S&OP와 생산계획 차시명을 입력합니다..

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1 S&OP와 생산계획 차시명을 입력합니다.

2 학습 내용 수요계획과 공급계획 판매운영계획(S&OP) 총괄계획 주생산일정(MPS) 자재소요계획(MRP) 공급사슬 타 부문과의 연계

3 수요계획과 공급계획 공급사슬관리의 핵심은 기업에서 생산/판매하는 제품의 공급과 시장에서 고객이 원하는 수요를 일치시키는데 있음.

4 수요계획과 공급계획 수요계획 공급계획 수요계획 및 예측
판매부서가 수요를 예측하고 이를 전 조직이 공유할 수 있도록 지원; 수요예측 프로세스와 기법 구축 수요충족 고객주문에 따른 주문량과 납기일을 충족할 수 있도록 지원 판매운영계획(S&OP) 공급사슬 전반의 제약요인을 고려하면서 수요변화에 대응하여 최적의 공급계획을 수립 공급계획 생산계획 생산제약요인을 고려하여 상세 생산일정계획을 수립

5 생산계획 프로세스의 구조

6 판매운영계획(S&OP) 판매운영계획의 정의
판매운영계획(S&OP, Sales and Operations Planning)이란 기업이 수요와 공급의 균형을 달성할 수 있도록 지원하는 의사결정 프로세스. S&OP는 수요, 공급 및 재무적 결과(예, 생산비용, 재고비용 등)에 대한 실적 및 예측 정보를 바탕으로 판매, 생산, 재무 등 분야별 계획들을 상호 조정하여 전체 사업계획과 일치시키는 역할을 하며, 대개 월 단위(최근 주 단위로 단축되고 있음) 계획으로 수립. S&OP는 관련 부서 간에 합의가 이루어진 단일의 판매운영계획을 만들고 이를 바탕으로 인력, 생산능력, 자재, 시간, 자금을 가장 효과적인 방법으로 배분할 수 있도록 지원하는 의사결정 프로세스.

7 판매운영계획 도입의 필요성 S&OP 도입 전 판매부문 (단위: 천 개) 최근 출시한 B 제품군에 의해 시장을 잠식당했기 때문

8 판매운영계획 도입의 필요성 S&OP 도입 전 생산부문 (단위: 천 개) (단위: 천 개)

9 판매운영계획 도입의 필요성 S&OP 도입 전 재무부문 계획재고 132 = 116 + 101 - 85
4월 재고 = 3월 재고 + 4월 생산 – 4월 판매 * 당월 재고 = 전월 재고 – 당월 판매 + 당월 생산 152 = 5월 재고 = 4월 재고 + 5월 생산(수정) – 4월 예측(수정)

10 판매운영계획 도입의 필요성 Alpha사의 근본적인 문제점은?

11 판매운영계획 도입의 필요성 Alpha사의 대안은?

12 판매운영계획 도입의 필요성 S&OP 도입 후 “내부적으로 통합된 수요&공급 계획의 수립과 실행이 가능”
142 = 5월 재고 = 4월 재고 + 5월 생산계획 – 4월 예측 * 당월 재고 = 전월 재고 – 당월 판매 + 당월 생산 A 제품군의 현황에 대한 전체적인 모습을 볼 수 있음 관련 부서가 이 도표를 공유해서 자신의 수치뿐만 아니라 타 부서의 수치까지 함께 검토할 수 있음 문제의 원인을 추적 가능 예측치나 계획의 변경이 미치는 영향을 쉽게 파악 “내부적으로 통합된 수요&공급 계획의 수립과 실행이 가능”

13 판매운영계획 프로세스 S&OP 프로세스의 구현

14 판매운영계획 프로세스 S&OP의 세부 프로세스

15 판매운영계획의 확장 공급사슬 차원에서 수요와 공급의 균형을 달성하기 위해서는 S&OP가 기업 내부의 관련 부서들뿐만 아니라 외부의 핵심 공급업체, 고객과도 연계될 필요가 있음. S&OP의 연계는 공급사슬의 불확실성을 해소하고 궁극적으로 공급사슬의 동기화(synchronization)를 가능케 할 수 있음.

16 총괄계획 총괄계획 문제 판매운영계획(S&OP) = 총괄계획(aggregate planning), 총괄생산계획(APP, aggregate production planning) 총괄계획의 목적은 기업의 이익을 극대화하는 방식으로 수요를 만족하는데 있음. 총괄계획문제란 “계획기간 동안 기간별 수요예측 자료가 주어졌을 때 계획기간에 걸쳐 기업의 이익이 극대화될 수 있도록 기간별 생산수준, 재고수준 및 생산능력 수준을 결정하는 것” 총괄계획은 기업의 장기적인 전략계획 목표를 고려하여 수립되는 중기계획 세부적인 개별제품이 아닌 제품군을 대상으로 생산수준을 결정. 대개 6~18개월을 계획기간으로 하는 중기계획이며, 계획기간 내 시간단위는 월 단위 또는 분기 단위로 설정. 최근 기업들이 시장에서의 수요변화를 적기에 반영하기 위해 판매운영계획(S&OP)의 계획기간을 단축시키는 경향이 나타남.

17 총괄계획에 따른 생산전략

18 총괄계획에 따른 생산전략 추종전략 (Chase strategy)
고용수준이나 생산율을 조정하여 계획기간 동안의 수요변화에 대응하는 전략. 추종전략에서는 고용, 초과조업, 하청 수준을 변화시킴으로써 수요변화에 대응. 수요변화에 따라 신규 고용과 해고가 발생하기 때문에 고용의 불확실성으로 인한 사기저하를 초래할 수 있고, 생산성이나 품질에 문제가 발생할 수 있음.

19 총괄계획에 따른 생산전략 평준화 전략 (Level strategy)
고용수준이나 생산율을 일정하게 유지하면서 주로 재고를 통해 수요변화에 대응하는 전략. 초과조업, 하청을 함께 활용하기도 함. 안정적인 생산수준과 고용수준을 유지할 수 있다는 장점이 있으나, 과잉재고나 품절, 초과조업 등으로 인해 전반적인 비용이 증가할 수 있음.

20 총괄계획의 수립 기간별 예측수요의 결정 의사결정변수의 설정 제약조건의 고려 관련 비용의 파악 총괄계획 대안의 도출
계획기간 동안 대상 제품군의 기간별 예측수요를 결정. 의사결정변수의 설정 고용수준, 재고수준, 정규 및 초과조업 시간, 하청생산 제약조건의 고려 고용수준, 재고수준, 기타 제약조건 관련 비용의 파악 임금, 초과조업비용, 고용 및 해고비용, 재고유지비용, 품절비용, 하청생산비용, 자재비용 총괄계획 대안의 도출 제약조건을 만족시키면서 가장 비용 효과적인 대안을 선택 시행착오법, 최적화 기법

21 선형계획을 이용한 총괄계획 의사결정변수 기간별 고용수준, 초과조업시간, 고용/해고 노동자 수, 생산량, 재고수준, 품절량, 하청생산량 총비용 최소화 정규조업시간 노동비용, 초과조업시간 노동비용, 고용/해고비용, 재고유지비용, 품절비용, 하청계약비용, 자재비용 제약조건 노동력, 고용, 해고 제약 생산능력 제약 재고균형 제약 초과조업 제약

22 선형계획을 이용한 총괄계획 총괄계획의 해 적용 1월 초에 15명의 종업을 해고하고, 이후 노동력과 생산수준을 그대로 유지
매달 2,583개를 생산 4월에 267개의 품절을 발생하고, 다른 모든 달에는 품절이 발생하지 않음 하청생산은 이루어지지 않음

23 선형계획을 이용한 총괄계획 총괄계획의 해

24 주생산일정(MPS) 주생산일정 문제 총괄계획, 즉 판매운영계획은 기업의 전략계획 목표를 달성하기 위한 총괄적인 산출량이나 투입량을 결정. 주생산일정(MPS, master production schedule)은 총괄계획의 후속 계획활동으로 주어진 계획기간 동안 기간별 수요를 충족시키기 위한 개별품목의 생산일정계획을 도출. MPS는 총괄계획과 밀접한 연계를 가져야 하며, 품목별 MPS의 합이 총괄계획과 일치하도록 하여야 함. MPS의 계획기간은 대개 3~6개월이며, 계획기간 내 시간단위는 주단위로 설정.

25 총괄계획과 주생산일정의 관계

26 Glossary of Terms MPSt t기의 생산량 It t기말의 재고수준 ATPt t기를 납기로 하는 약속 가능한 수량
Dt t기의 예측수요 OBt t기를 납기로 하는 실제 고객주문량

27 주생산일정의 수립 MPS 수량과 시기의 결정 예상보유재고의 값이 음수가 되지 않도록 하는 방법
로트 크기(lot size) 결정 » Gamma사 예제 MPS는 2기간을 고정주기로 하는 기간주문량 방식에 의해 결정 MPS는 매주 생산이 완료되어 판매 가능한 수량을 보여주고 있음

28 로트 크기 결정 로트 크기 결정 로트 크기 결정을 위한 접근방법
제품의 소요가 발생할 때 마다 주문을 하게 되면 높은 준비비용(setup cost)이 소요되기 때문에 몇 기간의 수요를 누적하여 한번에 주문하는 것이 경제적일 수 있음. 이러한 주문량의 수량과 시기를 결정하는 것을 재고이론에서 로트 크기 결정(lot sizing) 문제라고 함. 특히 주생산일정(MPS)이나 자재소요계획(MRP) 수립과 같이 주어진 계획기간 동안 기간별 수요가 알려져 있을 경우에 주문량의 수량과 시기를 결정하는 것을 동적 로트 크기 결정(dynamic lot sizing) 문제라고 함. 로트 크기 결정을 위한 접근방법 로트 대 로트(lot-for-lot) 방식 매 기간 필요한 소요량을 해당 기간마다 주문하는 방법.

29 로트 크기 결정 로트 크기 결정을 위한 접근방법 (계속) 고정주문량 방식 기간주문량 방식 최적화 방식
경제적 주문량(EOQ, economic order quantity) 모형에 의해 결정. 기간주문량 방식 일정 기간의 소요량을 누적하여 한번에 주문하는 방식. 기간을 결정하기 위해 기간주문량(POD, periodic order quantity)을 계산. 최적화 방식 기간별 수요, 재고, 생산능력 제약을 만족하면서 준비비용과 재고비용을 최소화하는 기간별 로트 크기를 결정. Wagner-Whitin 모델 D 연간 수요 S 주문비용 H 연간 재고유지비용

30 로트 크기 결정 예시 기간별 수요 로트 대 로트 방식 고정주문량 방식 Wagner-Whitin 모델 수요 주문량 재고

31 주생산일정의 수립 예상보유재고의 계산 기말에 보유할 것으로 예산되는 재고수준 Gamma사 예제
230 = – max {150, 170}

32 주생산일정의 수립 약속가능재고의 계산 약속가능재고(ATP, Available-to-Promise)란 기업이 미래 특정 시점에 고객에서 인도를 약속할 수 있는 제품의 수량 ATP는 첫 번째 기간과 이후 MPS 수량이 0보다 큰 기간에 대해서만 계산 첫 번째 기간 이 후 MPS > 0이 되는 기간

33 주생산일정의 수립 약속가능재고의 계산 Gamma사 예제 65 = 100 + 300 – (170 + 165)
40 = 300 – ( )

34 자재소요계획(MRP) 자재소요계획 문제 주생산일정이 확정되면 이를 계획대로 수행할 수 있도록 필요한 자재가 필요한 시기에 조달되어야 함. 자재소요계획(MRP, material requirements planning)이란 주생산일정에서 제시된 기간별 제품 생산을 위해 필요한 원자재, 부품, 부분품의 필요량 및 필요시기를 산출하는 기법. MRP는 다른 제품의 수요에 의해 그 수요가 종속적으로 결정되는 종속수요 품목에 대한 재고관리에 활용됨.

35 MRP 시스템의 투입정보

36 자재명세서 의자의 제품구조표

37 MRP 기록표 총소요량(GR, Gross Requirements) 인수예정량(SR, Scheduled Receipts)
완제품 생산에 필요한 부품의 기간별 총수요 독립수요 품목: MPS 수량에 의해 결정 종속수요 품목: 상위품목의 발주계획에 의해 결정 인수예정량(SR, Scheduled Receipts) 기 발주된 주문에 따라 특정 기간에 인수될 것으로 예상되는 수량 예상보유재고(Projected Ending Inventory) 특정 기간의 기말에 보유할 것으로 예상되는 재고수준

38 MRP 기록표 순소요량(NR, Net Requirements) 인수계획량(PR, Planned Receipts)
총소요량 – (예상보유재고 + 인수예정량) 인수계획량(PR, Planned Receipts) 향후 발주된 주문에 의해 인수될 것으로 예상되는 수량 예상보유재고가 음수가 되거나 안전재고 이하로 떨어질 것으로 예상되는 기간에 계획 순소요량이 결정되는 로트 크기(lot size)를 고려하여 인수계획량을 결정 발주계획(PO, Planned Orders) 인수계획량이 적기에 인수될 수 있도록 리드타임(lead time)을 고려하여 언제 주문할 것인지를 나타내는 항목

39 MRP 기록표 계산과정

40 1단계 부품에 대해 완성된 MRP 기록표

41 공급사슬 타 부문과의 연계 배송소요계획(DRP): 주생산일정(MPS) 단계에서 공급사슬 파트너와 동기화를 지원
JIT(적시생산) 시스템: 생산활동통제(PAC)와 구매계획 및 통제 단계에서 동기화를 지원

42 유통소요계획(DRP) 유통소요계획 유통소요계획(DRP, distribution requirements planning)이란 수요처의 계획주문 정보를 이용하여 공급처의 예측수요를 결정하는, MRP와 유사한, 접근방법. DRP에서 결정된 예측수요는 주생산일정(MPS) 프로세스의 투입정보가 됨. DRP는 공급사슬 파트너들 간에 주생산일정 단계의 계획 동기화를 지원. DRP를 활용하면 하류(downstream) 단계 고객 기업들의 요구로부터 직접 수요를 계산할 수 있음.

43 DRP와 MPS의 동기화

44 공급사슬에 걸쳐 동기화 된 계획 프로세스