17장 자재소요계획.

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1 17장 자재소요계획

2 목 차 MRP의 기초개념 MRP의 입력 MRP의 처리과정과 출력 MRP 운용상의 주요문제 MRP Ⅱ와 ERP
목 차 MRP의 기초개념 MRP의 입력 MRP의 처리과정과 출력 MRP 운용상의 주요문제 MRP Ⅱ와 ERP 특수시스템의 MRP MRP의 장단점과 효과 MRP의 실행

3 1. MRP의 기초개념 1.1 독립수요와 종속수요 1.2 MRP의 본질 1.3 MRP시스템의 개관

4 1.1 독립수요와 종속수요 독립수요 종속수요 최종제품, 예비부품의 수요 불확실성 수요 : 외부 고객에 의해 형성
불확실성 수요 : 외부 고객에 의해 형성 연속적, 지속적 : 재고 계속 보유(안전재고 필요) 예) 자동차, 타이어 제조업체의 타이어 종속수요 최종제품의 구성품(원재료, 부품, 중간 조립품) 수요 확실성 수요 : 최종 제품의 생산계획으로 산출 이산적, 간헐적, 덩어리 모양 : 생산기간 중에만 재고 보유 예) 자동차 제조업체의 타이어, 엔진

5 독립수요와 종속수요 그림 17.1

6 1.2 MRP의 본질 종속수요 자재발주시스템 MRP의 본질 입력 : 최종제품의 생산계획, 제품구조, 재고수량, 리드타임
출력 : 소요량, 소요시점, 발주량, 발주시점 MRP의 본질 적시적량 자재지원시스템 자재의 수요특성을 고려한 자재발주시스템 생산계획 및 재고관리시스템 전산화된 정보시스템 : 데이터 베이스 관리

7 1.3 MRP시스템의 개관 MRP 정의 MRP 구조 MRP 과정
최종제품의 생산계획이 주어질 때, 각 구성품의 소요시기, 소요량, 발주량을 결정하는 시스템 MRP 구조 입력 : 주일정계획, 재고기록파일, 자재명세파일 처리 : MRP 프로그램 출력 : 자재발주계획(계획주문, 주문발주, 변동사항보고) MRP 과정 주일정계획 자재소요 : 자재명세파일에서 산출 자재발주 : 발주량, 발주시점(time phasing) 발주량 : 소요량 – (기보유재고량+예정입고량), 재고기록파일 참조 발주시점 : 소요시점 - 리드타임

8 최종제품의 구조 최종제품 X 조립품 A 소조립품 B 소조립품 C 소조립품 D 부품 E 부품 F 부품 G 부품 H 부품 I
부품 J 원료 K 원료 L 원료 M 원료 N 원료 O 원료 P 그림 17.2

9 MRP 시스템의 구조와 운영과정 그림 17.3 그림 17.3

10 2. MRP의 입력 2.1 주생산일정계획(MPS) 2.2 자재명세파일(BOM) 2.3 재고기록파일

11 2.1 주생산일정계획 주생산일정계획(Master Production Schedule, MPS)
고객서비스수준, 재고수준, 제조원가에 영향 단위기간 : 일, 주, 월 계획대상기간 ≥ 누적리드타임 과정 잠정 주일정계획 : (입력) 고객주문, 수요예측, 총괄생산계획 실현가능성 검토 : 요구 생산능력 vs. 가용 생산능력 확정 주일정계획 : 생산능력 확장(잔업, 하청) 또는 축소 안정성 확보 시간경계선 설정 : 계획의 변경을 통제

12 MPS 대상기간과 제품의 누적리드타임 최종조립 중간조립 부품생산 자재구입 제품생산의 누적리드타임
주일정계획의 대상기간㈜ 그림 17.4

13 2.2 자재명세파일 자재명세파일(Bill of material file, BOM)
최종제품 한 단위 생산에 소요되는 구성품의 결합형태와 소요량 제품구조 수(product structure tree) : 자재명세파일의 도식화 제품전개(product explosion) : 자재소요의 산출과정 저단계코딩(low-level coding) : 한 단계 끌어내려 공통부품의 단계를 통일 한 품목이 여러 단계에 분산된 경우 한 부품이 여러 제품에 공통적으로 사용되는 경우 BOM의 형식 들여쓰기형(intended BOM) : 모 – 자 –손자 – 증손자 품목 단단계형(single-level BOM) : 모품목 – 자품목 까지 한정

14 의자의 조립도와 제품구조수 그림 17.5

15 제품 X 한 단위의 자재소요 산출 X A(2) B(1) C(3) D(1) D(2) E(2) D(4) 제품 X의 제품 구조수
자재 소요의 계산 단계 1 2 3 A : 1×2=2 C : 1×2×3=6 D : 1×2×3×4=24* D : 1×2×1=2* X 조립품 A A(2) B(1) B : 1×1=1 D : 1×1×2=2* E : 1×1×2=2 C(3) D(1) D(2) E(2) 조립품 B * D는 세 곳에 분산되어 있으므로 총소요는 =28 D(4) 그림 17.6

16 저단계 코딩 X A(2) B(1) C(3) E(2) D(4) D(1) D(2) 제품 X의 제품 구조수 단계 1 2 3
1 2 3 X A(2) B(1) C(3) E(2) D(4) D(1) D(2) 그림 17.7

17 BOM의 형식 (a) 들여쓰기형 BOM (b) 단단계형 BOM 단 계 X A(2) B(1) A C(3) D(1) B D(2)
단 계 X A(2) B(1) A C(3) D(1) B D(2) E(2) C D(4) X A(2) C(3) D(4) D(1) B(1) D(2) E(2) 그림 17.8

18 2.3 재고기록파일 재고기록파일(inventory records file) 품목별 재고상태 정보 수록
품목 총수요, 예정 입고, 보유재고, 발주예정 공급자, 리드타임, 로트사이즈, 안전재고, 재고변동사항 재고변동사항 : 최신상태로 유지

19 3. MRP의 처리과정과 출력 3.1 MRP의 처리과정 3.2 MRP의 출력

20 3.1 MRP의 처리과정(1) 총소요와 순소요의 결정 발주시점의 결정 계획주문의 결정 총소요
최종제품 총소요 : MPS 구성품 총소요 : 모품목 생산수량 × 구성품 소요 순소요 = 총소요 – 기 확보 가용재고 발주시점의 결정 소요시점에서 리드타임만큼 미리 발주 계획주문의 결정 로트 대 로트 발주(lot-for-lot ordering, LFL, L4L), 대응발주 순소요와 같게 발주 로트사이즈 발주 (lotsize ordering) 순소요와 달리 특정 로트사이즈로 발주, 경제성이나 수송 편이성 고려

21 3.1 MRP의 처리과정(2) 총소요 예정입고 : 기발주 미입고수량(기발주되어 기초 입고예정수량)
최종제품 총소요 : MPS 구성품 총소요 : 모품목 생산수량 × 구성품 소요 예정입고 : 기발주 미입고수량(기발주되어 기초 입고예정수량) 보유재고 = 전기보유재고 + 예정입고 + 계획주문입고 - 총소요 순소요 = 총소요 – 예정입고 – 전기의 보유재고 + 안전재고 계획주문입고 : 순소요 충족을 위해 새로 발주하여 기초입고예정수량 대응발주 : 순소요와 일치 로트사이즈 발주 : 순소요보다 큰 발주, 초과분은 보유재고에 추가 계획주문발주 : 계획주문의 실행(발주) 발주시점 : 계획주문입고 시점 - 리드타임 발주량 : 계획주문입고량

22 어떤 제품의 조립시간 챠트 그림 17.9

23 어떤 품목의 MRP 기록표 기 간 (주) 표 17.2 300 – 170 = 130 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 M
기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 M LT = 3주 LS = 1 총 소 요 300 200 예정입고 120 보유재고 50 50 170 170 순 소 요 130 200 계획주문입고 130 200 계획주문발주 130 200 * LT는 리드타임, LS는 로트 사이즈를 나타냄 표 17.2

24 예시 : 제품 X, Y사의 제품구조수와 MRP 자료
단계 0 단 계 1 X Y A(2) B(3) B(1) C(4) 품목 현보유재고 예정입고 로트사이즈 리드타임 주일정계획 X 1 1주 8주초에 100 Y 30 1 2주 6주초에 200 A 80 1 3주 B 1주에 200 200의 배수 2주 C 150 2주에 300 300 3주 그림 17.10

25 제품 X와 제품 Y의 MRP계획(1) 표 17.3 기 간 (주) 기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5
기 간 (주) 기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 X LT = 1주 LS = 1 총 소 요 100 품목 Y LT = 2주 LS = 1 총 소 요 200 예정입고 예정입고 보유재고 보유재고 30 30 30 30 30 30 순 소 요 100 순 소 요 170 계획주문입고 100 계획주문입고 170 계획주문발주 100 계획주문발주 170 기 간 (주) 기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 A LT = 3주 LS = 1 총 소 요 200 품목 B LT = 2주 LS = 200 총 소 요 170 300 예정입고 예정입고 200 보유재고 80 80 80 80 80 80 80 보유재고 200 200 200 30 30 30 130 130 순 소 요 120 순 소 요 270 계획주문입고 120 계획주문입고 400 계획주문발주 120 계획주문발주 400 표 17.3

26 제품 X와 제품 Y의 MRP계획(2) 표 17.3 기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 Y LT = 2주 LS =
기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 Y LT = 2주 LS = 1 총 소 요 200 예정입고 보유재고 30 30 30 30 30 30 순 소 요 170 계획주문입고 170 계획주문발주 170 기 간 (주) 기 간 (주) 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 품목 B LT = 2주 LS = 200 총 소 요 170 300 품목 C LT = 3주 LS = 300 총 소 요 680 예정입고 200 예정입고 300 보유재고 200 200 200 30 30 30 130 130 보유재고 150 150 450 450 70 70 70 70 70 순 소 요 270 순 소 요 230 계획주문입고 400 계획주문입고 300 계획주문발주 400 계획주문발주 300 표 17.3

27 3.2 MRP의 출력 주요보고 부차적 보고 계획주문 : 자재발주계획서(발주일정, 발주량)
주문발주 : 발주(구매, 생산) 지시문서 변동사항보고 : 납기, 발주량, 발주일정의 변동 부차적 보고 성과통제보고 생산/구매원가, 생산수량, 재고회전율, 납기준수율, 재고품절회수 계획자료보고 확정구매계약, 품목별 수요예측, 재고예측, 장기자재소요 예외사항보고 주문취소, 납품지연, 불량률상승, 재고품절

28 4. MRP운용상의 주요문제 4.1 로트사이즈의 결정 4.2 불확실성과 안전재고 4.3 재생적 시스템과 순변동시스템
4.4 능력소요계획(CRP)

29 4.1 로트사이즈의 결정 ■ 대응 발주법 ■ 고정 발주량법 ■ EOQ법 ■ 기간 발주량법 ■ 부품기간법 ■ 와그너·위틴법 1
부품 J의 MRP 자료 1회 발주비용 : 40,000원 재고유지비 : 개당/주당 200원 리드타임 : 시초 보유재고 : 0 주별 총소요 : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 50 100 80 30 220 180 170 100 70 ■ 대응 발주법 ■ 고정 발주량법 ■ EOQ법 ■ 기간 발주량법 ■ 부품기간법 ■ 와그너·위틴법

30 대응 발주법 (lot-for-lot, LFL, L4L)
매기 순소요 만큼 발주, 재고 최소화, 발주회수 多, 발주량 변동 상위단계품목, 고가품목, 소량주문생산품목, 발주비 적은 품목에 적합 총비용 : 360,000원 발주비(40,000원 × 9회 = 360,000원), 재고유지비(200원 × 0 = 0원) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 계 총 소 요 50 100 80 30 220 180 170 100 70 1000 예정입고 보유재고 순 소 요 50 100 80 30 220 180 170 100 70 계획주문입고 50 100 80 30 220 180 170 100 70 계획주문발주 50 100 80 30 220 180 170 100 70 표 17.4

31 고정 발주량법 (fixed order quantity, FOQ)
발주량을 고정시키는 이유 기술, 원가 차원의 최적 로트 사이즈 존재하는 경우 시설, 장비 용량에 맞추어 구매/생산하는 경우 발주량 : 한 트럭분, 배치 가격할인 적용을 위한 고정수량 발주 공급자가 일정수량 이상으로만 공급하는 경우 자투리 재고(inventory remnant) 발생 자투리 재고 : 이월원가의 총소요에 미달되는 이월재고

32 경제적 발주량법 (EOQ) FOQ의 한 형태 총비용 : 430,000
발주비(40,000원 × 5회 = 200,000원), 재고유지비(200원 × 1,150 = 230,000원) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 계 총 소 요 50 100 80 30 220 180 170 100 70 1000 예정입고 보유재고 150 50 170 140 120 140 140 170 70 1150 순 소 요 50 30 80 60 30 계획주문입고 200 200 200 200 200 계획주문발주 200 200 200 200 200 표 17.5

33 기간 발주량법 (period order quantity, POQ)
일정간격, 순소요 만큼 발주 총비용 : 282,000 발주비(40,000원 × 5회 = 200,000원), 재고유지비(200원 × 410 = 82,000원) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 계 총 소 요 50 100 80 30 220 180 170 100 70 1000 예정입고 보유재고 100 30 180 100 410 순 소 요 50 80 220 170 70 계획주문입고 150 110 400 270 70 계획주문발주 150 110 400 270 70 표 17.6

34 부품기간법 (part-period balancing, PPB)(1)
경제적 부품기간(economic part-period, EPP) 발주비(작업준비비) ,000원 EPP = = = 200(부품기간) 개당 기간당 재고유지비 원 입고기 로트 사이즈 여유재고 여유재고의 재고기간 부품기간 누적부품 기간 비고 1 4 6 9 1 2 50 150 230 30 250 180 350 100 170 100 80 220 170 70 100 160 220 340 70 100 260 220 340 70 200 최근접 표 17.7

35 부품기간법 (part-period balancing, PPB)(2)
총비용 : 338,000 발주비(40,000원 × 4회 = 160,000원), 재고유지비(200원 × 890 = 178,000원) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 계 총 소 요 50 100 80 30 220 180 170 100 70 1000 예정입고 보유재고 180 80 220 170 170 70 890 순 소 요 50 30 180 100 계획주문입고 230 250 350 170 계획주문발주 230 250 350 170 표 17.8

36 기타의 로트사이즈 기법 와그너·위틴법 최소 총비용법(least total cost, LTC)
동적계획법 적용 발주비와 재고유지비 합의 최소화 최소 총비용법(least total cost, LTC) 발주비와 재고유지비가 최근접하는 로트사이즈 최소 단위비용법(least unit cost, LUC) 단위비용이 최소화되는 로트사이즈

37 로트사이즈 기법의 비교 LFL : 재고수준 최소화, 발주회수 多
EOQ : LFL 보다 발주회수 少, 재고수준 高, 자투리 재고 발생 POQ, PPB : LFL 보다 발주회수 少, EOQ 보다 재고수준 低 대응발주(LFL) 경제적 발주량(EOQ) 기간 발주량법(POQ) 부품기간법(PPB) 0 ÷ 10㈜ = 0 1,150 ÷ 10㈜ = 115 410 ÷ 10㈜ = 41 890 ÷ 10㈜ = 89 주간 평균보유재고 발주회수 총비용 9회 5회 4회 360,000원 430,000원 282,000원 338,000원 표 17.9

38 로트사이즈 기법의 선정 수요 특성 : 지속성 재고유지비와 발주비의 상대적 관계 제품구조상의단계
주문생산품목(반복주문 가능성 低) : LFL 표준품목(지속적 수요) : 로트사이즈 발주 재고유지비와 발주비의 상대적 관계 재고유지비 큰 품목 : LFL, POQ, PPB 선호, FOQ는 불리 발주비 큰 품목 : EOQ, POQ, PPB 선호, LFL은 불리 제품구조상의단계 상위단계품목 : LFL

39 4.2 불확실성과 안전재고 안전재고 안전리드타임 리드타임관리 적용 안전재고 허용 : 최종제품, 외부구매품목
안전재고 최소 : 하위 단계품목, 내부생산품목 안전리드타임 생산현장에서는 계획 리드타임이 실제 리드타임과 일치하는 것이 바람직 리드타임관리 리드타임의 변동과 불확실성을 제거, 최소화 공급자 엄선, 현장작업통제 강화 적용 수량(수요, 생산수량, 공급수량) 변동이 큰 품목 : 안전재고 리드타임 변동이 큰 품목 : 안전리드타임(재고수량, 보유기간감소) 불확실성 원인 : 공급자, 정비, 종업원교육, 품질관리 등의 불량 불확실성 원인 제거 & 혁신을 위해 생산시스템(JIT, TQM) 도입 고려

40 4.3 재생적 시스템과 순변동 시스템 재생적 시스템 순변동 시스템
정기적으로 MRP 계획의 전체를 갱신 능률적 데이터처리, 높은 시스템 안정성 순변동 시스템 변동을 즉시 갱신 최신의 시스템 상태 유지, 높은 시스템 불안정성 시스템의 과민성(system nervousness) : 순변동 시스템 외부변동에 신속하게 대응하므로 높은 시스템 신축성 유지 생산시스템의 일시적 효과, 미달현상 장기적으로 상쇄가능 회전식 계획기간(rolling horizon) 한기간 경과 시 계획기간 끝에 새로운 한기 추가, 변동 반영

41 4.4 능력소요계획 능력소요계획(Capacity Requirements Planning, CRP) 능력소요계획의 과정
작업장 부하 CRP의 생산능력 조절방법 능력소요 > 가용생산능력 생산능력 확장 : 잔업, 교대제, 하청, 인력증원, 예비설비 주일정계획 수정 부하 편중 : 재조정 작업 전후기 이전, 작업장 변경, 로트사이즈 변경, 로트 분할, 안전재고 감축 폐쇄적 MRP시스템(closed-loop MRP system) CRP + 피드백 추가

42 능력소요계획의 과정 그림 17.11 주일정계획 수립 (잠정적) MRP처리에 의한 자재소요결정 자재소요를 능력소요로
전환(부하보고) 잠정적 주일정계획의 수정 아니오 아니오 생산능력 충분한가? 생산능력 조정 할 수 있는가? 예 예 주일정계획 확정 생산능력 조정 그림 17.11

43 B 작업장의 부하계산 주 작업번호 (1) 수량 (2) 작업 준비시간 (3) 개당 가공시간 (4) 총작업시간 =(2)+(1)×(3) 주당 총시간 6 240 262 253 150 200 100 4.0 2.5 1.0 0.25 0.20 0.10 37.5 40.0 10.0 87.5 7 227 221 275 200 150 5.0 3.4 3.0 0.30 0.25 0.15 60.0 37.5 30.0 127.5 8 242 251 293 267 100 200 2.0 3.0 1.0 1.5 0.22 0.15 0.16 0.20 22.0 30.0 16.0 20.0 88.0 표 17.10

44 B 작업장의 부하도 그림 17.12

45 5. MRPⅡ와 ERP 5.1 MRPⅡ 5.2 ERP 5.3 SAP AG의 R/3

46 5.1 MRP Ⅱ(제조자원계획) 제조자원계획(manufacturing resources planning, MRP Ⅱ)
기업의 모든 자원을 통합적으로 운용 자재예산, 시설투자계획 : 생산계획, 자재발주, 보유재고 간접비 배분, 제품원가결정, 이윤예측 : 자재명세 노동력 소요 산출, 인력수급계획 : 주일정계획 시뮬레이션 대안의 효과 파악 What if 분석 구성 기본 모듈 : 주일정계획, 자재명세처리, 재고통제, 자재소요계획 추가 모듈 : 수요예측, 주문접수, 능력계획, 현장통제, 구매, 회계

47 5.2 ERP(전사적 자원관리) 전사적 자원관리(enterprise resource planning, ERP)
외부공급체인관리 : 고객, 공급자 접근용이성 광범위한 지원 품질관리, 일선서비스, 보전관리, 유통, 마케팅, 공급자관리 첨단정보기술 이용 클라이언트/서버 아키텍쳐, 관계형 데이터 베이스 GUI, 분산 데이터 베이스, 전위시스템, 전자자료교환 도입문제 외부 공급체인의 접근 용이성 개선 기업 내 업무 프로세스 조정

48 5.3 SAP AG의 R/3 구성 : 3단계 Client-Server 다양한 응용모델
데이터 베이스 서버, 응용 서버, 전위 서버 다양한 응용모델 재무회계, 인적자원, 제조 및 로지스틱스, 판매 및 유통 글로벌 경영지원 : 언어, 통화, 법률, 조세제도 통합적 운영 : 공통 데이터 베이스 단점 : 최고 기업을 모델로 설계 – 도입기업의 구조 조정

49 6. 특수시스템의 MRP 6.1 주문조립시스템의 MRP 6.2 서비스시스템의 MRP

50 6.1 주문조립시스템의 MRP 선택 사양 있는 업종 : 자동차, 전자제품 공통부품, 중간조립을 사전 확보
최종조립계획(final assembly schedule,FAS) 개별화된 완성을 위한 최종 조립 스케쥴 모듈자재명세 전개 : 자재소요 산출 옵션부분만 다른 제품들의 공통자재명세 공통품목(기본사양품목) 선택사양품목 : 고객주문의 구성비

51 6.2 서비스시스템의 MRP 대규모 서비스업 : 종합병원, 항공사 자원명세(bill of resources, BOR)
한 단위 서비스에 소요되는 자원의 종류, 수량 및 결합관계 공급능력(인력, 시설, 장비) 중시 vs. 자재 소요자원 결정 : MPS, BOR 항공사 : 한 비행편 소요 인력, 장비, 자재 종합병원 : 진료 과목별 자원소요, 진료일정

52 7. MRP의 장단점과 효과 7.1 MRP의 장점 7.2 MRP의 문제점 7.3 MRP의 효과

53 7.1 MRP의 장점 자재소요의 정확한 예측 생산능력계획과 연계성 구매/생산활동의 현황파악 고도의 동태성과 신축성
확정생산계획으로부터 산출 생산능력계획과 연계성 생산능력부족, 과소부하 등의 문제점 조기발견 구매/생산활동의 현황파악 보유재고, 입고예정, 발주일정 등의 최신상태 유지 고도의 동태성과 신축성 주문취소, 디자인 변경, 자재지연의 변화관리

54 7.2 MRP의 문제점 자재소요의 우선 고려, 생산능력 추후 고려 리드타임이 고정된 것으로 취급
시행착오적, 비능률적 리드타임이 고정된 것으로 취급 변동원인 : 로트사이즈, 생산능력유무, 작업 우선순위 현황파악, 기록, 보고 등의 잡무가 많아 번거로움 진행사항 : 계속 기록, 보고 문제 발견 : 즉시 계획 수정

55 7.3 MRP의 효과 고객서비스의 향상 재고감축 생산원가의 절감 MRP의 원리(philosophy of MRP)
납기 단축, 높은 납기준수율 재고감축 필요시점, 필요수량 만큼 입고 생산원가의 절감 재고감소, 가동률, 생산능률, 잔업, 과소부하 최소화 MRP의 원리(philosophy of MRP) 생산에 투입되는 자재의 동시 공급을 위한 일정 결정 생산지연 최소화, 재고발생 최소화

56 MRP시스템 도입의 효과 고객서비스 향상(납기단축, 납기준수율 향상) 재고수준 하락(자재, 재공품, 완제품 재고 최소화)
생산원가 감소(노무비, 자재비, 간접비 감소) 자재부족, 자재공급지연, 자재혼돈 최소화 공장가동률 향상(인력/설비 유휴시간 감소) 생산능력의 효과적 조정과 배분(작업부하평준화, 잔업감소) 과업 우선 순위 확인(독촉/지연 과업) 표 17.11

57 정량발주시스템과 MRP시스템의 재고사이클
그림 17.13

58 8. MRP의 실행 8.1 MRP의 성공조건 8.2 MRP 도입에 적합한 생산환경 8.3 MRP/MRP Ⅱ의 효과적 이용법

59 8.1 MRP의 성공조건 효율적 컴퓨터 시스템 정확한 입력 데이터 최고경영자의 적극적 관심과 지원
하드웨어 처리능력, 소프트웨어 요구되는 기능과 가용예산, 적합한 패키지와 모듈 정확한 입력 데이터 주일정계획, 재고명세파일, 재고기록 최고경영자의 적극적 관심과 지원 교육 : 생산자원의 효율적 사용, 전략적 계획 및 통제수단

60 8.2 MRP 도입에 적합한 생산환경 제품구조 로트사이즈 크기 시스템 불확실성
복잡할수록 큰 효용 : BOM 단계 수, 구성품 수 多 금속제품, 기계류, 전자제품, 시게, 차량, 모터 단속생산 vs. 연속생산 조립공정 vs. 부품제작 로트사이즈 크기 덩어리 수요 : 큰 로트사이즈 시스템 불확실성 고객주문, 가공경로, 리드타임, 납기가 변동적인 경우

61 자재명세파일(BOM)의 형태 그림 17.14

62 8.3 MRP / MRPⅡ의 효과적 이용법 시스템의 전반적 조정과 계획 기능 현장생산활동의 계획 및 통제 :
공통 데이터 베이스, 시뮬레이션 활용 제안된 계획과 의사결정 결과의 사전 검증 의사결정의 투명성 : 부서간 신뢰와 팀워크 강화 현장생산활동의 계획 및 통제 : MRP 보다 JIT가 더 효과적

63 8.4 MRP 소프트웨어 시스템 소프트웨어 하드웨어 초기(60, 70년대) : 자사용 직접 개발
80년 : 상업용 시스템 커스터마이징 하드웨어 메인프레임, 미니컴퓨터 Client-Server Networking Architecture, 인터넷