별첨 1. MRP Exception Message 별첨 2. MRP Running 방법

별첨 1. MRP Exception Message 별첨 2. MRP Running 방법
Contents I. MRP Overview II. MRP 안정화 III. SAP R/3 MRP Logic 별첨 1. MRP Exception Message 별첨 2. MRP Running 방법

1. MRP 발전 과정 주요 특징 MRP : 70년대 MRP II : 80년대 ERP : 90년대
Material Requirement Planning(자재소요계획) 기능의 최적화 원자재, 가공품, 반제품 등에 대한자재수급계획과 생산 관리를 통합시킨 체계적인 제조정보 관리 기술이었으며 DB 기술의 미흡, 개념의 미정립 등으로 인하여 초보적 단계 Manufacturing Resource Planning(제조자원계획) 부문의 최적화 전 단계의 기술적 문제의 해결과 함께 실시간 데이터 반영 및 수주, 재무 및 판매관리 등의 기능이 추가 안정된 제조활동을 보장 하는 부문의 최적화가 이루어지게 되었으며, 스케줄링과 시물레이션 기능이 추가됨 Enterprise Resource Planning(전사적자원관리계획) 전체의 최적화 판매, 생산, 구매, 회계, 자금, 인사 등 기능의 통합으로 전사 투입 자원의 최적화를 통한 기업의 생산성 향상

Dependent Requirements Independent Requirements
2. MRP 대상 및 목적 독립 수요 vs. 종속 수요 독립수요(MPS 대상) : 예측의 대상이 되는 수요 종속수요(MRP대상) :계산에 의해 수요량을 구할 수 있는 수요 Dependent Requirements Independent Requirements MRP 목적 Demand 독립수요량 종속수요량 Reservation SalesOrder 안전재고 Supply 현재 가용 재고 Firmed Order Fixed Order PR/PO생성 적절한 부품을 발주(Order the right part) 적절한 수량을 발주(Order in the right quantity) 적절한 시기에 발주(Order at the right time)

3. MRP 계산 로직 자재소요계획(MRP)은 ERP의 출발점, 즉 제조 시스템의 엔진에 해당되는 핵심 모듈로, MPS를 만족시키기 위해 자재의 소요량(Requirement)과 일정을 산출하고, 이의 보충량(Replenishment)과 일정을 수립하는 기능이다. MRP 계산 로직 총 소요량(Gross Requirements) = 생산계획(MPS)× 단위 자재소요량(From BOM) 순 부족수량(Net Requirements) = {총 소요량 + 기 할당된 재고(Reservation)+안전재고}– {현재고 + 旣 주문수량(Open Order)} 보충정책(Order Policy) 반영 : 순 부족수량에 구매/생산 여부, Quota, Lot Size 정책, 리드타임 등의 보충 정책 반영 위와 같이 결정된 계획은 주기적으로 상황의 변화를 갱신해야 함 그리고 MRP는 오더를 제시할 뿐 실행하지는 않음. 즉 최종 판단에 의한 오더의 실행은 사람(MRP Planner)이 하는 것임 이때 MRP는 사람(MRP Planner)이 인식할 수 있는 오류메시지, 실행제시 메시지 등을 제공함

3. MRP 계산 로직 MRP는 BOM을 이용하여 전개(Explosion)의 과정을 거침으로써 하위품목의 소요량을 계산함. 이 전개의 과정은 최상위 품목부터 한 계층씩 단계적으로 이루어지며, 공용자재인 경우 LLC를 활용하여, 필요로 하는 모든 모품목을 전개함으로써 전체적으로 필요한 양을 계산함. BOM 전개 모든 품목은 하나의 LLC를 가진다. 이 LLC의 의의는 MRP가 총소요량을 계산할 때 어떤 계층까지 계속 전개해야 하는 지를 알려줌으로써 MRP계산을 효율화한다는 것이다. "Comp 1"의 경우는 "Prdouct X"와 "Prdouct Y" 공히 1레벨 "Assem B"의 경우 "Product X"에서는 1레벨이 되지만, "Product Y"에서는 2레벨임 "Comp 2"의 경우도 마찬가지로 "Product X"에서는 2레벨이 되지만, "Product Y"에서는 3레벨임 이런 경우는 가장 하위계층에 의미를 두어 최하계층코드 (LLC:Low Level Code)라 함 LLC : "Comp 1“- “1”, "Assem B“-”2”, "Comp 2“-”3”

3. MRP 계산 로직 Firming 오더가 확정(Firm)되었음은 MRP의 재계산을 금하도록 하는 조치임
계획자가 고친 것을 MRP가 변경하지 못하도록 하는 조치가 계획오더(Planned Order)의 확정(Firm)이다. 확정의 대상은 수량일 수도 있고 기간일 수도 있으며 수량과 기간 모두일 수도 있다. Firming 오더가 확정(Firm)되었음은 MRP의 재계산을 금하도록 하는 조치임 목적에 부합될 경우는 유용하나, 잘못 사용될 경우는 많은 혼선과 유지보수의 노력이 수반됨 따라서 MRP의 기능을 최대한 활용하기 위해서는 가능한 MRP가 제시하는 일정에 따르는 것이 좋으며, 확정은 꼭 필요한 경우에만 사용하는 것이 바람직함

4. MRP 계산 예제 문제 : 엔진의 계획 발주량 계산 Gross Requirements 산출 BOM
1주, 3주, 4주차에 Smart-Bike 10대와 Customer-Bike 5대에 사용될 엔진 필요 Spare Part로 사용하기 위해 6주차에 엔진 15대, 8주차에 엔진 5대 필요 Scheduled Receipts(예정 입고량) 산출 몇 주전 이미 발주가 이루어져, 2주차에 25대가 입고될 예정임 Projected On Hand(예상 재고량) 산출 현재 재고는 25대임 예상재고량 = 현재재고량 + 예정입고량 - 총소요량 Net Requirements(순소요량) 산출 계획 보충량(Planned Order Receipt) 산출 엔진 Lot Size : 25개 예정 가용량(Projected Available Balance) 산출 엔진 Lead Time : 3주 계획 발주량(Planned Order Release) 산출

4. MRP 계산 예제 MRP 계산 결과

4. MRP 계산 예제 BOM 전개

AMPIS MRP To-Be Process
기준 정보 Material Quota Source Contract BOM MRP Convert 계획오더 영업 계획 독립 소요량 수요 계획 종속 소요량 예 약 Supplier 생산 오더 구매 요청 Warehouse 구매 오더 Line 재 고 Invoice Verification

MRP 1. MRP 안정화 : Why MRP Without MRP With MRP Minimize
BOM STOCK BOM PURCHASE SCHEDULES PRODUCTION PLAN MRP STOCK PRODUCTION PLAN Minimize calculation risks Optimize MRP parameters Deliveries frequency Reduce costs & inventory Fire fighting Time consuming High errors risk PURCHASE SCHEDULES

MRP 가동을 통한 PR 발행 및 Forecast 구현
1. MRP 안정화 : Why MRP MRP 가동을 통한 PR 발행 및 Forecast 구현 AS-IS TO-BE MRP 기준정보 부정확 PR 정보 불신(수량, 납기, 업체 정보의 부정확) MRP 결과는 참조 수단 BOM 및 생산계획 정확도 Feedback 체계 부재 Forecast 수작업 기준정보 재정비 MRP 통한 자동발주 Infra 구현(PR발행) BOM및 생산계획 정확도 Feedback PR 수량, 납기, 업체 정보 유효 MRP forecast를 활용한 Glonets 전송 생산계획 BOM 단절 자재기준정보 Quota 할당정보 Source List Contract 단절 MRP ? PR 단절 PO Forecast 공급업체

2. MRP 안정화를 위한 성공요건 MRP 안정화 프로젝트 성공 요건 생산계획의 Stability and Visibility
BOM의 Stability and Accuracy MRP Parameter Accuracy (MRP Type, Lot Size, Lead Time) Inventory Accuracy Purchase Order Accuracy Organization and Communication Top Line Schedule meetings is to discuss setting policies and procedures in achieving the ultimate goal of MRP parts based ordering and not to discuss the content of the production plan Engineering Change Note and corresponding procedures to drive design, BOM and Part Number changes.

2. MRP 안정화를 위한 성공요건 - MRP 안정화 지표
Project Objective : MRP 가동을 통한 PR 발행 및 Forecast 구현 Input 지표 Process 지표 Output 지표 Material Master (MRP대상자재 구분) Material Master 필수 Field입력율 Material Master, Source List, Contract 입력율 (vendor 미지정 건수) BOM Accuracy →자재missing율 →자재원수 정확도 장기 P/R, P/O건수 →기간 기준 설정 필요 유효P/R, P/O 잔량 건수 생산 계획 정확도 (기존 MIDAS지표 사용 검토) MRP Exception Message 현황 →Over due 처리 현황 (납기일 과거 data 처리 관련) 자동 발주 Rate (Forecast Rate관리) Forecast 정확도 관리

3. MRP 안정화 요건 분석 생산계획이 바뀐다면… Model 1 A B Model 2 C Risk of shortfall
일단 공고된 생산계획에 대해선 임의의 변동이 없도록 Rule을 정해야 함 Model 1 A B Model 2 C Risk of shortfall Risk of excess inventory

Risk of shortfall for week2, 3 and 4 New P/O qty to be changed
3. MRP 안정화 요건 분석 BOM이 바뀐다면… BOM의 정확성 : 구매/생산하는 모든 자재들이 BOM에 List 되어 있어야 하며, 관련 정보의 정확성을 확보하기 위해 정기적으로 검토 되야 함 BOM의 안정성 : 구매 리드타임 이전에 BOM의 변경에 대한 관리가 설계변경에 의해 이루어져야 함 Model 1 A B Model 2 A C Model 3 A D Risk of shortfall for week2, 3 and 4 New P/O qty to be changed

3. MRP 안정화 요건 분석 30 MRP 파라미터가 바뀐다면…
Lead Time, 안전재고, Lot Size, Minimum/Maximum Qty는 현실적이어야 하며, 현재 상황에 맞춰 정기적으로 Update되야 함 Quota, Source List, Contract 등도 변경 사항이 있으면 즉시 반영해줘야 함 Example: New vendor for part A, cheaper but longer lead time Model 1 A B Model 2 C 30 Risk of shortfall Lead time =4 weeks

3. MRP 안정화 요건 분석 재고가 부정확 하다면… Model 1 A B Model 2 C
재고 실사는 정확하고 신뢰성이 있어야 함 구매오더에 대한 Delivery가 이루어져야 함 실제 자재이동과 시스템간의 Transation이 동시에 이루어 져야 함 Model 1 A B Model 2 C MRP still believes the stock is high enough Risk of shortfall line stopped

3. MRP 안정화 요건 분석 PO가 부정확 하다면… Model 1 A B Model 2 C
시스템 내의 구매오더는 예정된 대로(수량, 일정) 실행되는 것으로 정의 되야 함 정기적으로 PO 잔량(불필요한 수량이 남아 있는 Open PO)는 Closing 해야 함 구매오더의 리드타임 관리를 철저히 해야 함 Model 1 A B Model 2 C PO canceled but still open on the system Risk of shortfall line stopped

X X X = 100 % 93 % 74 % 3. MRP 안정화 요건 분석 100 % 100 % 100 % 100 % 98 %
Cumulative Accuracy BOM INVENTORY PARAMETERS PURCHASE TOTAL ORDERS 100 % X 100 % X 100 % X 100 % = 100 % 98 % 97 % 99 % 99 % 93 % 90 % 92 % 95 % 94 % 74 % 1 result in 4 is wrong 100 80 TARGET !!! 60 Total accuracy % 40 20 Input accuracy % 70 75 80 85 90 95 100

1. Material Planning – Overview

1. Material Planning – Automated Procurement
If the material master record has been maintained accordingly, Materials Planning can create purchase requisitions automatically. If source lists with valid sources of supply exist, the system automatically assigns sources of supply to the items in the purchase requisitions, based on the source list. The system can automatically convert purchase requisitions to purchase orders if sources of supply are assigned to the requisitions. The “Automatically generated purchase order” indicator must also be set in the material master record and vendor master record.

2. MRP Type – BOM-Based vs. Consumption Based Planning
BOM-Based MRP vs. CBP MRP의 목적은 Demand와 Supply의 Balance임 MRP Type의 구분은 Requirement를 어떻게 생성하느냐의 차이에 의해 결정됨 BOM Based MRP 중요 Item에 대해서는 MPS item으로 설정 : 현재 MPS item은 APS 시스템 등에서 계획 수립 후, SAP R/3 로 전송 받는 것이 추세임. MPS Running 시, MPS Item의 계획오더/구매요청서가 생성되고, 바로 하위 Level 자재에 대한 종속수요를 발생시킴 (외부 시스템을 통해 독립 수요 산출) BOM-Based MRP는 완제품/반제품의 생산계획을 기반으로 BOM을 전개하여, 종속수요 산출 Unplanned Requirements (Service Part 사용량, BOM이 아직 없는 신제품 사용량 등)는 Forecast를 이용하여 예측 수요(Forecast Requirements) 산출 or MPS CBP CBP는 과거 자재 사용량 데이터를 기준으로, 미래 자재 사용량을 예측하여 예측수요(Forecast Requirements) 산출 자재 소비 Pattern이 상대적으로 일정한 양상을 보이고, 입출고 실적이 실시간으로 반영되는 자재에 유용(B, C급 자재)

2. MRP Type – Reorder Point Planning
ROP Demand가 비교적 일정한 경우 사용. 보통 발주량은 일정하고, 발주 시점은 달라짐 VB/VM은 Requirement 요소 무시. Only Display. 오직 현재고 + Firmed Receipt이 ROP 미만일 때만 MRP 수행 발주 시점 : { 현재고 + Firmed Receipt < ROP }인 경우에서 MRP를 수행하면 Order Proposals 발생 발주 량 : Lot Size에 의해 결정. SAP는 Fixed Lot Size 또는 Replenish up to maximum stock level 사용을 추천함 ROP 시점에서 Forward Scheduling만 시행(ROP에서 안전재고 수준으로 떨어지는 시점까지 납품이 되야 함) Safety Stock은 ROP에 포함되어 있는 것으로 파악. Coverage Profile은 참조용으로만 사용됨. Safety Time은 적용 안됨 MRP Type 세부 사항 VB Manual ROP Manual로 ROP 필수 입력 Safety Stock은 참고 자료로만 사용됨 VM Automatic ROP Forecast는 ROP와 SS 계산에만 사용됨 → Safety Stock = z × σ × √(delivery time = z × (1.25 × MAD) × √(delivery time 여기서 z 는 Service level에 따라 결정됨 → Reorder Point = SS + 일일 평균 소비량 ×Replenish lead time 여기서 일일 평균 소요량은 Forecast에 의해 결정 초기값 입력 : ROP 필수 (Service Level 선택) ROP, SS Update 방법 : Forecast 실행 시 Lot Size : ROP는 Static Lot Size만 사용 가능 HB Replenish to Maximum Stock Level 필수 : MRP Type - VB, VM, Maximum Stock Level 입력 선택 : Rounding Value 비적용 : Maximum/Minimum Lot Size FX Fixed Order Qty 필수 : Fixed Lot Size 비적용 : Maximum/Minimum/Rounding Value/Tact Time FS Fixing & Splitting Qty Split : Rounding Value, Del. Date Split : Tack Time 필수 : Fixed Lot Size/Rounding Value 선택 : tack Time 입력 비적용 : Maximum/Minimum Lot Size은 적용 안됨 Replenishment Lead Time Demand가 비교적 일정한 경우 사용. 보통 발주량은 일정하고, 발주 시점은 달라짐 보통 VB와 HB를 주로 사용 VB (Manual ROP)에서는 안전재고 관련 Field 값을 유지할 필요 없음 VM (Automatic ROP) 에서는 Safety Stock 만 유효 (Safety time, Coverage Profile 적용 안됨)

2. MRP Type – Forecast Based Planning
BOM-Based MRP와 가장 큰 차이는 Requirements 산출을 생산계획과 BOM이 아닌 과거 출고 실적(historical Data/Consumption Data)을 사용하는 것임 Forecast Run에 의해 Forecast Requirement가 산출하며, MRP Run에 의해 Order Proposal이 산출됨 예측소요량만이 순소요량 산정에 반영되며, 고객소요량/독립소요량/자재예약 같은 요소는 Display용으로 사용 순소요량 산정 이후 계산 방법은 BOM-Base MRP와 동일 함 Forecast Based Planning 필수 입력 값 Forecast Model과 기간 지시자 선택이 가장 중요한 파라미터임 1) Forecast 관련 Master Setting MRP Type - VV 또는 VM, Forecasting View 생성 및 Field 값 Setting Historical Data 가 없는 경우에는 Historical Data를 입력해줘야 함. Historical Data 중 Abnormal 한 값 수정 Forecast를 사용하다, 사용하지 않고자 할 경우에는 MRP Type 수정, Forecast model “N - No forecast/external model”을 선택해줘야 함 역으로 Forecast를 다시 사용하고자 할 경우에는 MRP Type “VV 또는 VM”로 수정 후, Forecast model “N”을 다른 것으로 바꿔줘야 함 2) Forecast 실행 Total Forecast 수행 주기 : Historical Value가 주간 단위(월~일)로 누적되기 때문에, 가능한 일요일 밤에서 월요일 새벽이 좋음 Individual Forecast 수행 주기 : 개별적으로 Historical Value를 Change 해줬을 경우 수행 3) Forecast 값 조정 및 Fix SAP R/3 Standard는 Individual 하게 Forecast 값을 조회/수정 할 수 있음 User의 편의성을 위해, MRP Ctl. / Pur. Grp.별로 전체 자재의 Historical Data 수정 및 Forecast 값 수정의 프로그램이 필요함 4) MRP 실행

1. Automatic Model Selection – Model 및 Parameter Initialization 時 권장 사항 Automatic Model 선택 조건을 Setting 한 뒤, Forecast를 수행하면 Forecast Model 및 Parameter가 변경됨 Forecasting 초기화 및 Model 변경 時 유용 필수 입력 값 Forecast Model 자동 Model 선택 방법을 채택해야 함 “J” : Automatic model selection 선택 Initialization 초기화 時 Model 선택 방법 “X” : Automatic initialization “M” : Manual initialization Selection Procedure 모델 및 MAD가 최소화 되는 파라미터의 검증 절차 “1” : Model selection by significance test “2” : Analytical model selection procedure Parameter Optimization 매개변수 최적화를 선택해주면, MAD 값이 최소화되는 Smoothing Factor를 시스템이 자동으로 수정해줌 “ ” : 자동으로 Smoothing Factor 변경 안함 “V” : 자동으로 Smoothing Factor 변경 Optimization Level 매개변수 최적화 수행 정도 “F” : Fine (high optimization level) “M” : Middle (middle optimization level) “G” : Rough (low optimization level) Parameter Optimization을 위해서는 Param.optimization 지시자와 Optimization Level을 선택해줘야 함 Model initialization은 처음으로 Forecast를 Setting 할 때와 Forecast Model의 변경 시 수행 함. 일반적으로 시스템이 자동으로 Initialization을 수행하도록 Reset automatically 지시자를 Setting 함 Reset automatically 지시자 : Forecasting 수행 時 Forecast 값이 Tracking Limit (Error Total/MAD) 을 넘으면, Model 선택이 자동으로 Reset 됨

2. Manual Model Selection : Forecast Models for Different Requirements Patterns Manual로 Forecast Model을 선택하기로 하였으면, Forecast Model 및 Parameter를 결정해줘야 함 Manual Model Selection은 가능한 User가 쉽게 이해할 수 있는 Moving Average, Weighted Moving Average, Constant Model 사용을 권고함 Reset automatically 지시자 : Forecasting 수행 時 Forecast 값이 Tracking Limit (Error Total/MAD) 을 넘으면, Model 선택이 자동으로 Reset 됨 수요 유형 Parameter 초기화 時 필요실적 # Forecast model Constant Basic Value 1 Constant model Constant model with smoothing factor adoption Moving average model Weighted moving average model Trend Trend Value 3 Trend model (first-order exponent smoothing) Second-order exponential smoothing model (with and without parameter optimization) Seasonal Seasonal Index 1 Season Seasonal model Seasonal trend 1 Season + 3 Seasonal trend model Irregular No forecast, (Weighted) Moving average model Manual Model Selection with Additional check Model Selection Indicator Manual Model Selection을 했으면서, 시스템이 자동으로 Historical Value에 대해 Seasonal과 Trend Pattern을 Check 하도록 함. Tracking Limit을 넘으면 새로운 모델 제시 “T” : Examine for trend “S” : Examine for seasonal fluctuations “A” : Examine for trend and seasonal fluctuations

Forecast Formula Moving Average Model : 과거 출고 실적 Data가 Constant 할 때, 적용하는 것이 좋음 Weighted Moving Average Model : Trend를 어느 정도 반영해 줄 수 있음 평균을 낼 n 기간 결정이 중요 : n을 적게 하면, Trend는 빠르게 쫓아가지만 오차의 분산이 커짐. n을 크게 하면 반대의 현상이 나타남 Weighting Factor R 결정 : 최근의 출고 실적 값에 얼마의 가중치를 줄 것인가의 결정 필요 Constant Model with First-Order Exponential Smoothing : Moving Average 보다 Data 활용도가 좋고, Smoothing Factor에 의해 가중치 조절이 가능함. 기본적인 개념은 Moving Average와 같음 지수 α 의 값을 크게 주면, 최근의 출고 실적 값에 큰 가중치를 부여한다는 의미 Trend and Seasonal Models with First-Order Exponential Smoothing : 지수평활법에 Trend와 Seasonal을 반영한 Model 예제 : n = 4 인 경우 Moving Average 예 (8, 9, 10 구간의 Forecast 수량은? 기간 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 값 12 14 ( )/4=11 ( )/4=11.25 ( )/4 = 12.06 Constant Model with First-Order Exponential Smoothing로 8 구간의 Forecasting 수량을 구하면 G(8) = 0.4*X *(1-0.4)*X *(1-0.4)*(1-0.4)*X = 11.57

Forecast Model별 유지보수 파라미터 필수 입력 값 Forecast Model Possible/required parameters Moving average model Initialization periods Weighted moving average Weighting group model Constant model Alpha and delta factors Parameter optimization / Optimization level Trend model Alpha, beta and delta factors Seasonal model Seasonal trend model Alpha, beta, gamma and delta factors 2nd-order exponential smoothing model Parameter optimization 2nd-order exponential smoothing model with smoothing factor optimization Alpha Factor Basic Value에 대한 Smoothing Factor Beta Factor Trend Value에 대한 Smoothing Factor Gamma Factor Seasonal Index에 대한 Smoothing Factor Delta Factor MAD에 대한 Smoothing Factor

2. MRP Engine 주요 기능 1) Net Requirements 계산 2) Lot Size 계산
Requirements, 가용재고, Firmed/Fixed Receipt→순 부족수량(총 소요량–가용수량) 계산 Demand 독립수요량 종속수요량 Reservation SalesOrder 안전재고 Supply 현재 가용 재고 Firmed Order Fixed Order 순 부족수량 Demand 안전재고 품목 자체의 소요량 : PIR(독립소요량), Reservation, 영업오더 등 모품목(Parents)에서 계산된 종속 소요량 Supply 현재 가용 재고 (+가용 안전재고) Firmed Order Proposal : Firmed Planned Order, Firmed Purchase Requisition 등 Fixed Receipt : Purchase Order, Production Order, Shipping Notification 등 2) Lot Size 계산 Lot Size / Round Value 계산 / Min/Max Lot Size 계산 Lot Size Key : 어떤 Requirement에 대해 Order Proposal을 어떻게 생성할 것인가? Static Lot Size, Periodic Lot Size, Optimum Lot Size Lot Size 형성 시 활용할 수 있는 제약 조건 : Rounding Value, Min/Max Lot Size 하나의 자재에 대해 단기/장기별로 Lot Size를 다르게 형성할 수 있음(예:1~4주는 주간 Lot Size, 5주 부터는 월간 Lot Size) 3) 조달 유형 및 Source 결정 조달유형으로 부터 생산품인지, 구매품인지를 결정한 후, Quota Arrangement로 부터 Vendor별 PR 분할 수량 결정. Source List에서 Vendor 결정 및 Agreement 연결 4) 리드타임 scheduling 소요일자를 참조하여 Delivery Date와 Released Date 산출 Backward scheduling : 자재 소요일로 부터, 역으로 구매요청 생성일 결정 Forward scheduling : MRP를 돌리는 당일부터 시작해서 자재 납품 예정일을 결정 MRP는 기본적으로 Backward Scheduling 실행. Start Date가 현재일 이전(과거)일 때는 Forward Scheduling. 항시 Backward Scheduling을 실행하게 하려면, Customizing에서 과거일 허용 을 Setting 해야 함(Parameter for determining the basic date) 5) 하위 품목의 소요량 생성 생산품 또는 사급 품목이면, 하위 BOM이 있는지 확인하여 하위 품목의 소요량을 생성함 6) 처리 결과 기록 MRP List 저장 7) 다음 품목의 MRP 수행 동일레벨 또는 하위레벨 품목에 대한 MRP 수행

3. Net Requirements 계산 Net Requirements 계산
Independent requirements Dependents Requirements Material reservations Sales orders 기타 Safety stock 차이비교 Shortage Order proposal For Qty of Lot size Fixed receipts (구매오더, 생산오더..) Firmed order proposals (계획오더/생산오더/구매요청...) 현재 가용 재고(창고) Stock 안전재고 안전재고는 Material Master MRP2 View에서 관리함 안전재고의 일부는 가용재고로 활용할 수 있다고 Setting 할 수 있음 (IMG:MRP Group). 따라서 가용할 수 있는 안전재고를 초과 해야 Net Requirements가 발생하여, 계획오더/구매요청이 발행됨-자재가 조금 부족해서 발생하는 Order Proposal을 방지 할 수 있음. Order 발생 시점 관리(Safety Stock 필드 값에만 적용) Available Safety Stock Safety Stock에서는 MRP Group의 Available Safety Stock Setting Coverage Profile에서는 Minimum DOS로 Setting

3. Net Requirements 계산 Safety Stock 개념 이해
안전재고는 가장먼저 보충해줘야 할 Demand로 인식 안전재고 Level 만큼을 “가용재고 = 0” 로 인식 (Stock Req. List에서 현재재고를 볼 수 없음) 평균적으로 안전재고 이상을 재고로 가져 가겠다는 정책일 경우, 안전재고를 가져가는 것이 바람 직 함 Available Safety Stock Safety Stock에서는 MRP Group의 Available Safety Stock Setting Coverage Profile에서는 Minimum DOS로 Setting 안전재고를 1000으로 하고, 초기재고를 400 입고한 경우? Stock Req. List에서는 400 – = 이 가용재고가 됨 MRP 를 수행한 결과 : SR List 에는 안보이지만, 가용수량이 “0”, 즉 안전재고 1000 으로 된 상태가 마지막 날짜임

3. Net Requirements 계산 Coverage Profile 개념 이해 Coverage Profile은
특정 기간에 대한 “Daily Requirement의 평균값” 계산 (기간별로 Rolling 되면서 계산됨): Requirement의 평균을 내기 때문에 가능한 수요가 Constant한 것이 좋음 Requirement가 존재 해야 하기 때문에, MTS 계열(10번, 11번 전략)에서 사용하는 것이 일반적임 Target / Minimum / Maximum Day of Supply = Target / Minimum / Maximum Day × “Daily Requirement의 평균값” Order Proposal 시점 : Available Qty가 Minimum Day of Supply 밑으로 떨어질 때, Order Proposal (PlnOrd. 또는 PurReq.) 발행 Order Qty : MRP Available Stock = Target Day of Supply 가 되도록 Order Proposal Qty발행 4주를 28일로 보고 “Daily Requirement의 평균값”을 계산 이번주 부터 13주 까지는 Minimum DOS = 7일, Target DOS = 14일로 계산 Available Safety Stock Safety Stock에서는 MRP Group의 Available Safety Stock Setting Coverage Profile에서는 Minimum DOS로 Setting 발주시점 Available Stock이 Min. DOS 미만으로 떨어지는 시점에 Order Proposal 발행 발주량 Available Stock이 Target DOS 만큼 되도록 Order Proposal 발행

3. Net Requirements 계산 Safety Time 개념 이해
안전재고 개념으로 안전재고일수(Safety Time)을 가져갈 수 있음. Safety Time은 기말/기초 목표재고 개념으로 활용 가능함 안전재고일수를 입력하면, “ PR의 Delivery Date = Requirement Date – 안전재고일수 – GR Processing Time ” 안전재고일수 지시자를 사용하여 PIR에 대해서만 반영할지, 모든 Requirement에 대해서 반영할지를 Setting 할 수 있음 Delivery Date = Requirement Date – Safety Lead Time – GR Proc. Time = 2002/12/30 – 7 – 0 = 2002/12/23

4. Lot Size 계산 Lot Size 계산 Static Lot Size Periodic Lot Size
Lot Size Key : Static Lot Size, Period Lot Size, Optimum Lot Size Lot Size 계산은 가능한 Net Requirement 수량 에 가깝도록 디자인되어 있음 Lot Size Key : 어떤 Requirement에 대해 Order Proposal을 어떻게 생성할 것인가? Static Lot Size, Periodic Lot Size, Optimum Lot Size Lot Size 형성 시 활용할 수 있는 제약 조건 : Rounding Value, Min/Max Lot Size 하나의 자재에 대해 단기/장기별로 Lot Size를 다르게 형성할 수 있음(예:1~4주는 주간 Lot Size, 5주 부터는 월간 Lot Size) Static Lot Size Periodic Lot Size

4. Lot Size 계산 Static Lot Size 세부 사항 HB FX FS
Replenish to Maximum Stock Level 필수 MRP Type (VB, VM), Maximum Stock Level ROP에 적용 : MRP Type VB (Manual ROP), VM (Automatic ROP) 재고가 ROP에 도달했을 때 Maximum stock level만큼의 Order 발행 선택 Rounding Value 비적용 Maximum/Minimum Lot Size FX Fixed Order Qty 개념 지정된 lot size만큼의 오더 생성 팔레트, 탱크 등과 같이 특정 사이즈로 납품되는 자재에 사용 If : Requirement ≤ Fixed Lot Size, Fixed Lot Size의 Order 한 개 발행 If : Requirement > Fixed Lot Size, Requirement 수량을 전부 Cover 할 때 까지, Fixed Lot Size의 Order가 여러 개 발행 Fixed Lot Size Max/Min/Rounding Value/Tact Time FS Fixing & Splitting FX의 개념에 Split 개념 추가 Qty Split (Rounding Value) Del. Date Split : Tack Time If : Requirement ≤ Fixed Lot Size, → Fixed Lot Size 만큼 Rounding Value 만큼의 Order 여러 개 생김 If : Requirement > Fixed Lot Size → Requirement 수량을 전부 Cover 할 때 까지, Fixed Lot Size의 Rounding Value 만큼의 Order가 여러 개 생김 Tack Time이 있으면 Fixed Lot Size를 넘는 수량에 대해 → Delivery Date가 Tack time 만큼 더해짐 Fixed Lot Size/Rounding Value Tack Time 입력 HB (Replenish to Maximum Stock Level) Test : HB = 100, ROP = 20, ROP 시점에서 80의 PR 발생 FX (Fixed Order Qty) Test : FX = 50, Demand = 99에 대해 50, 50의 PR발생 FS (Fixing and splitting) Test FS = 400, Rounding value = 200 Demand = 250, 100에 대해 200, 200의 PR 발행

Minimum/Maximum Lot Size
Lot Size 형성 시 활용할 수 있는 제약 조건 : Rounding Value, Min/Max Lot Size Lot size는 최소 Lot-Size에 Rounding되고, 시스템은 소요량이 최대 Lot-size보다 커지는 것을 막아준다. Lot Size Restriction Rounding Value (반올림) 반올림 값을 주면, PR 수량은 Rounding value의 배수로 발행 됨 Delivery, Packaging 또는 Shipment 되는 단위에 따라 PR 수량에 반올림 값을 적용할 수 있음 예를 들면, 10개의 Lot씩 Delivery 된다든지, Pallet 단위로 포장, 운송될 때 유용하게 사용할 수 있음 Minimum/Maximum Lot Size Minimum Lot Size : Lot별 최소 수량 (순 부족수량이 Minimum Lot Size 미만이면, Minimum Lot Size로 반올림 됨) Maximum Lot Size : Lot별 최대 수량 (순 부족수량이 Maximum Lot Size 이상이면, Maximum Lot Size 만큼 Lot가 하나 생기고, Total Requirement를 만족할 때 까지 추가로 Lot가 발생함 ) Long Term Lot Size 하나의 자재에 대해 단기/장기별로 Lot Size를 다르게 형성할 수 있음(예:1~4주는 주간 Lot Size, 5주 부터는 월간 Lot Size)

5. 조달 유형 및 Source 결정 조달유형 결정 Procurement Type Source Determination
조달유형 (자재 마스터 MRP view) E : In-house production, F : External procurement, X : Both In-house Production External Procurement 외부조달일 경우 소요량에 대해 계획오더/구매요청을 발행함 Source Determination PR에 Source를 자동으로 할당 하기 위해 사용 자동 PO를 만들기 위한 전제조건임 Quota Arrangement 2개 이상의 Vendor가 존재할 경우 Net Requirements를 Quota에 따라 Vender별로 분할하여 PR 수량 생성 Source List PR별로 Source Determination Source별로 Outline Agreement 또는 Info Record 연결

5. 조달 유형 및 Source 결정 – Quota Arrangement
Quota는 일정기간에 대해 Total Net Requirement에 대한 개개의 Source에 할당된 비율을 말함. MRP는 2개 이상의 Vendor가 존재할 경우 Net Requirements를 Quota에 따라 Vender별로 분할하여 PR 수량 생성 Quota Arrangement Quota Arrangement는 Material별로 적용되며, 자재 마스터에 Quota arr. usage를 선택해줘야 함(현재 “3”선택) Quota는 Internal/External/Special Procurement 모두 적용 가능함 유효일자별로 Quota를 다르게 줄 수 있으며, 이는 PR의 Del.Date 기준으로 적용됨 Quota 계산 Quota를 계산방법에는 Splitting Quota Arrangement와 Allocation Quota Arrangement가 있음(Customizing Lot Size에서 Setting. 자재마스터에서 자재별 선택) Allocation Quota Arrangement 계산 방법 하나의 Requirement에 대해 Quota Rating이 낮은 Source를 선택하고, 다음 Requirement에서 다시 Quota Rating을 계산해 Source 선택 Quota Rating = (Quota-allocated quantity + Quota base quantity) / quota Quota-allocated Qty : PlnOrd, PR, PO, Schedule Line에서 Update 됨 Quota base Qty : 신규 Source에 대해 Quota Rating을 계산하려고 사용 Splitting Quota Arrangement 계산 방법 Requirement별로 Quota 비율이 높은 것 부터, 공급량을 Quota 비율별로 Source에 할당해줌 Minimum Splitting Qty 이하이면, Quota 비율이 가장 높은 Source에만 할당되고, 그 이상이면 여러 Source에 할당됨

5. 조달 유형 및 Source 결정 – Quota Arrangement
Minimum/Maximum Lot Size는 MRP Running時에만 고려됨 Maximum Qty는 Manual PR 생성 시도 고려됨 Quota Restriction Maximum Qty : 해당 Source에 할당된 양(Allocated Qty)이 Maximum Qty를 넘으면, 더 이상 이 Source에 공급량이 발행되지 않음 Maximum Lot Size : 해당 Source의 Requirement가 Maximum Lot Size 이상이면, Maximum Lot Size 만큼 Lot가 하나 생기고, Total Requirement를 만족할 때 까지 추가로 Lot가 발생함 Minimum Lot Size : 해당 Source의 Requirement가 Minimum Lot Size 미만이면, Minimum Lot Size로 반올림 됨 Minimum/Maximum Lot Size : Quota Arrangement가 Material Master 보다 우선 순위 높음. Source에 상관 없이 자재별로 Minimum/Maximum Lot Size가 적용되면 Material Master에 관리하고, Source별로 다를 때는 Quota Arrangement에서 관리해주는 것이 좋음 Rounding Profile : Source별로 Rounding Value가 다른 경우, Quota Arrangement에서 관리 할 수 있음 Once-Only : 하나의 Lot에 대해서 해당 Source는 한번 만 선택 됨(Allocation Quota Arrangement와 Maximum Lot Size 사용 時 활용 됨-Source의 Capacity 한계를 이 정보를 이용하여 제어할 수 있음) Maximum Release quantity per period : # Of period와 같이 사용되어, 이 기간 동안에 해당 Source에 할당된 양이 Maximum Qty에 도달하면, 더 이상 이 Source에 공급량이 발행되지 않음. Source의 Capacity 관리에 활용될 수 있음(Allocation Quota Arrangement에 유효) Priority : Allocation Quota Arrangement 時, Max. Rel. Qty 까지 만 Priority 우선인 Source에 할당 됨. (Splitting Quota Arrangement에는 적용되지 않음)

5. 조달 유형 및 Source 결정 – Source 결정 우선 순위
Quota Arrangement가 있을 時 : 한 자재의 PR Delivery Date 에 대해 Quota Arrangement의 유효기간을 Check. 유효한 Quota Arrangement가 있으면, Quota Arrangement 기준정보에 적합한 Vendor를 찾아 수량을 분할 함 Quota Arrangement가 없을 時 : Source List를 찾아 유효한 Vendor 결정 Source list에 유효한 Vendor나 Outline Agreement item이 없을 時 : 자재에 대해 Contract 또는 Scheduling Agreement를 찾아 가능한 Vendor를 결정. 유효한 Contract 또는 Scheduling agreement가 없으면, 해당 자재의 Info Record를 찾음

5. 조달 유형 및 Source 결정 – Source List
Source List는 일정 기간 동안 어떤 Vendor가 허용되어 있고, 선호하고 있으며, 사용하지 않고 있는지를 나타냄 Fixed Source : 선호하는 Vendor로 일정기간에 한 개만 Check해야 함 Blocked Source : Source 선택 시 제외됨 MRP 지시자 : MRP에 의한 Vendor 선택을 위해선 꼭 “1”번을 선택해줘야 함 Source List Requirement Source List를 필수로 사용할 것인지에 대한 결정. 필수로 사용하기로 하면, PO 생성 전에 유효한 Vendor가 Source list에 유지관리 필요 Plant별로 Source를 관리 할 수 있음 Contract 또는 Scheduling Agreement 번호 Source List Analysis Source List를 필수로 사용할 경우, 어떤 자재들의 일정 유효기간 동안 Source List를 유지하지 않았는지에 대한 List를 제공하는 Report

5. 조달 유형 및 Source 결정 – Source List

6. 구매 리드타임 Scheduling - 관련 기준정보
오더 발주일 PR : Release Date PlnOrd : Order Start Date 납품일 PR : Delivery Date PlnOrd : Order Finish Date 자재 가용일 (Availability Date) MRP Date Processing time for purchasing 구매 처리 소요일 (Workdays) Planned delivery time 계획 납품 소요일 (Cal. days) GR Processing Time 입고 처리 소요일 (Workdays) Opening period For Planned Order 오더 준비일 Opening Date Scheduling에 활용되는 기준정보 Opening period for planned order : Scheduling Margin Key (자재 마스터 – Customizing) Processing time for purchasing in workdays : Customizing for MRP plant parameters Planned delivery time of the material in calendar days : Non-vendor-specific (자재마스터) Vender-specific (Info Record, Outline Agreement) GR processing time in workdays : Vender-specific (Outline Agreement) 기준정보 우선 순위 Customizing에서 Scheduling info record/agreement를 Check하면, Planned delivery time of the material in calendar days : Non-vendor-specific (자재 마스터), Vender-specific (Info Record, Outline Agreement) 자동으로 Source 결정이 된 경우 – Source 결정 시 사용된 Outline Agreement 또는 Info Record의 값을 가져옴 자동으로 Source 결정이 되지 않은 경우 – 자재마스터 값을 가져옴 GR processing time in workdays : Non-vendor-specific (자재마스터), Vender-specific (Outline Agreement) 자동으로 Source 결정이 된 경우 - Source List 상에 연결된 Outline Agreement 값을 가져오고, 없으면 자재마스터 값을 가져옴

6. 구매 리드타임 Scheduling - 관련 기준정보
Customizing (Default value purchasing/MRP) 자재 마스터(MRP2 view) 자동으로 Source 결정을 할 수 없는 경우 Source List 자동으로 Source 결정을 할 수 있는 경우 Info Record (Purch. Org Data 1) Outline Agreement

6. 리드타임 Scheduling – 역방향 일정계획
Opening period for planned order : Scheduling Margin Key (자재 마스터 – Customizing) Processing time for purchasing in workdays : Customizing for MRP plant parameters Planned delivery time of the material in calendar days : 자재 마스터, Info Record, Contract GR processing time in workdays :자재마스터 , Info Record, Contract Backward Scheduling 구매 처리 소요일 (Workdays) 계획 납품 소요일 (Cal. days) (Availability Date) 입고 처리 소요일 (Workdays) Requirements date (Monday) Planned delivery time of the material 10 days (calendar days) Processing time for purchasing 1 day (workdays) Goods receipt processing time 2 days (workdays) Opening period 10 days (workdays) Workdays = Monday to Friday Delivery Date (Order finish date) = Requirements data - GR processing time = (Tuesday) - 2 = (Friday) Release Date (Order start date) = Order finish date - Planned delivery time - Processing time for purchasing =. (Friday) - 10 calendar days - 1 workday = (Monday) Opening date of planned order = Release date - Opening period for planned order = (Monday) - 10 workdays = (Monday)

6. 리드타임 Scheduling – 순방향 일정계획
Opening period for planned order : Scheduling Margin Key (자재 마스터 – Customizing) Processing time for purchasing in workdays : Customizing for MRP plant parameters Planned delivery time of the material in calendar days : 자재 마스터, Info Record, Contract GR processing time in workdays :자재마스터 , Info Record, Contract Forward Scheduling 구매 처리 소요일 (Workdays) 계획 납품 소요일 (Cal. days) 입고 처리 소요일 (Workdays) Material shortage date 01.08 (Friday) Planned delivery time of the material 10 days (calendar days) Processing time for purchasing 1 day (workdays) Goods receipt processing time 2 days (workdays) Opening period 10 days (workdays) Workdays = Monday to Friday, no bank holiday Delivery date = Material shortage date + Processing time for purchasing plan + Planned delivery time = (Friday) + 1 workday + 10 calendar days = (Thursday) Availability date = Delivery date + GR Processing time = (Thursday) + 2 workdays = (Monday)

6. 리드타임 Scheduling – Example
SR List에서 나타나는 Date (PR의 Planned date) : 자재 소요일/가용일 이것은 납품일(Del.date)에 GR pr.time을 합친 날짜임 Release date : 자재소요일에서 구매처리일과 계획납품일을 뺀 날짜 Release date = 자재소요일 – (구매처리일 + 계획납품일) 해당 구매요청이 일괄계약(contract)을 참조하여 생성되었음을 보려면 구매요청의 Item detail에 가면 Agreement를 보면 된다. 구매요청에서 사용하고 있는 GR pr.time은 일괄계약에 정의되어 있는 것임. 일괄계약의 Item detail에 들어가보면 Plnd del.time과 GR proc.time이 정의되어 있다. 이것은 자재마스터의 값보다 우선한다.

6. BOM Explosion BOM Explosion Mod Ass’y ETC Ass’y B/L Top code D/IC
MPS item 해당 품목의 바로 밑 하위레벨에 대해서만 Dependent Requirements 산출 MRP item 해당 품목뿐만 아니라 하위레벨에 대해서 Dependent Requirements 생성 Mod Ass’y ETC Ass’y B/L Top code D/IC SMT LC C/F TFT Reqmts on MPS level 1. MPS 2. MRP MRP type “M0” in material master

7. MRP Results – MRP List & Stock Requirement List
MRP & Stock Requirement List The stock / requirements list is a dynamic list: it shows the current status of stocks, requirements and receipts. Changes are immediately visible as soon as the stock / requirements list is called up or the elements are read from the database using the refresh function in the stock / requirements list. The MRP list represents the result of the last planning run and therefore has a statistical nature. Changes that were made after the planning run are not visible. You can control whether an MRP list is to be created during the planning run. Pegging

Exception Message 종류 The MRP results are monitored with the help of exception messages. Exception messages alert you to situations that require further processing such as start date in the past, stocks falling below the safety level and so on. Using exception messages to highlight planning situations problems, the MRP controller can select those materials from the planning results that require additional processing. In the Customizing IMG activity "Define and group together exception messages", you can specify the characteristics of the exception messages. The system displays a maximum of two exception messages per MRP element. While not all exception messages will be displayed in the stock/requirements list, in the case of scheduling problems, the system displays both a corresponding exception message in the stock/requirements list as well as in the MRP list. A rescheduling proposal is also displayed. If this proposal is to be accepted, you must adjust the dates for the receipt element manually. The automatic adjustment of these dates is possible in the planning result display or evaluation (for example, in interactive planning or when the indicator "Display result" has been selected in the initial screen of the planning run): you can accept the rescheduling proposal here using the function "Reschedule order proposal".

Exception Message 종류 Message 종류 01 New create order proposal 02(05)
Message No. Description 01 New create order proposal 02(05) New, Opening date in the past 03(06) New, Start date in the past 04(07) New, Finish date in the past 10 Reschedule in 15 Reschedule out 20 Cancel process 30 Plan process according to schedule 42 Order proposal has been changed 42 Stock fallen below safety stock

Exception Message – 납기관련 Factor
Requirement Safety Time Purchasing Process Time Plan Delivery Time GR Processing Time RLT(Replenishment Lead Time)

Exception Message 정의 (1)
01 : New create order proposal Receipt MRP수행 후 Plan Order 또는 Purchasing Requirement.를 삭제하거나 , 재고수량을 수정(-)하였을 경우 다음 번 MRP수행 시 신규 생성되는 Order에 Message가 발생한다 Receipt Planning Date Opening RLT Requirement Requirement

05(02) : Opening date in the past(New) Receipt MRP Controller에게 Planned order를 PR또는 Production order로 변경하는 Time buffer의 Opening Period가 오늘보다 전일 일 때 발생 Receipt Planning Date Opening RLT Requirement Requirement

06(03) : Start Date in the past(New) Receipt Plan Order Start Date가 Planning Date보다 먼저 일 때 발생 Receipt Opening RLT Requirement Requirement

07(04) : Finish Date in the past(New) Receipt Planned Order의 Finish Date가 Planning Date보다 먼저 일 때 발생 Receipt Opening RLT Requirement Requirement

10 : Reschedule in Receipt Requirement보다 Receipt가 늦을 때 발생 -> Firm된 Order에 대하여 Receipt Receipt RLT Requirement Requirement

15 : Reschedule out Receipt Requirement보다 Receipt가 늦을 때 발생 -> Firm된 Order에 대하여 Receipt Receipt RLT Requirement Requirement

20 : Cancel process Receipt Requirement가 Cancel 되어 Receipt가 필요 없을 때 발생 -> Firm된 Order Receipt RLT Requirement Requirement

30 : Plan process according to schedule Receipt MRP결과가 어떠한 이유에 의하여 필요한 날자에 Order를 생성하지 못할 경우 발생 Receipt RLT Requirement Requirement

42 : Order proposal has been changed Receipt MRP에 의해서 생성된 Order가 Requirement의 변경(수량)에 의하여 Order가 변경되었을 경우 발생 Receipt RLT Requirement Requirement

96 : Stock fallen below safety stock Stock 현재고가 Safety stock보다 작을 경우 발생 Receipt Receipt Safety stock

Stock fallen below safety stock
Exception Message 관리 Message 관리 Message No. 발생원인 01 Requirement의 수량변경(+)이 잦거나 MRP에 의하여 생성된 Plan order또는 PR의 수량을 수정(-)하는 경우가 많은 경우 발생 02(05) 03(06) 04(07) 10 Reschedule in 15 Reschedule out 20 Cancel process 30 Requirement생성을 RLT를 고려하지 않고 생성 42 Requirement의 변경이 너무 잦음 42 Stock fallen below safety stock 근본적으로 Sales order에 의하여 MRP를 수행 한 후 MRP결과로 생성된 PR들에 대해서는 SFCS(Production Order)를 참조하여 변경하기 때문에 Exception Message가 생성되는 것은 당연 함. 따라서 향후 이러한 Business process를 변경하지 않고는 Message 를 발생하지 않도록 할 수 는 없음.

MRP Logic – Planning 종류

MRP Logic – Planning level 구분

MRP Logic – Parallel processing

MRP Logic – Planning horizon

MRP Logic – Planning Run
- NEUPL : Regenerative Planning. 기간과 변동사항에 관게없이 모든 자재에 대해 Planning - NETCH : Net Change Planning. 기간에 관계없이 변동사항이 있는 것만 Planning - NETPL : Net Change Planning with Planning Horizon. 정해진 기간 이내에 변동사항이 있는 것만 Planning Planning level Planning run type Planning run (processing key) Plant Regenerative planning NEUPL Net change planning NETCH Material A Net change planning NETPL in planning horizon

MRP Logic – Planning File Entry
Field 설명 MRP 유형과 MRP 실행방식 지정 외부 조달되는 material에 대해 이 indicator 이용 PR을 어떻게 생성할 것인지를 결정 Schedule Line 생성여부 결정 MRP list 생성 indicator MRP 실행 결과 발생한 order proposal를 어떻게 처리할 것인가를 지정해주는 indicator Planned order의 scheduling

MRP Logic – Opening period

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