주최: 중소기업청 주관: (재)한일산업기술협력재단 협력: 한국도요타엔지니어링㈜

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1 주최: 중소기업청 주관: (재)한일산업기술협력재단 협력: 한국도요타엔지니어링㈜
2016년 강한 현장 만들기 프로젝트 사업 상 세 일 정 1. 목 적 중소기업의 현장 경쟁력 강화를 위한, 체계적인 교육 + 연수 + 진단 + 지도를 지원함 2. 내용과 일정 1) 실무교육(국내) : 4일 (6/29~7/2), 10개사, 20명/연수장소: ABC행복학습타운(경기도) 2) 일본연수(벤치마킹) : 4일 (7/3~7/6), 10개사, 20명/연수장소: 일본국 도요타시 3) 현장진단 : 4일 (A사 : 7/18~7/19, B사 : 7/21~7/22), 2개사 4) 현장개선지도 : 2일 (A사 : 7/25, B사 : 7/27), 2개사 3. 비 용 : 전체 비용의 60% 지원 예정 (실무교육 및 일본연수 만 참가 시 – 80만원/1사 2명) (현장진단 및 현장 개선지도까지 참가 시 – 별도 추가비용 400만원/1사) 주최: 중소기업청 주관: (재)한일산업기술협력재단 협력: 한국도요타엔지니어링㈜

2 2016년 뿌리기업 강한 현장 만들기 프로젝트 <전체 일정> No. 항 목 일정 실무교육(국내) 일본연수(벤치마킹)
대상 일정 6월 7월 1 강한 현장 만들기 실무교육(국내) 10사 20명 4일 6/29 ~ 7/2 2 도요타 + 강소 부품업체 일본연수(벤치마킹) 3박 4일 7/3 7/6 3 현장진단 2사 1사 : 2일 7/18~7/19 7/20~7/21 4 현장 개선지도 2일 1사 : 1일 7/25 7/27 2

3 2016년 시범사업 뿌리기업 강한 현장 만들기 프로젝트
<프로그램> No. 항 목 일 수 내 용 1 실무교육(국내) (10사, 20명) 4.0일 도요타 생산방식 2가지 축 현장의 활성화 방법 현장의 정비 방법 개선(작업, 공정, 물류, 설비, 품질, 선행) 방법 - 시험 (TPS 4급 자격증 취득) 2 일본연수(벤치마킹) (도요타 + 강소 부품업체) 3박 4일 - 현장 견학 현장 개선 방법과 개선 사례 연구 - 각 사 별 현장 개선 방안 작성 3 현장진단(국내) (2사) -1사 : 2.0일 30개 항목별로 진단을 통한 현재 경쟁력 평가 강한 현장 만들기 활동 계획 작성 4 현장 개선지도(국내) 2.0일 1사 : 1.0일 -1사 : 1.0일 현장의 활성화 방법 지도 현장의 정비 방법 지도 - 주요 테마 별 현장 개선 활동 계획 작성 지도 3

4 1. 실무교육(국내) 프로그램 4 시간 6. 29(수) 6. 30(목) 7. 1(금) 7. 2(토) 08:00 ~ 09:00
도요타 생산방식의 원점 - TPS의 기본이념 - Total TPS로의 발전 작업개선 - 표준작업의 확립과 준수 - 낭비작업의 배제 설비개선 - 설비의 5S - 설비 보전 작업실습 - 분해 - 조립 09:00 ~ 10:00 - TPS의 2가지 기둥 - 작업의 재 배분 - 생산능률에 대하여 - 설비의 교체시간 단축 - 작업표준서 작성 10:00 ~ 11:00 현장의 활성화 - QC 서클 활동 - 다능공화 - 공정개선의 추진방법 품질개선 - 품질을 확보하는 기본 - 작업요령서 작성 11:00 ~ 12:00 - 창의연구 제안제도 - 현장의 안전위생 물류개선 - 구입 품 수입 - 품질 시스템 구축 - 작성 결과 발표 12:00 ~ 13:00 중식 13:00 ~ 14:00 - 설비보전 - 보합회의 - 공장 내 부품 공급 방법 - QA Network 종합정리 - 질의 응답 및 수료증 수여 14:00 ~ 15:00 - 관리감독자의 역할 - 인재육성 계획 - 후생설비의 충실 - 완결 공정 구축 - 구입품의 품질확보 - 시험 준비 (자습) 15:00 ~ 16:00 현장의 정비 - 현장의 5S 개선 - 제조공정의 가시화 - KANBAN 방식 선행개선 - SE 활동 - 생산준비 활동 시험 평가 16:00 ~ 17:00 - 작업표준서의 작성 - 제조준비 활동 - 품질보증준비 활동 기업력의 평가와 TMS 4

5 T P S 검정 4급 인정서 5

6 2. 일본연수(벤치마킹) 도요타+부품업체 프로그램
7. 3(일) 1. 출 국 : 인천 → 나고야 2. 교 육 : 강한 현장 만들기 프로그램과 사례 연구 7. 4(월) 3. 니 시 카 키 공 업 - 자동차 부품 생산(파이프 벤딩, 프레스, 용접) 공장 견학 - 2016년 경영 방침과 주요 활동 / 사례 연구 4. 미 후 네 - 자동차 부품 생산(프레스, 용접, 금형) 공장 견학 7. 5(화) 5. 도 요 타 자 동 차 - 자동차 생산(승용차) 공장 견학 - 현장개선 사례 연구 6. 와 타 나 베 공 업 - 자동차 부품 생산(파이프 벤딩, 용접) 공장 견학 7. 6(수) 7. 분임토의 : 각 사별 강한 현장 만들기 방안 작성 8. 귀국 : 나고야 → 인천/부산 * 상기 프로그램은 현지 사정에 따라 다소 변경될 수 있습니다.

7 3. 현장진단 프로그램 (2일간) 일 자 내 용 1일차 2일차 09:00 ~ 09:30, 인사, 회사 소개
일 자 내 용 1일차 (09:00~17:00) 09:00 ~ 09:30, 인사, 회사 소개 09:30 ~ 10:00, 현장 진단과 평가 프로그램 설명 10:00 ~ 17:00, 현장 관찰 (공정 별 진단과 평가) 2일차 09:00 ~ 12:00, 현장 관찰 (공정 별 진단과 평가) 13:00 ~ 15:00, 진단과 평가 내용 정리 15:00 ~ 17:00, 진단과 평가 내용 보고와 협의 7

8 4. 현장 개선지도 프로그램 (1일간) 일 자 내 용 1일 09:00 ~ 12:00, 강한 현장 만들기 계획 작성 내용 점검
내 용 1일 (09:00 ~17:00) 09:00 ~ 12:00, 강한 현장 만들기 계획 작성 내용 점검 년 활동 계획(목표, 일정) 2. 3년간 활동 계획(목표, 일정) 3. 조직 : 전담 자 선정 4. 활동 룸 설치 13:00 ~ 17:00, 항목 별 현장개선 방법 지도 1. 현장의 활성화 2. 현장의 정비 3. 작업 개선 4. 공정 개선 5. 물류 개선 6. 설비 개선 7. 품질 개선 8. 선행 개선 8

9 현장 감독자(조장, 반장) 중심으로 활동을 강화하자!!
왜 ? 도요타 생산방식이 필요한가 ? 1. 현장의 활성화 1) QC Circle 활동 2) 다능공화 3) 창의연구 제안제도 4) 현장 감독자의 역할 5) 인재육성 2. 현장의 정비 1) 현장의 5S 2) 가시화 관리(눈으로 보는 관리) 3) 각종 표준서 작성과 활용 3. 작업 개선 4. 물류 개선 5. 설비 개선 6. 품질 개선 7. 선행 개선 J I T 도요타생산 방식 TPS 自働化 3년 목표 달성 항 목 2016 2017 2018 불량률 50% 절감 생산성 20% 향상 현장 감독자(조장, 반장) 중심으로 활동을 강화하자!!