개 / “0”화 개선 전개 목 적 체 계

29 경영목표 연계 LOSS개선 방향 해결 방향성 LOSS 목 표 Cost Down Shut Down 고 장 준비·교체·조정
목 표 Shut Down 고 장 준비·교체·조정 공운전·잠깐정지 속도저하 공정불량 초기수율 관 리 동 작 배 치 자동화 치환 측정·조정 대체·치환 재공·재고 설비조업률 향상 설비종합효율 향상 노동생산성 향상 재료비 절감 에너지 절감 금형,치공구 개선 간접인건비 절감 외주가공비 개선 수선비 절감 기타경비 절감 이익창출 제조원가개 선 경영 목표 달성 설비의 효율화 사람의 효율화 원단위 효율화 노무비 Down 제조경비 Down 생산량 증 대 Cost Down ↑ ↓

30 TPM에 의한 개선활동 절차 개선 절차 TPM 개별개선 6시그마 Project D M A I C (DEFINITION)
◆ 현 상 파 악 - 파 레 토 도 ◆ DEFINITION - 문 제 파 악 및 정 의 - 팀 구 성, 목 표 설 정 M (MEASUREMENT) ◆ 활 동 계 획 - 간 트 챠 트 ◆ MEASUREMENT - CTQ 선 정 - DATA수 집 & 수 준 파 악 A (ANALYSIS) ◆ 원 인 분 석 - 왜 왜 분 석 - 특 성 요 인 도 - PM분 석 ◆ ANALYSIS - 잠 재 원 인 파 악 - VITAL FEW추 출 - 개 선 목 표 검 증 I (IMPROVEMENT) ◆ 대 책 수 립 - 연 관 /계 통 도 ◆ IMPROVEMENT - 개 선 안 도 출 - 최 적 안 선 정 - 개 선 효 과 의 검 증 ◆ 대 책 실 시 ◆ 효 과 파 악 C (CONTROL) ◆ 표 준 화 및 사 후 관 리 ◆ CONTROL - 프 로 세 스 문 서 화

31 TPM과 6시그마의 연계추진 방안 원류공정 Loss의 가시화로 개선기회 창출, 공정품질 및 생산성 향상 앞으로는 ····
6시그마 RTY 정의 원재료 단위 공정 수율의 곱 = 공정 1×공정 2×공정 3×···· 공정 1 (99%) 공정 2 (92%) 공정 3 (97%) RTY 향상대책(6시그마 + TPM) 지금까지는 … . 원류 공정의 LOSS박멸 중점 ▷ 공정불량, 선행업무 불량 최종검사 (94%) Hidden Factory * RTY : Rolled Throughput Yield 관리되지 않는 Loss 공정 불량률 최종의 양품

32 개별개선 평가 및 인증절차 구 분 개별개선 평가 및 인증절차 ★ 평가위원회 구성 ( G/B 평가위원회 구성과 동일 )
구 분 개별개선 평가 및 인증절차 ★ 평가위원회 구성 ( G/B 평가위원회 구성과 동일 ) ☆ 위원장 : 혁신추진사무국장(TP관할) ◇ 평가위원 : BB 자격보유자, 혁신추진사무국, 고등급평가위원 (추후 BB 자격인증자도 평가위원 활용 ) ★ 평가위원회운영 ◇ 평가유형에 따라 최소인원(5 명)을 혁신추진 사무국 주관으로 선정 평가위원회 소집 ◇ 1 회 /월 소집을 원칙으로 하나, 혁신추진사무국에서 필요하다고 판단될 시에는 임의로 소집 ★ 평가표 ◇ GB Project 평가서와 동일

33 자주보전 추진 STEP 체계 자주관리 완성 사용 조건’준수 활동 기본 조건 준수 자주관리 희박 7 STEP 자주보전 체제완성
□ 자주보전 체제 종합점검 □ 보다 높은 수준 활동 검토 자주관리 완성 6 STEP 품질보전 활동 □ 4M 에 의한 불량제거 활동 □ 6시그마 실현 품질보전 활동 5 STEP 프로세스 총점검 (장치형인 경우) □ 올바른 운전조작 □ 올바른 조정조절 □ 올바른 이상조치 (장치형인 경우) 4 STEP 기기 총점검 (장치형인 경우) □ 총점검교육으로 설비에 강한 운전원 육성 ▷회전기계(기계), 고정기계(배관), 전기설비(전기) 계장설비(계장), 유공압장치 사용 조건’준수 활동 3 STEP 설비관리기준서 작성 □ 윤활교육 및 개선 □ 각종 기준서 보완 및 제정 □ 눈으로 보는 관리 활동 2 STEP 발생원·곤란개소 대 책 □ 발생원 곤란개소 개선활동 □ 청소/점검 시간 단축 1 STEP 초기청소 □ 설비 초기청소로 결함 적출 및 복원 □ 설비 구조.기능 이해 교육훈련 0 STEP 준비 및 5S활동 □ 활동 추진안 수립 및 조직 구성 □ 현상분석 □ 5S활동 □ 멤버 활동 마인드 조성 기본 조건 준수 자주관리 희박

34 계획보전의 활동방향 전환 기존에도 계획보전 및 사후보전활동 등에 의한 고장감축 보전활동을 해 왔으나,
장기적 보전 Cost 감축 및 안정조업기반 구축을 위해 예방보전 중심으로 이행함 설비가동정지 ZERO화 설비개선활동 설비유지활동 보전예방 (MP) 설비개선 (CM) COST DOWM 생산성 향상 계획보전 활동영역 계획보전 활동방향의 전환 예방보전 (PM) 사후보전 (BM) 시간기준보전 (TBM) 상태기준보전 (CBM) 일상보전 (자주보전) 계획사후보전 (PBM) 돌발고장수리 (EBM)

35 계획보전 시스템 구성도 설비 Availability 향상 활동 MTBF ↑, MTTR↓ 전문보전효율화 활동
전문보전효율화 활동 보전주기 / TBM체계 I N P U T 의 절 감 자주보전 지도지원활동 개량보전활동 예지보전활동 3현3즉계획보전활동 보전표준화 / 정보체계 윤활관리 / 정도관리 S/P관리 / 예산관리 RCM / RE활동 Output의 향상 낭비 “0”, 고장 “0”, 불량 “0”, 재해 “0” 계획보전 체제확립

36 계획보전 추진 STEP 체계 문제 개소 개선 활동 고장Zero달성 계획 보전 체제 구축 고장 Loss
□ 멤버 활동 마인드 조성 준비 및 5S활동 0 STEP □ 설비평가·현상파악 □ 기본조건 기준정비 □ 의뢰불합리 개선지원 □ 자체발견 불합리개선 □ 보전기능 교육훈련 기본조건 체제구축 1 STEP □ 설계적 약점 중점분석 및 개량활동 □ MP정보의 축적 □ 고장 다발설비 Model 활동 열화복원·약점개선 2 STEP □ 보전계획 및 공사관리 (TBM체계구축) □ 정기보전 계획 반영(중장기, 년간, 월간) 정기보전 체제구축 4 STEP □ 예지보전 체계구축((TBM체계) □ 설비진단기술의 향상 및 활용 예지보전 체제구축 5 STEP □ 보다 높은 수준 활동 검토 □ 추진 시스템의 종합평가 계획보전 체제완성 6 STEP □ 보전표준화 □ 점검·정비 효율화 □ 보전예산관리 □ 보전자재관리 □ 공구관리 □ 윤활관리 체제완성 □ 精度관리 □ 보전정보전산화 보전정보 체제구축 3 STEP

37 혁신학교 보전기능 교육·훈련 요구기술·기능 명확화 PQS 교육체계 자체진단 활용 사내 기능교육체계 주기적 자체진단
직능별 요구기능 OPL, 직무OJT 교육 수시적 기능진단 직급별 요구기능 보전, 공정기술 교육 평가결과의 활용 자율적 진단실시 개선활동 OJT 교육 업무개선 효율화 구 분 PHASE I PHASE II PHASE III PHASE IV 운전원 PQS 기초과정 PQS 초급과정 PQS 중급과정 PQS 고급과정 보전원 PQS 기초과정 PQS 초급과정 PQS 중급과정 PQS 고급과정 추진단계 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 STEP 필요능력파악 현상파악 차이분석 목표설정 육성계획 교육실시 효과파악

38 MP·초기관리 추진 체계 구 분 준비/도입기 기초추진기 확산전개기 정착기 기초 공통 활동 내용 눈에 보이는 관리 전개
구 분 준비/도입기 기초추진기 확산전개기 정착기 기초 공통 활동 내용 눈에 보이는 관리 전개 3S(정리,정돈,청소)활동 3S(정리,정돈,청소)유지 예방5S 측면의 개선병행 효과5S 측면의 개선병행 테마별 중복소집단활동 * 초기관리 체계 개선 MP·초기 추진스텝 MP·초기관리 0~2스텝 (준비,현상파악,체계구축) MP·초기관리 3스텝 (모델설비·프로젝트 적용) MP·초기관리 4스텝 (전설비 확산적용) LCC최적화, CD설계 MP정보 활용 MP설계 개선테마별 소집단활동 관 리 추진내용 운영조직 (역할분담) * 설계/시공부문: 신설비 도입시 정상가동시의 문제점 최소화 MP·초기관리 및 단계별 디버깅체계 구축 * 제조부문, 환경안전부문 : 설비의 바람직한 성질에 의거 MP정보에 대한 MP제안서 작성 및 제공 * 보전(엔지니어링) : 제출된 MP정보에 대한 MP기준서 작성 지원 및 디버깅 체크시스템 구축 지원 스 텝 추진방향 주요 활동 내용 기 간 0 STEP 도입검토 및 준비활동 ①MP 초기유동관리 개념파악 및 활동계획 수립 ②MP정보축적 (개선Sheet,제안서 등) 및 MP정보수집Flow 구성 1개월 1 STEP 초기관리 현상파악 및 문제점 제시 ①활동별 현상조사 및 분석 ②기존 MP정보 수집(MP제안서류, 설비개선제안, OPL 등) ③목표설정 2개월 2 STEP 초기관리의 바람직한 모습 구축 ①활동체계수립 및 시스템 적용범위 선정 ②활동전개방법 정립 ③각종 활동양식 및 표준류 작성 3 STEP Model설비나 프로젝트 적용활동실시 ①초기관리 각 System별 전개 ②가치있는 MP정보 수집 및 활 용 ③새로운 수법 활용 ④각종 표준, 장표류 개정 및 보완 ⑤MP정보수립,분류,정리, MP기준서화,디버깅Check List 보완 6개월 4 STEP 전설비 적용활동 실시 ①신시스템의 Project 적용 ②LCC 최적화 활동 ③MP정보축적 활동실시,MP설계 ④Cost Down 설계체제구축 24개월

39 TPM STEP 진단 체계 진단 목적 진단 구분 자체진단 : 분임원 전원이 활동결과에 대한 진단으로 반성 및 미비점 보완
부서장 진단 : 해당 부서 분임조의 활동을 진척 관리 팀장 진단 : 활동성과의 대한 지도 및 합격여부 판정 TOP 진단 : 활동성과의 대한 격려 및 대화의 장 지도의 장,대화의 장,격려의 장 마련 우수 사례 발굴 및 수평전개 추진상의 애로사항 청취 및 해결 차기 스텝 진행여부 판단 및 자주 보전 활동 활성화 계기 부여 진단 체계 지도의 장 격려의 장 대화의 장 팀장 진단 자체 진단 TOP 진단 부서장 진단 합격증 부착 격려금 전달 성공사례 청취 TPM 명소운영 진 단 CYCLE

40 TPM 컨설턴트 프로필 ▶ 성명 : 權 五 運(Kwon Oh-Woon) ▶ TPM (6시그마 연계 포함) 지도 회사
* LG화학 * 이수화학 * 제일제당 * 삼성정밀화학 * 동양매직 * 두산전자 * 두산음료 * ㈜ 대우 * 삼성코닝 * 삼양사 * 파라다이스 * 기아자동차 * 두산제관 * 두산백화 * 오스람코리아 * OB 맥주 * 기아특수강 * 코오롱유화 * 풀무원 계열(4개사) * 한국세큐리트 * 제철화학 * 동국제강 외 다수 지도 ▶ 품질혁신, 품질시스템 OJT 회사 * LG전자 * 에이스침대 * 대우캐리어 * 코오롱 * 동신특강 외 다수 지도 ▶ 성명 : 權 五 運(Kwon Oh-Woon) ▶ 컨설팅경력 : 16 년 (TPM - 13년) ▶ 학 력 연세대학교 대학원(산업공학 석사) 고려대학교 대학원(산업공학 박사수료) ▶ 자 격 기술사(품질관리), 기술지도사(TPM) 열관리기사(1급) ▶ 주요 근무 경력 대우중공업(기계의장, 전기의장)과장 KSA TPM컨설턴트, TPM컨설팅팀장 ▶ 현 근무처 KSA TPM 수석컨설턴트 ▶ 주요 OJT 분야 TPM 전분야, 6시그마 연계 TPM, UTY Profit TPM, CMPR, 생산혁신, SPC 등