<원가의 이해 및 원가의 상세 구성 요소>

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1 <원가의 이해 및 원가의 상세 구성 요소>
구매 원가 분석 <원가의 이해 및 원가의 상세 구성 요소> KR CONSULTING

2 제1장 원가의 이해 목 차 학습목표 기본적인 원가의 이해를 바탕으로 구매원가에 대한 감각과
중요성을 인식하고 원가절감에 대해서 구매가 기여할 수 있 는 부분은 무엇이 있는 파악하여 본다. 학습목표 목 차 1. 원가의 이해 2. 구매역할의 중요성

3 제1장 원가의 이해 1. 원가의 이해 1) 왜 원가절감인가 IMF의 금융구조체제는 국내 모든 산업분야에 엄청난 변화를 요구하고 있다. 이에 모든 업체가 국가 경쟁력 확보라는 목표를 달성하기 위해 모든 노력을 다하고 있다. 이러한 노력 중에 가장 핵심이 되는 것이 가격 경쟁력 확보라고 할 수 있다. 제품의 기본 기능과 품질은 기업체별로 꾸준히 노력해온 결과 어느 정도 평준화되었다는 생각이 든다. 고객 입장에서 초기 성능에 불만을 갖는 경우는 매우 드물어지고 있다. 예를 들어 TV나 냉장고가 초기부터 기본 기능이 문제되는 경우는 거의 없다. 자동차도 마찬가지이다. 그만큼 제조업의 기술력이 향상되었다는 의미이다. 그러다 보니 원가에 대한 관심이 매우 높아지고 있다. 사실 경영자 입장에서는 이익을 극대화하는 방법 중에서 가장 선호하는 것은 매출액 향상이다. 매출액이 향상되면 회사에 대한 신용도, 우수한 인재확보의 용이성, 고정비 비율의 삭감, 이익률 증대 등 경영자의 주요 관심 사항이 거의 대부분 만족된다. 그러나 저상장 시기인 경우 또는 회사의 발전속도가 저성장인 경우에는 경영을 책임맡고 있는 리더가 생각하는 고수익을 위한 전략이 원가 절감이다. 원가 절감은 매출액이 향상되지 않더라도 비용을 최소화 시킴으로써 많은 것을 얻을 수 있다. 첫번째는 <매출-비용=이익>이라는 관점에서 볼 때 이익의 극대화이다. 두번째는 비용 절감을 위한 방법을 연구하고 실천하는 과정에서 얻어지는 강한 기업 체질 및 인재 육성이다. 국제 경쟁력 강화라는 목표를 달성하기 위해서는 ‘기업은 사람이다’라는 측면에서 인재육성이 필수이다. 이러한 면에서 원가 절감은 인재육성의 매우 유용한 도구이다. 즉, 원가 절감이란 일을 잘하는 방법과 효율을 극대화시키는 방안을 잘 아는 사람이 가장 잘 할 수 있는 특징이 있기 때문이다. 어떤 관점에서 보면 원가 절감의 여지가 없다는 말은 해당 분야에 깊이가 없다는 의미로 해석될 수 있다...

4 제1장 원가의 이해 2) 코스트의 이해 단가 × 양 = 원가 단 가 양 ◈ 코스트 : 1차 관리대상이 아닌 2차 관리대상으로 단가와 양의 곱으로 구성재료 재료비 : 단위당 구입단가 ⅹ 소요량 인건비 : 시간당 임률 ⅹ 투입공수해당 경 비 : 경비항목의 단가 ⅹ 사용량

5 + 원가관리 간접부서의 업무 효율성 직접부서의 업무 효율성 ◈ 재료비의 경우
제1장 원가의 이해 (1) 원가 관리 = 일과 양의 관리 원가관리 간접부서의 업무 효율성 직접부서의 업무 효율성 + ◈ 재료비의 경우 재료단가 관리 : 구매부서(간접부서) 재료 사용량 결정 : 생산부서(직접부서) ◈ 인건비의 경우 시간당 임률 : 인사총무부서(간접부서) 투임공수 : 생산부서(직접부서)

6 목표원가 표준원가 기술혁신 실제원가 제조관리
제1장 원가의 이해 (2) 총원가의 총량적 개념 – 목표원가, 표준원가, 실제원가 목표원가 표준원가 기술혁신 실제원가 제조관리 ①목표원가 ◈ 업체가 희망하는 이익액을 보장해 주는 제조원가 ->매출액 – 이익액 = 목표원가 ◈ 목표원가 관리 시스템 >목표원가를 전 구성원이 방법을 연구하여 달성하는 활동 ②표준원가 ◈ 현 사용기준 혹은 방법에 의해서 추정되는 기준원가 ->재료 단가 : 사내표준 ->재료의 사용량 : 원단위 기준표 ◈ 실제 현상의 대표보다는 기준 및 바람직한 모습의 대표 =>회사내의 모든 행동의 대표 ◈ 회사의 실력수준을 평가하는 좋은 척도 ③실제원가 ◈ 현재의 상태를 정확하게 대변하는 지수 ◈ 실질적으로 발생하는 비용을 집계 정리 ◈ 이익 = 매출 – 원가 ◈ 모든 활동의 결과치 ◈ 잦은 변동성 ◈ 단가 및 사용량에 대한 차이 발생 실제원가

7 제1장 원가의 이해 ◈목표원가와 표준원가의 차이 : 현재의 기술력과 미래의 경쟁력을 유지 • 확보하기 위해 필요한 기술력과의 차이 신기술 • 신공법의 채택 및 신규투자에 대한 부분, 설계에 대한 보완이 주업무 ◈ 표준원가와 실제원가의 차이 : 제조관리 수준으로 주어진 기준에 어느 정도 효율적으로 관리 하는가의 의미 설비 가동률, 불량률, 재료결품 등으로 인한 효율저하 방지 원가관리시스템 표준원가를 목표원가로 낮추기 위한 기술부문 중심의 활동과 실제원가를 표준원가 이하로 낮추거나 표준원가 수준으로 유지하는 생산부문 중심의 활동

8 1 0.49 30% 3) 기술적인 측면에서의 원가 절감 가능성 1 0.7 0.7 1 <개선전>
제1장 원가의 이해 3) 기술적인 측면에서의 원가 절감 가능성 1 0.49 30% 1 0.7 0.7 1 <개선전> - 실제원가 1 ⅹ 1 = 1 <개선후> - 각각의 항목에서 30% 의 원가절감 - 0.7 ⅹ 0.7 = 0.49 - 현재 대비 49% 수준의 비용으로 제조 및 생산이 가능 - 원가를 반으로 절감하고 싶다면, : 단가측면에서 30%의 절감여지 + 양 측면에서 30% 절감여지만 만들면 된다.

9 2. 구매역할의 중요성 ~ ~ ~ 1) 구매프로세스 이노베이션의 포인트 경영환경 구매업무의 특징 해외 생산의 확대
제1장 원가의 이해 2. 구매역할의 중요성 1) 구매프로세스 이노베이션의 포인트 경영환경 구매업무의 특징 해외 생산의 확대 해외부품 공급력의 증대 코스트 혁명 → 코스트 경쟁력의 강화 정보화 기술의 진보 제품 코스트에서 차지하는 구매구입 품의 비중은 대단히 높다. 저코스트의 낭비없는 구매가 제품 코스트에 중요 하다. 기업중에서 외부와의 접점이 가장 많 다. 업계의 우수한 기술을 효과적으로 자사에 도입하고 좋은 제품을 만들기 위한 정보역할을 맡는다. 발주 납품지시 등 취급하는 데이터의 양은 수만 건/ 일에 이른다. 기계화 등으로 업무효율화의 효과를 노리는 중점 포인트이다. 구매 프로세스 이노베이션 방향 혁 신 컨 셉 트 CONCURRENT ENGINEERING의 담당자 설계정보지원 공통화추진 ~ ~ 정보 시스템화 시대의 구매 설계정보지원 ~ ~ World Wide 구매의 추진 설계정보지원 ~ ~

10 제1장 원가의 이해 2) 기업수익에 공헌하기 위한 활동의 접근법

11 3) 구매 프로세스 개선 필요성 자기 점검 기업명 소속 성명 필요성 번호 점검 이유 대 중 소 1 2 3 4 5 6 7 8 9
제1장 원가의 이해 3) 구매 프로세스 개선 필요성 자기 점검 기업명 소속 성명 필요성 번호 점검 이유 대 중 소 1 구매업무에 관련된 인원수가 많다. 업무효율을 대폭 높일 필요가 있다. 2 생산계획 입안에서 주문 발행까지 의 리드타임이 길다. 주문서의 납기, 수량의 의뢰성이 낮다. 3 돌발적인 추가 주문, 주문 변경이 많아 납기 지연 등의 원인이 되고 있다. 4 발주 시스템의 구조가 현실과 맞 지 않기에 운용이 번거롭다 5 6 결품이나 품질 문제로 생산이 발 생하는 일이 많다 발주방법이 좋지않아 잉여재고가 발생하는 일이 많다. 7 8 부품의 코스트 견적 등을 위한 데 이터 정비가 부족하다. 신제품 개발시 목표 코스트를 달 성할 수 없는 경우가 많다 9 신제품의 시작재 조달에 문제가 많다. 10 해외생산, 해외조달 등의 환경변 화에 대한 대응이 불충분하다. 11 기타

12 제2장 원가기획의 도입 목 차 학습목표 원가기획의 도입과 필요성에 대해 알아보기 위하여
원가관리의 정의와 구분을 살펴보고, 원류관리 차원에서 DTC(Design To Cost)의 역할을 파악한다. 또한 기업에서 원가기획을 성공적으로 도입하기 위한 사전 준비 전략은 무엇이 있는지 학습한다. 목 차 1. 원가관리의 정의 2. 원가기획의 도입 3. 원류관리 차원의 DTC 4. 원가기획의 기반조성 전략

13 제2장 원가기획의 도입 1. 원가관리의 정의 1) 원가관리란 원가관리란 소기의 이익목표를 달성하기 위해 원가전반에 걸친 제활동을 계획실시하고 그 성과를 평가하고 필요한 조치를 취하는 것 회사방침 · 방책 목표이익의 결정 매가결정 이익계획 제품 · 상품기획 원가유지 · 개선목표의 결정 목표원가의 결정 [ 원가관리 ] 관리부문 [ 제품군별관리 ] 원가기획 생산기술 • 제조부문 등의 조기참여 설 비 투 자 기 획 기 회 이 익 창 조 예산 개발단계 차기 Model에 반영 관리 생산단계 [ 부서별관리 ] [ 원가개선 ] 팀에 의한 개선 동종공정간의 원가비교 [ 원가유지 ] 눈으로 보는 이상적관리 • 개선효과의 정착 • 개선의 궁리 제조부문 ( 원가유지개선의 활동을 반영한다 )

14 2) 원가관리의 4분야 (1) 원가기획 (2) 설비투자기획 (3) 원가유지 · 개선 (4) 기회이익의 창조
제2장 원가기획의 도입 2) 원가관리의 4분야 (1) 원가기획 • 개발단계에 있어서 신제품 ·신기구의 원가구성을 주체로 한 이익관리 활동 [ 會議體 : 원가기능회의 (원가기획회의) ] (2) 설비투자기획 • 연도별관리와 Project별 (신제품교체투자 등 ) 관리 [ 會議體 : 생산기능회의, 원가기능회의 (원가기획회의) ] (3) 원가유지 · 개선 • 생산 · 판매단계의 원가수준을 유지하고 반복적으로 저감을 꾀하는 활동 會議體 : ( 원가전반 ) ·················· 원가기능회의 ( 제조부문예산 ) ·········· 원가회의 ( 보전비예산 ) ·············· 생산기능회의, 원가회의 ( 물류비예산 ) ·············· 생산기능회의 ( 판매비예산 ) ·············· 판매기능회의 ( 관리부문예산 ) ·········· 경영회의 ( 예산위원회 ) (4) 기회이익의 창조 • 기회이익의 창조란 「 원가기획 」, 「 원가유지 · 개선」, 「 설비투자기획 」 과 같이 원가를 내리기 위한 활동만이 아닌, 예를 들면 Marketing (상품기획, 판 매정책등 )을 포함한 종합적 관점으로 회사 이익을 획득하고 기회손실을 방지 하는 활동 [예] 가장 유리한 제품구성 계획 (Product Mix)의 검토 등

15 제2장 원가기획의 도입 3) 분야별 개요 (1) 원가기획 ① 제품이 고도화됨에 따라 제조 · 판매과정의 원가 관리만으로는 불충분하므로 제품 기획 단계에서부터 목표원가를 설정하는 활동이 필요 ⅰ.이익의 창조 제조 · 판매단계의 원가관리에 비하여 제품기획 단계에서 행하는 원가기획은 다음과 같은 점에서 보다 큰 수익을 얻는 기회가 발생 • 제품기획단계는 양산후에 비해 제품사양의 변경이 비교적 용이하기 때문에 원가저 감의 용이화 • 매출 측면에서 보다 수익을 올릴 수 있도록 신제품의 투입 제품구성의 변경 등을 새 롭게 기획 ⅱ.저감효과의 단정기간 • 이미 제품을 제조한 후 원가절감을 했다고 해도 쓸데없는 낭비가 발생한 다음이며 변경에 따른 개발비용, 설비투자 등이 발생 • 따라서 전단계에서 원가절감을 하는 것이 실시 효과가 극대화 ② 원가기획활동의 진행방법 ⅰ. 목표원가의 결정방법 목표원가 = 목표판판매가격 – 목표이익 ⅱ. 구체적인 활동내용 개발초기단계 시작단계 양산단계 • 팀장구상에 기초한 채산성의 검토 [ 사양의 가격평가 ] [ 원가견적 ] • 원가기획에 대한 전제조건의 설정 [ 가격, 대수 ] • 목표이익 (원가) 의 설정 • 목표투자액의 설정 • 목표원가 부품별 전개 • 특별 추진조직 편성 [ 제품별 특별위원회 등 ] • 각종 VE검토회의 추진 [ 구매처검토회의 ] [ 내제부품검토회의 ] [ 제품검토회의 등 ] • 시작단계별 Follow • Line Off후의실적 Follow [ 치수 · 원가 ] [ 가격 · 이익 ]

16 제2장 원가기획의 도입 (2) 설비투자기획 ① 설비투자에 대하여 계획의 구상단계에서 실행단계에 이르기까지 투자목적을 다하면서 최소의 Cost로 최대의 효과를 얻을 수 있도록 최적의 투자방법 (규모, 능력, 투자사양, 완 성시기 등) 을 추구하고 실행하는 활동 ② 설비투자기획의 추진스텝과 추진조직 추진스텝과 추진조직 [ 원가 기획의 분야 ] 신제품구상의 검토 목표투자액의 결정 세부검토 목표의 Follow ( 관계임원 ) ( 원가기능회의 ) ( 생산기능회의 등 ) ( 원가기획회의 ) 투자계획의 입안 (견적) 설비품의 승인 신제품교체투자 입안· 검토 (견적) 설비품의 승인 목표의 Follow ( 설비담당부서 ) ( 생산기능회의) 공 주 장 요 확 투 장 자 입안 · 검토 (견적 ) ( 설비담당부서) 품의금액의 ( 임원회의 ) ( 생산기술부 등) 기타의투자 프로젝트별관리 연 도 별 관 리 입안 · 검토 ( 견적 ) 조정 목표투자 액의 결정 세부전개 진척도 ( 연도 ) (설비계약부서) (설비도입부서) (생산기술부) (기술관리부) (경리부) (임원회의) (생산기능회의)

17 (3) 원가유지 · 개선 ① 원가유지활동 관리를 위한 기준치를 설정하여 준수, 정착을 꾀하면서 기준치와 실적치 대비에 따른
제2장 원가기획의 도입 (3) 원가유지 · 개선 ① 원가유지활동 관리를 위한 기준치를 설정하여 준수, 정착을 꾀하면서 기준치와 실적치 대비에 따른 이상의 조기발견, 조기대책을 실시 a. 척도 (기준 · 표준 )의 설정 • 중점품목으로 관리 • 작업자가 알기쉽도록 • 계층에 따른 척도 • 허용변동폭을 감안한 기준 b. 이상의 발견 • 조금만 이상해도 현재화 시킬 것 ( 큰 이상이 발생되어 비로소 아는 것은 이미 늦음 ) • 작업자가 눈으로 보고 인지 C. 이상의 조기대책 • 응급책 · 항구책 공치 효과적인 「 시스템 」이 필요 ( 이상에 따른 대책분담, 상급자 보고체제 ) ② 원가개선활동 기술개발 · 창의연구를 통해 사용량을 저감하고 보다 저렴한 재료로 변경하여 기준 치를 개정 원가개선 원가유지 기준치의 인하 관 리 폭

18 제2장 원가기획의 도입 (4) 기회이익의 창조 기회이익의 창조란 「원가기획」, 「원가유지 ·개선」, 「설비투자기획」과 같이 원가를 내리기 위한 활동 뿐만 아니라 종합적인 관점으로 이익을 획득하고 기회손실을 방지하는 활동 -활동의 예 Claim처리의 관점에서 대응(기획 이익 창조의 예) Claim처리비용은 원가기획의 대상은 아니다. Claim처리는 Zero가 이상적이며 Recall이나 제조물 책임에 관한 Cost는 일단 발생하면 기업에 막대한 영향을 미친다. 따라서 Claim처리비용을 Zero화 혹은 최소화하기 위해서 원가기획대상 비례비나 전용고정비가 어느 정도까지는 현재보다 증가해도 좋다는 사고방식이 유효한 경우가 있다. Claim의 발생원인을 규명해 보면 그 상당한 부분을 설계 · 개발단계까지 거슬러 올라갈 수 있다. Claim의 대부분은 초기 유동품에서 발생 하고 있다. 품질은 만들어 나가는 과정에서 Claim을 감소시키는 것이 Total Cost 혹은 Life Cycle Cost를 내리는 것으로 이어진다. 또 Claim이 새로운 Idea의 원천이 되기도 하고 Claim을 여러 가지 각도에서 분석해 봄으로써 깨닫지 못한 문제를 현재화 시키게 된다.

19 Y X = 2. 원가기획의 도입 종속변수 (원가) 독립변수 (원가변동요인) 1) 원가기획의 의미
제2장 원가기획의 도입 2. 원가기획의 도입 1) 원가기획의 의미 종속변수 (원가) 독립변수 (원가변동요인) Y X = ◈ VE 기법 : 필요한 기능을 달성하는 최적구조를 찾아내기 위해서 사용하는 기법 ◈ VRP (Variety Reduction Program )기법 : 부품반감법을 체계화시킨 관리기술 ◈ DTC ( Design To Cost ) : 초기단계에서부터 목표원가를 명확히 하고 각 단계별 로 코스트를 추정하여 설정된 목표원가에 미달하면 지 속적인 피드백을 수행하는 활동

20 2) 원가기획의 도입 이유 (1) 코스트 다운의 가능성 (2) 제품라이프 · 사이클의 단축화 (3) 자동화 · FA화의 진전
제2장 원가기획의 도입 2) 원가기획의 도입 이유 (1) 코스트 다운의 가능성 ⊙ 기획단계에서는 100%의 코스트다운 가능성이 있다고 한다면, 구상설계단계에서 70%, 제품설계가 종료되고 도면이 작성된 단계에서는 겨우 20%의 코스트다운 여지만 존재 ⊙ 설계이전의 코스트 검토가 매우 중요 기획단계 100% 구상설계 70% 제품설계 20% 코 스 트 절 감 가 능 성 시간 (2) 제품라이프 · 사이클의 단축화 ⊙ 제품 라이프 · 사이클의 단축화로 시장에 출시된 제품에 대해서는 조기에 자금회수가 가능 ⊙ 시장이 요구하는 가격으로 제품을 제공할 수 있도록 개발 · 설계단계에서 제품의 기능, 디자인 등과 함께 원가도 반영될 것이 요청 (3) 자동화 · FA화의 진전 ⊙ 자동화 · FA화의 진전에 따라 제품원가에 있어 제조경비의 Weight 증대. ⊙ 신제품 제조에는 신규설비의 도입이나 기존설비의 개량이 필요한 데 이것은 개발 · 설계단계에서 결정 ⊙ 이 단계에 있어서의 종래의 제조방법과 비교해서 코스트다운 효과가 극대화

21 제2장 원가기획의 도입 3) 원가기획의 채용 상황 (1) 원가기획이라는 단어는 1963년에 도요타 자동차에서 채용하였으며 대부분의 회사는 년 이후에 원가기획부문이 도입되기 시작 합 계 식 품 섬 유 종이 . 펄프 화학 제약 석유 유리 고무 요업 철 강 비철 금속 기 전 수 송 용 정 밀 타 제 조 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 34 18 9 39 14 72 17 33 6 12 13 69 27 64 15 8 77 47 55 24 61 19 66 25 67 원가기획의 채용상황 4 (2) 업계별 채용상황은 수송용기기(100%), 전기(80%), 기계(79%)와 같은 조립산업에서의 채용율이 높고, 전사적 또는 사업소 단위로 조직적으로 원가기획을 실시 (3) 최근의 특징으로 비철금속(68%), 고무·요업·석유·유리(37%), 화학제약(31%), 철강(23%) 의 장치산업에서도 원가기획이 도입되기 시작 단위 : % 제품개발 스테이지 실시비율 제품기획 개 발 설 계 누계 34 34 59 93 7 100 원가기획의 실시단계 는 원가기획 실시단계 (4) 제품개발의 스테이지를 제품기획, 개발, 설계의 각 단계로 나누었을 때, 93%의 기업이 개발단계에서 원가를 반영, 그 가운데 34%가 제품기획단계까지 도달 (5) 제품개발이 빠른 단계일수록 코스트다운의 가능성이 크다는 것을 고려하면 제품기획 단계에서 원가기획활동을 전개하는 기업은 앞으로 더욱 증가 추세

22 기준모델에 대해서는 전부품 기타모델에 대해서는 주요부품만
제2장 원가기획의 도입 4) 원가기획의 대상제품과 소요일수 내 용 전 모델에 대해 실시 21.5 비 율 기준모델에 대해서는 전부품 기타모델에 대해서는 주요부품만 49.5 기준모델에 대해서만 실시 29.0 100.0 합 계 원가기획의 대상범위 (1) 자동차산업에서는 한차종에 대해 상당수의 모델이 있으므로 기준모델을 설정하여 이에 대한 상세한 원가기획을 설계하는데 타모델은 주요부품 또는 기준모델에 한정 (2) 전체조업의 80%정도는 이러한 원가기획을 추진 (3) 제품의 다종소량화가 진행되는 가운데 무엇을 기준모델로 할지 주요부품은 무엇인지 라는 제품이나 부품의 분류기술과 표준화기술 확립이 중요과제 (4) 제품의 단명화에 따라 제품개발의 스피드화가 요구되어 원가기획도 조직적으로 효율을 높이는 활동을 전개 ⊙ 원가기획활동에 소요되는 일수 최대4년 = 자동차산업의 Full모델체인지 4년 ⊙ 소요일수가 짧은 것은 화학이나 비철금속제품이 35일, 전기가 73일 ⊙ 평균치는 213일

23 3. 원류관리 차원의 DTC 1) DTC를 진행하기 위한 최소한의 지식 (1) [차이의 정보의 창출]에 의한 의사결정
제2장 원가기획의 도입 3. 원류관리 차원의 DTC 1) DTC를 진행하기 위한 최소한의 지식 (1) [차이의 정보의 창출]에 의한 의사결정 ⊙행동의 의사결정은 목적과 수단의 방향, 가치의 방향에 따라 결정 ⊙ 가치의 방향으로 [차이의 정보]를 대조해 보고 나서 판단 ⊙[차이의 정보]라도 판단하는 사람의 가치의 방향에 의해 판단이 변화 ⊙[차이의 정보]를 만들기 위해서는 행동 가능한 두개이상의 안을 창출하든지, 아니면 기준과 하나의 안을 창출해서 비교 (2) 코스트 드라이빙 팩터(Cost Driving Factor) ⊙ 코스트를 예측할 때 다음의 3 부문으로 구분하여 생각하면 코스트콘트롤이 편리 A부문 : 제품의 목적을 달성하기 위해서 반드시 필요한 최저의 부분 B부문 : 전제조건을 바꾸는 것에 따라 변화하는 부문 C부문 : 보통 노이즈라고 불리는 견적 혹은 예측의 오차 ⊙ 주물의 예 A부문 : 완성제품 중량분의 재료비 B부문 : 제조방법, 제품의 수율, LOT사이즈의 차이에 의해 변화하는 비용 ⊙ B부문의 코스트를 전제조건에 대한 요소항목별로 콘트롤 하기 쉽게 효과를 큰 순서로 파악하여 관리하면 용이 ⊙ 이순서에서의 코스트 드라이빙 팩터는 [B부문의 코스트를 변동시키는 전제조건의 요소]라고 정의 (3) 견적의 사고방법 ⊙ 초기단계에의 견적 코스트 시제품 제작 후 견적코스트 생각의 오차폭 발생 ⊙ 견적등급의 수치에 의해 재료의 레벨과 오차폭의 관계를 쉽게 규명

24 DTC의 실시계획서/순서표를 작성하여 관계자의
제2장 원가기획의 도입 2) 코스트 드라이빙 팩터(Cost Driving Factor) (1) 목적 -기업의 궁극적인 목적 = 고객 창조 -기업의 제품생산의 수단 = 고객 창조의 시스템과 기능을 가진 제품을 만들어 내는 것 -기업에 있어서 DTC의 방법은 그 때문에 생겨난 방법으로 목표가격을 결정 특히 최고 가치의 높은 제품설계를 추진하고 고객을 만족시키고 창출해가는 것이 목적 (2) 정의 목표양산단가를 설계분야별 작업분할구성마다 할당하고 비교에 의한 차이의 정보를 이용하여 제품의 설계를 단계적으로 진행해 나가는 일종의 목표관리방법수단 고객의 창조 그러기 위해서 ㆍㆍ의ㆍㆍㆍ 고객의 요구사항을 삽입 그러기 위해서 현실 가능한 극한의 안을 창출하여 비교ㆍ선택 목표양산 단가를 설계분야별로 분할구성 특히 배분해서 비교한 후 발생되는 차이의 정보를 이용 하여 제품 설계를 단계적으로 진행 (일종의 목표관리) KEY WORD의 실현 =행동면의 표현 =정의 DTC의 실시계획서/순서표를 작성하여 관계자의 승인을 받아 작업을 진행 DTC의 목적과 블록 다이어그램을 통한 정의

25 3) DTC의 목적과 정의 DTC 스텝의 내용에 대해 스텝리스트의 표현을 사용해서 인과관계의 흐름을 알기쉽게 나
제2장 원가기획의 도입 3) DTC의 목적과 정의 DTC 스텝의 내용에 대해 스텝리스트의 표현을 사용해서 인과관계의 흐름을 알기쉽게 나 타낸 것이 아래의 도표 PHASEⅠ 고객의 니즈 준비작업 (구성화작업) PHASE Ⅱ 타겟코스트의 분할작업 PHASE Ⅲ DTC워크시트에 의한 설계작업 재검타겟코스트삽입 PHASE Ⅳ 설계도 CDF에 의한 상세설계작업 인풋 작업내용 아웃풋 PHASE Ⅴ 제조도 시작기제조와 확성시험작업 PHASE Ⅵ 개발의 진행 실적과 양산계획 (재검타겟코스트삽입) 양산전의 재검작업 양산제조도 DTC 스텝의 개념도

26 ⊙ DTC를 실행하기 위해 가능한 폭넓은 조사를 하여 대상제품의 구상 /구성화안의 [종(種)]이 되는 안을 두개 이상 창출
제2장 원가기획의 도입 ⊙ DTC를 실행하기 위해 가능한 폭넓은 조사를 하여 대상제품의 구상 /구성화안의 [종(種)]이 되는 안을 두개 이상 창출 ⊙ 그 결과를 설계분야별 WBS로 요약 ⊙ 타겟 코스트의 분할 단계는 2개의 스텝으로 구분 ⊙ 제1 스텝은 DTC PHASE Ⅰ에서 제안한 구상/구성화안을 WBS마다 예상한 코스트를 단서로 하여 비교평가 후에 전체의 목표가격을 결정 ⊙ 종래의 지식을 바탕으로 예측할 수 있는 단위까지 분해 ⊙ 견적을 다시 산정하고 대강의 예측계산 코스트를 산출 ⊙ 제2스텝에서는 얻은 비교결과 안에 타겟 코스트를 WBC마다 세분화, 도모하는 작업 ⊙ 기본설계작업을 하고 제조도를 쓰기전에 계획도를 작성하는 작업 ⊙ 전 단계에서 작성된 설계도를 근거로 코스트 드라이빙 팩터를 기준으로 코스트를 체크 하여 제조도를 지면위에 확정하는 작업 ⊙ 제조도면에 기초한 시작제품을 만들 때 현실적으로 가능한지의 여부와 예정된 성능은 발휘하는지를 점검 ⊙ 예정 된 코스트로 진행될 수 있는지를 실제로 확인하는 작업 ⊙ 양산제품을 양산 타겟 코스트로 작성하기 위해 구입방법의 개선이나 구입품 가격의 산정과 재검토에 의한 적정화 및 가공방법의 개선에 중점을 두면서 관련된 설계변경도 실행해 보고 양산설계를 완료하는 작업 ⊙ 2ND LOOK VE작업은 이 단계작업을 포함하여 실행 (1) DTC의 준비단계 (DTC PHASE Ⅰ) (2) 타겟 코스트의 분할 단계 (DTC PHASE Ⅱ) (3) DTC 워크시트에 의한 설계작업단계 (DTC PHASE Ⅲ) (4) 코스트 드라이빙 팩터를 배려한 제조도 작성단계 (DTC PHASE Ⅳ) (5) 시작기의 제조와 확성시험의 작업단계 (DTC PHASE Ⅴ ) (6) 양산전의 재검토 작업단계 (DTC PHASE Ⅵ)

27 4. 원가기획 기반조성 전략 1) 목표원가를 위한 포트폴리오 분석
제2장 원가기획의 도입 4. 원가기획 기반조성 전략 1) 목표원가를 위한 포트폴리오 분석 ⊙ 목표원가를 산정하기 위해서는 기능 및 개선여지분석에 들어가기 전에 포트폴리오 분석을 선행하는 과정이 필요하다 ⊙ 포트폴리오 분석은 현재 우리 제품의 상태를 한눈에 알아 볼 수 있는 결과를 제공한다 (1) 포트폴리오 분석의 실행 ⊙ 견적원가 계산 결과로 제품별 매출총이익율과 부가가치율을 계산 ⊙ 부가가치율 = ⊙ 부가가치는 매출액에서 외부구입가치를 뺀 것이고 외주비도 외부구입가치로서 매출액에서 빼는 것이 일반적 매출액 - 재료비 매출액 포트폴리오 분석에 이용되는 부가가치율에서는 코스트다운 대상제품을 집약하는 목적으로 외주가공비의 지불은 사내 가공비와 마찬가지로 부가가치를 증가시키고 있는 일부로 생각, 외부구입가치로 취급하지 않는다

28 <판매촉진형> <전략검토형> <개선촉진형>
제2장 원가기획의 도입 (2) 포트폴리오 분석 결과 ⊙ 종축에 매출총이익율, 횡축에 부가가치율을 놓고 각 제품별 계산결과를 플로팅 ⊙ 매출총이익율 30%, 부가가치율 50%인 곳에 선을 그어 3가지 패턴으로 분류 ⊙ 한계이익 = 매출액 – 변동비 , 한계이익율 = ⊙ 매출총이익율 = ⊙ 부가가치율 = 변동비 매출액 1 - 매출액 - (재료비 + 노무비 + 경비) 매출액 매출액 - 원재료비 매출액 [매출총이익율(%)] 100.0 A <판매촉진형> 90.0 80.0 70.0 60.0 50.0 40.0 30.0 20.0 10.0 0.0 -10.0 -20.0 -30.0 B <전략검토형> <개선촉진형> C -40.0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 [부가가치율(%) ]

29 총이익율(%) 부가가치율(%) 제조업총평균 18.6 53.3 통조림제조업평균 15.1 35.1 제재업평균 16.3 33.6
제2장 원가기획의 도입 (3) 업종별 총이익율과 부가가치율 총이익율(%) 부가가치율(%) 제조업총평균 18.6 53.3 통조림제조업평균 15.1 35.1 제재업평균 16.3 33.6 시공업평균 16.9 55.6 인쇄업평균 23.8 71.6 금속공작기회제조업 20.8 65.5 정밀기기기구제조업평균 24.4 64.4 산업용전기기기기구제조업평균 14.4 55.0 플라스틱성형공업평균 18.3 50.8 ⊙ 업종에 따라 차이가 있으나 총이익율의 기준은 실제보다 상당히 낮게 설정 ⊙ 실제는 약 30% 정도를 기준으로 잡는 것이 바람직 ⊙ 부가가치율에 대한 부분은 약 50% 정도를 기준으로 잡는 것이 바람직

30 원재료비 이익 원재료비 이익 (4) 전략재검토형 제품 판판매가 부가가치 외주가공비 노무비 경비 개선전 원재료비저감 고부가가치화
제2장 원가기획의 도입 (4) 전략재검토형 제품 판판매가 부가가치 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익 개선전 원재료비저감 고부가가치화 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익 개선후 ⊙ B패턴에 속하는 제품은 이익율과 부가가치율이 동시에 낮은 제품 ⊙ 전략재검토형 제품은 다음과 같은 검토가 필요 제품 그 자체의 생산을 계속할까… OEM 생산으로 대체한다… 개발설계 자체에서 근본적인 검토를 할까… 철저하게 재료비의 절감개선을 할까… ⊙ 제품 그 자체를 계속 생산할까 구입할까는 TOP의 전략 만약 사내생산을 계속한다면 개발설계부문에서의 검토가 요구되는 제품군이며 철저하게 VE에 의한 재료비의 저감으로 코스트다운을 해야 한다

31 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익
제2장 원가기획의 도입 (5) 개선촉진형 제품 판판매가 부가가치 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익 개선전 가공비저감 원재료비 외주가공비 노무비 경비 이익 개선후 ⊙ C패턴에 속하는 제품은 이익율이 낮지만 부가가치율이 높은 제품 ⊙ 부가가치가 높지만 부가가치 중에서 가공비에 치중되어 이익이 나지 않는 것을 의미 ⊙ 가공비를 절감하는 것에 의해 이익율을 향상 ⊙ 생산기술부문이 공정개선의 대상으로 다루면 단기적으로 효과가 생기기 쉬운 제품 (6) 판매촉진형 제품 ⊙ A패턴에 속하는 제품은 부가가치의 대소에 관계없이 이익율이 높은 제품 ⊙ 이들 제품군은 팔면 이익이 나는 제품 ⊙ 영업부문에 이들 제품의 리스트를 주고 판매촉진을 기대

32 2) 견적원가의 설정 전략 (1) 원가견적의 종류와 방법
제2장 원가기획의 도입 2) 견적원가의 설정 전략 (1) 원가견적의 종류와 방법 ① 초기원가 : 견적대상제품의 실제 원가로 현상의 실력치로는 얼마의 원가로 되는가 하는 것 ② 코스트의 산정수법과 코스트테이블이 정비가 사전에 필요 ③ 신속하고 정확한 견적이 가능하고 원가 시뮬레이션이 가능할 것이 기대 원가견적(간이판) 원가견적 (상세판) 상세견적 CAD견적 기술자 원가계산 공정설계 공수견적 계산견적 계산견적 코스트 재료비 설계ㆍ형비 재료단가 재료소비량 공정가공비 제품면체적 재료수율 가공비레이트 공정시간 공정별형비 최고공정 최적시간 코스트테이블 단가마스터 시간테이블 가공비

33 견적담당자의 경험으로 견적하는 방법이다. 사의성이 들어가므로 가능한 한 아래의 과학적 방법으로 견적방법을 권한다. ② 유사견적
제2장 원가기획의 도입 ① 경험견적법 견적담당자의 경험으로 견적하는 방법이다. 사의성이 들어가므로 가능한 한 아래의 과학적 방법으로 견적방법을 권한다. ② 유사견적 현재 견적하고자 하는 견적대상제품에 가장 근접한 제품(유사품)의 원가를 참고로 해서 견적원가를 산정하는 방법이다. ③ 코스트테이블 코스트테이블을 사전에 작성해 두고, 코스트에 영향을 주는 변동요인 계수를 입력 함으로써 견적원가를 산정하는 방법이다. 견적 원가 = 단가 ⅹ 소비량 재 료 비 = 재료원가 ⅹ 소비량 kg 변동가공비 = 변동가공비 레이트 ⅹ 시간 MH 고정가공비 = 고정가공비 레이트 ⅹ 시간 MH 설비비레이트 ⅹ 시간 MH 재료비 가공비 합계 재질 치수 추가 투입 완성 단가 금액 부 공정 설비 시간 레이트 금액 판넬 SPCC 8*300*820 1 1545 760 149 1 DW 300t 14 1 14 1 TM 300t 28 1 28 1 SCUT 300t 28 1 28 1 FCUT 30t 10 1 10 1 RCUT 30t 10 1 10 5 컬 152 152 5 완성 21 21 후론트 BKT SPH- CP 2.3*177*C 82 262 41 외 19 60 후론트 스테이 SPH- CP 1.2*148*C 37 100 8 외 44 52 후론트 스테이 SPH- CP 1.2*148*C 37 100 8 외 52 60 견적원가계산표

34 ① 개발 · 설계단계에서의 견적원가계산에서는 제품의 타입· 캐퍼서티· 그레이드에 관한 정보
제2장 원가기획의 도입 (2) 기술정보 데이터의 정비 ① 개발 · 설계단계에서의 견적원가계산에서는 제품의 타입· 캐퍼서티· 그레이드에 관한 정보 를 입수하면 그 결과로써 품번과 그 구성이 결정되므로 재료비에 관한 상세견적이 가능 ② 설계단계에서 입력된 품번· 품명· 부품구성· 도면정보는 공정설계 · 가공비견적 등은 생산 관리의 기본정보 ③ 공정설계는 설계부문에서 작성한 도면을 기초로 소재부터 제품을 만드는 공법, 가공· 조립 순서를 결정하고 각 공정의 생산설비, 작업내용, 작업시간의 견적을 하는 것 원가기획 개 발 영업 구매 기술 정보 타입방식 캐퍼서티 용량ㆍ능력 크기 타입 품번ㆍ품명ㆍ 부품구성방식ㆍ기구구조ㆍ 형상그레이드 재질ㆍ정도 설계 생산기술 외 주 견적원가 시스템 데이타베이스 프로그램 라인ㆍ공정 설비 설비능력 작업방법 순서 표준시간 마 스 터 I 정 보 제품품목 제품품목 유니트품목 제품품목 부품품목 품목마스터 구성마스터 품목등록 구성등록 공정설계 공정마스터 공정설비 품목구성 원가정보 원가 재료비 가공비 견적원가 계산견적 목표원가 기본견적 재료단가 재료소비 가공레이트 가공레이트 설비레이트 부품별 공정별 시간 부품시간 레이트마스터 표준시간자료 공수견적 레이트계산 단가등록 소비견적 단가마스터 소비자료 표준원가 상세견적

35 제3장 목표원가 목 차 학습목표 원가기획활동에 있어서의 목표원가의 의미를 살펴보고
목표원가 설정 및 부품 세부목표원가를 할당하는 방법을 알아 본다. 목 차 1. 목표원가의 정의 2. 목표원가 설정방법

36 1. 목표원가의 정의 원가기획활동 목표로 삼는 원가 목표원가를 달성 를 산정· 추정 하는 여러 활동 하는 과정
제3장 목표원가 달성기법 1. 목표원가의 정의 원가기획활동 목표로 삼는 원가 를 산정· 추정 하는 과정 목표원가를 달성 하는 여러 활동 ◈ 목표원가는 기업이 시장에서 전략적으로 가격 경쟁력을 확보하면서 이익을 창출할 수 있도록 설정된 것이다 ◈ 기본적인 산정방법에는 누적법, 공제법, 절충법이 있다

37 2. 목표원가 설정방법 1) 누적법 현행제품 원가(on going costs) 추가원가 ←원가절감 필요액
제3장 목표원가 달성기법 2. 목표원가 설정방법 1) 누적법 -현행제품을 기초로 해서 신기능을 추가한다거나 새로운 설계사상을 투입하는 경우 -이런 유형의 신제품 개발에는 현행제품에 관한 상세한 원가자료와 함께 지금까지의 제품개발, 제조과정에서 부닥친 문제와 그것을 해결하는 아이디어가 축적되어 있다 -누적법은 이러한 상황을 바탕으로 목표원가를 산정하는 방법이다 현행제품 원가(on going costs) 추가원가 ←원가절감 필요액 달성가능 목표원가(as-if costs) 절감 가능원가 누적법에 의한 목표원가의 산정

38 현행제품의 원가(on-going costs)를 출발점
제3장 목표원가 달성기법 ① 누적법 산정 스텝 현행제품의 원가(on-going costs)를 출발점 신규로 추가되는 기능 실현에 필요한 원가를 추가 제거되는 기능의 원가와 배제할 수 있는 Cost Driver에 관한 원가공제 신제품의 달성 가능 목표원가(as-if cost)를 계산 ② 누적법 산정시 주의사항 ◈ 현행제품에 대해서 어떠한 원가상승요인이 있으며 그 영향에 따라 어느 정도의 원가상승이 있는가를 합리적으로 견적하는 것이 중요 ◈ 현행제품이 개발 · 제조된 환경이 신제품의 그것과는 다르다는 것을 충분히 인식 ◈ 환경변화가 원가상승과 원가인하에 어떻게 영향을 미치는가를 분석

39 공제법에 의한 목표원가 산정식 목표원가 = 희망 판매가격 - 목표이익 2) 공제법 ① 공제법의 출현
제3장 목표원가 달성기법 2) 공제법 ① 공제법의 출현 -정확히 산정된 달성가능 목표원가가 차기제품에서 실현될 수 있으면 그것만 으로도 대폭적인 원가절감 가능 -현행제품을 기점으로 한 원가절감은 한계가 있다 -누적법에서는 직접원가만의 절감이나 개별제품 수준의 원가절감에 그치기 쉽다 -원가기획에 성공하더라도 장기적인 이익목표를 달성할 수 없는 경우발생 -누적법의 약점을 보완해서 목표이익을 달성하는 구조모색 -원가기획을 중장기 계획과 연계시켜 목표원가를 이익계획으로부터 유도 공제법에 의한 목표원가 산정식 목표원가 = 희망 판매가격 - 목표이익

40 목 표 이 익 원가절감 필요액 판 매 가 격 a s - i f c o t 비부가 가치원가 =>미래원가 절감 부가가치 원가
제3장 목표원가 달성기법 [시장판매가격에 의한 목표원가] 목 표 이 익 전략적 사업계획 중기이익 계획 원가절감 필요액 판 매 가 격 경쟁업체의 가격 기능에 따른 가격설정 시장세분화 판매예측 달러유인 실제원가 (현행모델) a s - i f c o t 가능한 원가절감 (VE제안) 비부가 가치원가 =>미래원가 절감 목표원가 원가인상 요인 원가인하 요인 부가가치 원가

41 공제법 이익기획 원가기획 패러다임의 변혁 이익의 조성
제3장 목표원가 달성기법 ② 공제법에 의한 패러다임 이익기획 공제법 원가기획 패러다임의 변혁 이익의 조성 -목표원가는 개별제품원가를 기초로 하여 누적법으로 산정되는 것이 아니고, 중장기 계획에서 정해진 예상 매출액 과 달성희망 이익액을 각 제품에 집단 할당한 것을 기초로 산정 -목표원가는 통상 달성 가능한 원가보다도 엄격하게 된다. -공제법하에서는 이 양자의 차액을 양산개시까지 제도로 만드는 것이 목적이다 -원가기획 대상원가는 제조변동원가에서부터 제품수명주기 원가에까 지 확대된다. -제조원가의 일부가 증대하여도 그것이 매출액 향상에 연결되고 목표 로 한 이익을 획득할 수 있다면 바람직하다는 사고 방식도 제기

42 [공제법에 의한 목표원가의 산정] 원가절감 대상원가 (Non Value Added) 목표원가 (Value Added) 목표원가
제3장 목표원가 달성기법 [공제법에 의한 목표원가의 산정] 동업종타사비교 시장지역화 유통시스템 판매수량예측 상품전략 달러지원정책 판매가격 경영이념 경영방침 경영전략 사업전략 중기이익계획 라인업계획 설비투자계획 인재 · 인원계획 장기자본조달계획 장기연구 · 개발전망 기타 내부유보 활용계획 목표이익 원가기획 원가절감 대상원가 (Non Value Added) 절감가능원가(장래) 변동비 목표원가 원가유지 (Value Added) 목표원가 달성가능 목표원가 고정비

43 공제법 채택율 (예정판매가 – 목표이익) = 허용원가
제3장 목표원가 달성기법 3) 절충법 ◈ 공제법과 누적법을 병용 ◈ 설계담당 엔지니어의 불만 - 목표원가 상정의 근거가 불명확 목표원가의 수준은 괴리가 있다 부문간 또는 담당부품에 의해 목표원가의 달성 난이도에 차이가 있어 불공평하다 목표를 설정하는 사람이 부품의 기능에 대한 설계의 기본조차 모른다 ◈ 목표원가가 엄격할수록 그 달성도가 높다고 하는 조사결과와 같은 패러독스 가 언제 어떠한 경우에도 성립하는 것은 아니다 ◈ 원가기획은 그 도입시에 놀라울 정도의 원가절감효과를 나타내므로 엄격한 원가목표가 계속해서 부여되는 경우가 발생하고 목표마다 속출하게 된다 ◈ 원가기획을 채택한 후 오랜 세월이 경과한 기업에서는 공제방식을 단념하고 누적법으로 되돌아가거나 누적법에서 구해진 원가에서 노력 목표 분을 차감 한 원가를 제품개발에 있어서의 목표원가로 삼는 경향이 발생 공제법 채택율 (예정판매가 – 목표이익) = 허용원가 우리나라 42.3% 일본 50%

44 4) 세부 목표원가 설정방법 + = 목표판매가 제1차 목표원가 견적원가 개선여지분석결과 제1차 목표원가 설정 가상의 목표원가
제3장 목표원가 달성기법 4) 세부 목표원가 설정방법 목표판매가 제1차 목표원가 견적원가 개선여지분석결과 제1차 목표원가 설정 가상의 목표원가 + = 목표이익률

45 (1) 목표원가의 계산순서 목표판매가ⅹ(1-목표이익율) 제1차목표원가의 설정 목표판매가 목표판매가 견적원가와의 비교 목표원가
제3장 목표원가 달성기법 (1) 목표원가의 계산순서 목표판매가ⅹ(1-목표이익율) 제1차목표원가의 설정 목표원가 < 견적원가 목표원가 > 견적원가 목표판매가 목표판매가 Step 1 목표원가<견적원가 견적원가와의 비교 목표원가 목표이익 목표원가 목표이익 목표원가>견적원가 견적원가 견적원가 목표이익율의 검토 목표원가의 재설정 Step 2 목표재료비의 설정 목표가공비의 설정 Step 3 미니멈코스트와의 비교 목표원가<미니멈코스트 목표원가>미니멈코스트 보조기능 · 로스 개선의 검토 기본기능 개선의 검토 목표원가>미니멈코스트 목표원가<미니멈코스트 Step 4 목표원가 목표원가결정 목표원가 견적원가 견적원가 미니멈코스트 (기본기능) 보조로스 미니멈코스트 (기본기능) 보조로스 (Pattern 1) (Pattern 2)

46 재료비(설계부문 주체의 역할) 가공비(생산기술부문 주체의 역할) 목표원가 공식1 견적재료비 견적원가
제3장 목표원가 달성기법 (2) 목표원가의 계산식(제1차 목표재료비, 목표가공비의 설정) 재료비(설계부문 주체의 역할) 가공비(생산기술부문 주체의 역할) 목표원가 공식1 견적재료비 견적원가 목표재료비 = 목표판매가 ⅹ(1-목표이익율) ⅹ 공식2 견적가공비 견적원가 목표가공비 = 목표판매가 ⅹ(1-목표이익율) ⅹ 공식3 목표재료비 = 견적재료비 ⅹ 기본기능(+보조기능·로스)비율 공식4 목표가공비 = 견적재료비 ⅹ 기본기능(+보조기능·로스)비율 기능분석의 결과를 반영해서 목표재료비 · 가공비를 수정 가능한한 최저의 원가레벨이 목표이므로 기본기능만으로 가능한 목표원가를 설정하는 것이 바람직

47 (3) 목표원가의 할당 제3장 목표원가 달성기법 원가기획 ▣견적원가설정 ▣기능여지분석 ■목표원가설정 ▣목표원가할당
원가기획 ▣견적원가설정 ▣기능여지분석 ■목표원가설정 ▣목표원가할당 코스트 다운금액 목표매가 견적원가 총이익율% 한계이익율 부가율% 타입 목표원가 페이지 / 80,000 80,000 81, 55.8 ▣전략 ■ 개선 25,390 56,554 품번 : MTA100 품명 : 제어모터 기능분석 견적원가 미니멈 코스트 특정 책임 목표원가 우선 기본 보조 로스 재료비 37,364 56 21 24 20,770 27,464 합계 가공비 44,580 56 19 22 24,797 29,090 MTA100 제어모터 - 2,900 - 55 - 20 - 25 - 1,595 MTA100 로터유니트 - 2,400 - 60 - 20 - 20 - 1,440 3,570 11,400 38 60 20 62 20 1,357 6,840 MTA111 스핀들 축 MTA112 베어링 누름 4,300 6,430 40 60 40 20 20 1,720 3,858 MTA113 베어링 2,400 - 50 - 50 - - 1,200 - MTA114 오일실 310 - - 100 - - - MTA120 모터케이스 5,000 10,000 60 50 5 20 35 30 3,000 5,000 MTA121 넛트 4 - - 100 - - - MTA130 스테이터유니트 2000 40 20 40 800 MTA131 스테이터 1,700 1,860 65 60 20 35 20 1,105 1,116 MTA132 코아 1,200 1,160 70 25 30 30 45 840 290 MTA133 코일 1,380 - - 100 - - - MTA140 프랜지 4,380 6,430 40 60 40 20 20 1,932 3,858 MTA150 브레이크프랜지 10,280 - 80 - - 20 - 8,224 - MTA160 서모스탓트 2,320 - 60 - 40 - - 1,392 - MTA161 튜브 70 - - 100 - - -

48 제4장 원가분석의 실무 목 차 학습목표 제조원가의 많은 부분을 차지하고 있는 재료비와 가공비
에 대한 이상원가 개념을 살펴보고, 구매부서에서 반드시 알고 있어야 할 이상원가 달성 프로세스를 학습한다. 목 차 1. 이상 목표 재료비 추구 2. 이상 목표 가공비 추구

49 1. 이상 목표재료비 추구 1) 설계상의 수율로스 기본기능 제품의 설계상 불가결한 기능을 갖는 재료 투입재료 완성재료
제4장 원가분석의 실무 1. 이상 목표재료비 추구 ◈ 포트폴리오 분석의 전략검토 제품군은 재료비를 절감하는 방향에서 검토 ◈ 재료비의 기능을 분석하고 기본기능을 미니멈 재료비로 설정 ◈ 기본기능 + 보조기능ⅹ1/2을 이상 재료비로 설정 기본기능 제품의 설계상 불가결한 기능을 갖는 재료 투입재료 완성재료 설계수율로스 보조기능 기본기능을 보조하는 재료 설계상 스크랩 로스 생산기술상 스크랩 로스 기화·액화 · 감모로스 설비부착 로스 완성품 자체 로스 1) 설계상의 수율로스 ◈ 재료의 가장 효율 높은 사용방법은 투입재료가 모두 완성품에 부착되어 판매 ◈ 대부분의 경우 제품 구성재료 (완성재료)보다 그 이상의 재료를 투입 ◈ 투입량과 완성품량의 비율을 이요하여 수율로 관리 ◈ 설계수율은 불량과 제조상 발생하는 수율 이외의 설계사양상 발생하는 수율로스를 의미

50 제4장 원가분석의 실무 (1) 단재, 절삭 등 설계기술상 발생하는 스크랩 로스 -도면사양에 의해 단재, 절삭, 스크랩이 되어 제품이 되지 않는 투입재료 로스 (2) 단재, 피치간격 등 생산기술상 발생하는 스크랩로스 -설계기술상 피할 수 없는 단재, 잡는 부분, 피치 등으로 스크랩이 되어 제품 되지 않는 투입재료 로스 투입재료 154.8ⅹ32 = mm 54.8mm 32mm 1.0mm 0.8mm 제품 (15ⅹ15ⅹ3.14) - (5ⅹ5ⅹ3.14) = 628 mm 2 10mm 투입재료 로스 (628ⅹ5) = mm 2 30mm

51 -제조상 불가피하게 발생하는 기화, 액화에 의해 제품이 되지 않은 투입재료 로스
제4장 원가분석의 실무 (3) 기화, 액화, 감모로스 -제조상 불가피하게 발생하는 기화, 액화에 의해 제품이 되지 않은 투입재료 로스 예] 알루미늄 주조공정 : 금형에 붇기 위해 쇠를 용해할 때 약 3~5%의 바탕쇠가 그을음이 되어 감모 도장공정 : 도료의 기화로 부착율의 저하에 의한 투입재료 로스가 발생 (4) 설비부착 로스 -제조상 불가피하게 설비에 부착됨으로써 제품이 되지 않는 투입재료 로스 -압출금형에 부착된 재료 -인쇄기에 부착된 잉크 -피막처리 공정의 준비교체시에 발생하는 처리조의 잔여액 로스 (5) 완성품 자체의 수율로스 -제품설계에 있어 필요한 사양이상으로 여분의 재료를 사용하고 있는 투입재료 로스 -두 종류 이상의 원료를 배합하여 제품을 제조할 때 발생 -콘크리트 제품의 강도 (kg/cm)는 시멘트, 자갈, 모래의 배합비율로 결정 -사양 이상의 강도를 내기 위해 시멘트의 배합비율을 높이는 등 과잉 품질에 의한 로스 발생 (6) 과잉 품질에 의한 로스 -소비자가 요구하는 기능 이상을 제품에 부여한 경우 이를 과잉품질로 파악하여 SPEC완화 등의 검토 -자동차의 소비자 욕구 수명이 50년 이내라고 한다면 어느 부품의 수명이 200년 정도의 신뢰성을 나타낼 경우 과잉품질 -소비자는 전혀 인식하지 못하는데, 단지 가공 및 조립의 용이성을 위하여 까다로운 외관한도 견본을 요구하는 것도 과잉품질 -실제 SPEC의 수준이 고객의 요구수준이나 법정규격과 어떠한 관계에 있는지를 명확하게 구분

52 시간수명 -8σ -4σ -3σ -2σ -1σ 0 X 4,000HR 8,000HR 12,000HR
제4장 원가분석의 실무 불량발생분포수 시간수명 -8σ -4σ -3σ -2σ -1σ 0 X 4,000HR 8,000HR 12,000HR 업계규격치 경쟁력확보여유 안전확보여유 기능보증치 설계기준치 시험검증치 기능한계치 편차여유 설계목표치 ±3σ = 99.7% ±2σ = 95.5% ±1σ = 68.3% 재료편차 제조편차 ◈ 성능 · 특성 · 물성의 수치설정으로 확실하게 사용자의 클레임을 방지하고자 할 때 사 전에 제품기능의 한계치를 명확히 설정 -한계치에 적절하게 여유분을 포함시켜 성능 보증치를 설정 -한계치는 –3 이하를 보증할 수 있는 선에서 설정 -적절한 여유분 : 1분 이상을 부가하여 보증치로 한다 ( 보증치는 –4 이하) ◈ 성능 · 특성 · 성질의 보증수치 설정은 시장에서 충분한 경쟁력을 갖도록 경쟁 메이커 제품보다 적절한 여유분을 넣은 수치로 설정 -경쟁 메이커와 확실하게 차별화 하려면 일반적으로 성능상 보증수치를 50% 이상 높 이던가 2배라던가 평행선상이라는 수치를 설정 ◈ 성능치인 보증수치 이상으로 설정하는 것이 의미가 없는 경우로 경쟁 메이커와 차별화 하려면 다기능화를 추진

53 ◈ 플라스틱 다수 개 성형틀에서 생산되는 부품 중량 편차를 측정한 것
제4장 원가분석의 실무 (7) 재료편차 금형 Shot내 편차-1 4.86 4.82 4.78 4.74 8 1 2 3 4 5 6 7 제1차조사 제2차조사 제3차조사 제4차조사 ◈ 플라스틱 다수 개 성형틀에서 생산되는 부품 중량 편차를 측정한 것 ◈ 8개 금형에서 생산되는 부품 중량 측정결과를 레이더 챠트로 도식화 ◈ 1, 2, 8번 금형에서 생산되는 부품중량은 항상 가볍고 3번 금형은 항상 무겁다 ◈ 최저중량은 4.708g으로 2.8%의 편차 ◈ 양쪽 다 양품이라고 한다면 최저 중량을 미니멈 코스트로 결정 ◈ 최저중량에 맞춰 금형설계를 변경함으로써 재로비 코스트 다운이 실현

54 ◈ 11개 금형에서 생산되는 부품 중량에도 마찬가지로 편차가 있지만 측정할 때마다 중량의 편차가 크다
제4장 원가분석의 실무 금형 Shot내 편차-2 1 2 11 10 3 9 4 5 8 7 6 제1차조사 제2차조사 ◈ 11개 금형에서 생산되는 부품 중량에도 마찬가지로 편차가 있지만 측정할 때마다 중량의 편차가 크다 ◈ 원료의 추출압력 등에 기인하는 운용상의 편차이므로 제조기술 향상에 의해 절감 이 가능한 코스트 다운 여지가 있다 (8) 설계상 수율로스의 계산방식 ◈ 기술부문에서는 설계상 수율로스가 큰 것은 재료소비량 개선의 첫 번째 목표 ◈ 아래의 계산방식으로 설계수율이 낮을수록 재료소비량의 개선여지는 크다. 완성재료 투입재료 설계수율 = ⅹ 100 투입량 표준량 생산량 완성량 설계 LOSS 재료 LOSS 불량 LOSS

55 투입중량 절단중량 + (9) 단조품의 설계수율로스와 그 대책
제4장 원가분석의 실무 (9) 단조품의 설계수율로스와 그 대책 단조품 수율로스 금액이 많은 순서로 10부품을 리스트한 표이다. 로스를 절감하는 아이 디어를 추출하여 개선 가능성을 계산해 보자. 투입중량 707kg 잡는부분 절단중량 1714kg 후단 + 44,211kg 24,768kg 72,072kg 68,979kg 불량품 (476kg) 제조수율 (196kg) No 월산량 수율 % 금액투입중량 설계수율로스 선단괴대 바리누키대 후단 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 63,265 50,906 42,697 17,936 39,738 39,702 337,506 253,222 13,130 102,313 61.9 63.6 62.9 55.1 59.5 62.0 93.5 90.4 64.8 89.3 74.1 5,997,574 5,127,880 2,939,063 2,216,139 2,307,224 2,278,364 10,142,401 5,167,219 1,347,536 3,726,304 38,844,917 2,283,876 1,864,497 1,000,080 994,160 937,425 804,867 671,427 501,737 474,003 397,224 10,080,256 59,388 51,243 20,667 22,274 21,750 21,480 46,470 13,572 265,853 2,083,056 1,504,710 1,061,313 925,876 851,904 690,954 624,957 501,738 411,423 9,237,173 141,372 218,544 46,010 63,771 58,464 49,068 577,229 Idea 개선여지계산 개선여지 선단괴대 바리누키대 후단

56 제4장 원가분석의 실무 2) 재료비의 기본, 보조기능과 미니멈 코스트 ◈ 완성재료에는 제품의 설계상 불가피한 기능을 갖는 기본기능과 기본기능을 보조 하는 보조기능에 이용되는 재료가 존재 ◈ 기본기능만이 제품 본래의 기능을 발휘하기 위해 사용되는 재료이고, 제품은 기본 기능만으로 구성되는 것이 가장 바람직 => 재료비의 미니멈코스트 ◈ 설계부문에서는 투입재료에서 차지하는 기본기능 이외의 재료가 큰 것이 개선의 목적 =>비중이 클 때 개선의 여지가 많다 ◈ 아래 계산 방식의 기본기능 재료비율이 낮을수록 개선여지가 크다 ◈ 미니멈 코스트를 이상적으로 하지만 기본기능을 개선할 수 없다는 뜻은 아니다 ◈ 기본기능 자체도 하이테크 기술의 활용 등에 의해 개선할 수 있지만 개선이 용이 하다는 관점에서 생각하면 기본기능은 개선의 난이도가 높다 기본기능재료 투입재료 기본기능 재료비율 = ⅹ 100 보조기능 -35mm의 필름의 기본기능은 사진을 찍는 부분 -필름을 감는 부분은 보조기능 -개선의 포인트 : 필름의 바탕면에 감광을 위한 유제를 바르고 있지만 감기부분에 유제를 바를 필요는 없다.

57 부품 점수는 코스트 및 가공비의 대용특성이고 중량은 재료비 대용특성이라면 재료비 · 가공비 둘 다 K사가 높다고 추정
제4장 원가분석의 실무 (1) 상대비교에 의한 미니멈 코스트 추구 ◈ 미니멈 코스트 기본 기능의 추구에 의한 방법이 가장 좋지만 간편법으로 상대비교 방법사용 ◈ TEAR DOWN : 자사와의 경쟁제품 또는 목표로 하는 제품의 분해로 얻는 정보를 기반 으로 비교 대조하는 가치분석법 ◈ 미국자동차 메이커 GM (General Motors)사의 VA사상을 시작으로 일본에서도 활용 F 사 K 사 점수 중량g 점수 중량g 포장지 외장상자 앞 후레임 화인터렌즈 본체 필름 필름축 감기•보내기 렌즈•커버 카운터-표시부품 샷타-부품 뒷 프레임 20 78.1 27 80.6 ◈ 부품수 비교 -F사와 K사의 렌즈부착 필름의 부품 점수와 중량을 비교 부품 점수 비교 결과 K사의 제품은 F사와 비교해서 35%많다 K사 제품은 화인더 렌즈의 두 부품을 제외하고 그 외의 부품은 기구 부품 필름감기, 카운터 표시, 샷타 부품과 함께 F사에 비해서 1~2 부품이 많이 사용 ◈ 중량비교 -F사의 78.1g에 대해서 K사는 80.6g으로 약간 (3.2%) 무겁다 K사 부품은 부품 점수가 많기 때문에 기구 부품 중량은 무겁게 되어 후레임 관계의 플라스틱 부품이 무겁다는 것을 알 수 있다 F사의 30mmⅩ105mm에 대해서 K사는 25mmⅩ59mmⅩ108mm으로 K사가 5mm얇다 부품 점수는 코스트 및 가공비의 대용특성이고 중량은 재료비 대용특성이라면 재료비 · 가공비 둘 다 K사가 높다고 추정

58 2. 이상 목표가공비 추구 1) 방법로스 ◈ 포트폴리오 분석의 개선촉진 제품군은 가공비를 절감하는 방향으로 검토
제4장 원가분석의 실무 2. 이상 목표가공비 추구 ◈ 포트폴리오 분석의 개선촉진 제품군은 가공비를 절감하는 방향으로 검토 ◈ 가공시간의 기능을 분석하고 기본기능시간을 미니멈 가공비로 설정 ◈ 기본기능 + 보조기능 Ⅹ 1/2을 이상 가공비로 설정 주작업 주체작업 부대작업 준비교체작업 방법로스 기본기능 : 제품의 가공· 변형 · 변질 등 을 동반한 작업 보조기능 : 기본기능을 보조하는 기능 싸이클 작업 준비· 뒷마무리 작업 밸런스로스 간섭로스 1) 방법로스 ◈ 가공시간의 구성 (1롯트에 1회 발생) 준비 뒷마무리 작업 (준비교체 작업) 주작업으로 분류 ◈ 주작업에는 라인과 연합 작업시 발생하는 밸런스 로스나 간섭로스 시간이 포함 ◈ 일반 작업에서는 주체 작업과 부대 작업으로 구분 ◈ 밸런스 로스 : 동기화 생산의 경우에 각 공정의 싸이클 타임이 맞지 않아 생기는 대기 로스시간 ◈ 간섭 로스 : 사람 - 기계 또는 사람 - 사람의 연합 작업인 경우에 서로가 간섭 함으로써 발생하는 대기 로스시간 ◈ 제조방식을 설계할 때 예정된 로스로써 표준 가공 시간에 포함 ◈ 생산기술 부문에서는 설계상의 방법 로스가 큰 것은 시간 절감 개선 제일의 목적 ◈ 아래 계산식의 방법 로스율이 큰 것일수록 가공비의 개선여지는 크다 밸런스 Loss 간섭 Loss = 방법로스 + 방법 로스율 = ⅹ 100 방법로스시간 가공시간

59 15 10 5 편성효율 = ⅹ 100 Σ각공정작업시간 Neck 공정작업시간
제4장 원가분석의 실무 (1) 밸런스 로스 15 싸이클타임 0.12 분 0.11 분 0.10 분 10 A B C D E 5 0.01 분 공정 1 2 3 인원 2 1 2 작업명 삽입 점검 취상 라인 작업의 작업량을 나타낸 그래프 -생산라인을 구성하는 각 공정간의 작업량(작업시간)의 밸런스가 맞지 않기 때문에 발생 -라인 작업에서는 Neck공정(공정 중에서 가장 긴 시간을 요하는 공정)의 작업 량에 의해 제품의 생산량이 결정 -각 공정간의 작업량이 다르면 작업시간이 작은 공정에서는 대기, 즉 밸런스 로스가 발생 편성효율 = ⅹ 100 Σ각공정작업시간 Neck 공정작업시간

60 사람 - 기계의 작업시 스템을 개선하기 위해서는 간섭로스가 착안점이 된다
제4장 원가분석의 실무 (2) 간섭로스 ◈ 사람 - 기계 또는 복수의 사람의 연합 작업에 있어 작업량의 언밸런스, 작업자 또는 기계상호간의 시간의 엇갈림 등 때문에 발생하는 로스 라인명 GT-7 정원 1 작업명 구멍 뚫기 설비 BRD 싸이클타임 0.30분 사람 0.01분 설비 홍길동 콘베이어 위에서 유리Set 10 5 10 2 스위치ON 15 간섭로스율 40% 12 구멍뚫기 20 25 유리콘베이어 위로 6 30 < M-M(맨·머신) 챠트 > ◈ 우측의 사람의 움직임은 검게 칠해진 부분 (콘베이어 위에서 유리 Set, 스위치 ON, 유리 를 집어 콘베이어 위로) 이 가동을 나타내고 흰 부분이 기계에 의해 규제하기 위해 발생 하는 대기, 즉 간섭로스를 의미 ◈ 실선으로 연결된 것 : 동시에 동작을 할 필요가 있는 것 ◈ 점선으로 연결된 것 : 상대측 완료 이후에 발생하는 동작으로 실시시간에 여유 있는 것 ◈ 일반적으로 사람 - 기계의 연합작업에서는 기계가동 중의 간섭로스가 많이 발생 ◈ 머신타임이 차지하는 비율이 높은 공정에서는 이 간섭로스도 증가 사람 - 기계의 작업시 스템을 개선하기 위해서는 간섭로스가 착안점이 된다

61 2) 가공비의 기본 · 보조 기능과 미니멈 코스트 ◈ 제품의 가공 · 조립 · 변형· 변질을 동반하는 작업
제4장 원가분석의 실무 2) 가공비의 기본 · 보조 기능과 미니멈 코스트 ◈ 제품의 가공 · 조립 · 변형· 변질을 동반하는 작업 ◈ 기본기능만이 가공본래의 작업 ◈ 가공시간은 기본기능만으로 구성되는 것이 가장 바람직 ◈ 생산기술 부문에서는 가공시간이 차지하는 기본기능 이외의 시간이 큰 것이 개선의 제2의 목적 ◈ 아래 계산식의 기본 기능시간 비율이 낮을수록 개선여지는 크다. 기본기능 보조기능 - 주체작업에 직접 관련된 작업 - 대부분 기계가 수행 - 기본기능을 보조하는 작업 주체작업 기본기능시간비율 가공시간 기본기능시간비율 = ⅹ100 (1) 기본 · 보조기능의 분석 ◈ 신규제품의 기본기능 · 보조기능을 분석하기 위해서는 유사제품의 공정과 작업을 참고 ◈ 직장과 공정 · 라인의 작업형태별로 기본기능, 보조기능, 로스비율을 분석 ◈ 예] 기계가공 직장(가공시간) 프라이스나 드릴로 절삭층을 만들어 내는 시간 워크의 부착, 제거 시간 공구의 연마나 바이트 교환과 같은 주기적으로 발생하는 부대작업과 준비교체작업 ◈ 구체적인 비율을 구하기 위해서는 워크 · 샘플링에 의한 가동분석과 스톱워치에 의한 직접시간 연구를 이용 ◈ 가동분석 : 공정을 목적에 따라 요소작업 또는 단위작업으로 분류하고 각각의 작업이 전체에서 어느 정도의 비율을 차지하고 있는가를 시간 또는 출현도수로 관측하는 것 현장을 보고 그 순간에 행한 작업내용의 기록을 거듭해 가는 순간관측법 시간(스톱워치)을 이용해 작업시간을 연속해서 측정하는 연속관측법 순간관측법의 대표적인 방법으로서 워크 · 샘플링법 사용 분석순서 - 대상직장에 있어서 기본기능, 보조기능, 로스의 항목을 명확히 한다 - 각 항목의 구성비율을 산정한다

62 사람과 기계의 업무종류나 가동상태를 순간적으로 관측 각 관측항목의 시간구성을 통계적(출현회수의 비율)으로 추측
제4장 원가분석의 실무 3) 워크 · 샘플링법 ◈정의 : 직접적으로 작업의 시간을 구하는 것이 아니라 대상작업의 관측시간에 대한 발생 비율에서 시간치를 구하는 방법 ◈ 구체적 방법 ◈ 예] 기계가공 직장 수동라인의 워크 샘플링 관측결과 관측 시간을 랜덤하게 설정 사람과 기계의 업무종류나 가동상태를 순간적으로 관측 반복 관측결과의 축적 각 관측항목의 시간구성을 통계적(출현회수의 비율)으로 추측 관측시각 요소작업 합계 도수 8 : 10 8 : 35 8 : 55 9 : 10 9 % 준비작업 (준비교체작업) * 33 4.6 재료보관 (보조기능) ** * * ** * 145 20.1 절삭작업 (기본기능) *** ** **** ** * 360 50.0 대기 (간섭로스) ** * 182 25.3 합계 6 5 5 5 2 720 100.0 -기본기능비율은 50% -준비교체를 포함한 보조 기능비율은 25% -방법로스율은 25%

63 제4장 원가분석의 실무 4) 직접시간연구 (타임스터디) ◈ 정의 : 관측대상공정과 작업을 요소작업의 크기로 분해하여 각 요소작업의 시간치를 스톱워치로 관측하여 작업시간을 구하는 방법 ◈ 기계 가공 공정의 분해 예로서 작업형태는 ‘공정’, ‘단위작업’, ‘요소작업’, ‘동작’ 순 서로 구분 ◈ 직접시간 연구 순서 요소작업의 시간치를 10~20회 관측 /4을 선택 관측시간 결정 10 20 30 40 50 60 기본기능 간섭로스 보조기능 준비교체작업 % 15.0% 25.3% 50.0% 절삭작업 대기 재료보관 준비작업 1/4선택 관측종료 후 이상치를 뺀 산포에서 최소치로부터 세어서 관측회수의 1/4번째의 관측치를 그 요소시간으로 선택 1/4선택치는 관측회수가 20회이므로 짧은 시간의 상위 5번째의 수치로 결정 요소 작업명 바이트 비체업준교작 바이트 조능 보기 면삭 단절 본능 기기 바이트 조능 보기 작업번호 1 2 3 4 관측번호 발 시 발 시 발 시 발 시 1 9 13 45 74 105 35 70 73 13 8 9 10 7 26 53 83 13 45 77 81 9 10 11 13 12 35 63 94 22 58 88 93 10 11 13 12 16 2 3 4 5 6 20 20 20 19 관측회수 회 시 회 시 회 시 회 시 1 7 2 9 2 10 7 8 8 10 9 11 ¼선택 5 9 3 11 2 12 1 15 1 16 작업시간 8 10 11