분임조장을 위한 TPM 핵심포인트 울산 공장.

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1 분임조장을 위한 TPM 핵심포인트 울산 공장

2 21C에 준비하여야 할 것은? 변화 변화 변화 변화

3 이라크 전쟁 /

4 변하지 않으면 죽는다 최후의 선택

5 경쟁국(회사)은 잠자고 있는가? 경쟁에서 생존하기 위해서는 변화혁신을 경쟁국(회사)보다 더 빠르고 지속적으로 추진해야…

6 TPM활동은? 기업의 존재 목적 로켓트의 원리

7 Teamwok란 모두가 동시에 실력을 발휘하는 것이 아니라
Leader와 Teamwork Teamwok란 모두가 동시에 실력을 발휘하는 것이 아니라 - 팀의 구성원이 명확한 VISION(목표)을 공유하고 - 부여된 공동의 목표를 달성하기 위해 각자의 역할에 따라 전략을 수행함으로써 - 조화롭게 시너지를 만들어 내는 것 ● 목표와 전략 공유 ● 역할 부여 ● 원활한 커뮤니케이션 ● 임파워먼트 ● 동기부여 ● 역량개발

8 TPM 이것만은 꼭 ! LHC(Lead, Help, Check) 비판,비난,불평 하지말고 감사.칭찬.즐겁게

9 T P M 개 론

10 ■ TPM 글자의 뜻 TPM이란 “전원참가(Total)의 생산보전 방식
(PM: Productive Maintenance)”이라는 영어의 첫 글자를 딴 것으로 Total PM을 약칭한다. T ………… Total P ………… Productive (Perfect Production) M ………… Maintenance (Management) 최근에는 TPM의 P는 Perfect Production의 의미로, M에 대해서는 Management라는 의미로 강하게 쓰여지고 있다.

11 전원이 참가해서 TPM을 추진하여 Q ………… Quality c ………… Cost D ………… Delivery
세계 1등의 경쟁력을 갖추어서 생존하고 발전하기 위한 활동이다.

12 TPM의 정의(전사적 TPM) 1. 생산시스템 효율화의 극한추구(종합적 효율화)를 하는 기업본질 구축을 목표로 해서
- 사람의 견해,사고방식을 바꾼다. 2. 생산시스템의 라이프 사이클 전체를 대상으로 한 재해 Zero,불량 Zero,고장 Zero,등의 모든 Loss를 미연방지하는 체계를 현장현물에 구축하고 - 예방한다. 발생되지 않는 체제를 만든다(예방철학) 3. 생산부문을 비롯하여 개발, 영업, 관리 등의 모든 부문에 걸쳐 - 사무, 관리간접 부문 등 모든 부문 4. Top에서 제일선의 종업원에 이르기까지 전원이 참가해서 - 전원의 사고방식을 바꾼다. - 전원참가의 상승효과를 목표로 한다. 5. 중복 소집단활동에 의해 Loss Zero를 달성하는 것. - 소집단활동이 기본 BASE - Zero를 지향한다 - 하면 된다고 하는 사고방식을 몸에 익힌다. 공장장 ○○부 ○○부 ○○부 부장 과장 대리 사원 분임조장 분임원

13 “사람과 설비의 체질개선에 의한 기업의 체질개선”
■ TPM의 목적 “사람과 설비의 체질개선에 의한 기업의 체질개선” 사람 의 체질개선 ① 오퍼레이터 : 자주보전능력 ② 보 전 맨 : 메카트로닉스 설비의 보전능력 ③ 생산기술자 : 보전불요의 설비설계능력 설비 의 체질개선 ① 현존설비의 체질개선에 의한 효율화 ② 신설비의 LCC설계와 MP활동(초기유동관리) 기 업 의 체 질 개 선

14 TPM의 특징, 성립 PM + ZD + 중복소집단 전원참여 제로지향 예방철학
3. 로스는, 기업에 속한 모든 사람의 사고방식, 행동이 바뀌지 않으면 없어지지 않는다. 제로지향 2. ZERO는 가능하기 때문에...(X)...필요하기 때문에...(O) 예방철학 1. 문제가 발생하고 나서 대책을 세우는 것이 아니라, 발생하지 않는 시스템을 만든다.

15 ■ TPM의 성공포인트 (1) TOP의 강력한 추진의지와 비전 제시 (2) 모델라인의 성공으로 성공의 확실한 전파
(3) 관리자의 솔선수범 및 실천적 행동 (4) 직제에 의한 소집단 활동의 전개 (5) 독립된 사무국의 TOP 직속 운영 (6) 이상이 눈에 보이게 하는 시스템의 구축 (7) 기술,기능교육의 지속적인 실천

16 세계 1등을 하기 위한 분임조장의 TPM 추진 방법

17 ▣ 세계 1등을 하기 위해서 분임조장들의 TPM 추진 방법 1. 역할 인식의 필요.
 바다를 항해하는 배와 비유한다면 선장과 같은 역할 - 리더쉽을 발휘 할 수 있는 좋은 기회: 분임조원들과 호흡을 하며 팀웍 발휘  분임조원들이 달성감, 자신감, 성장감을 느낄 수 있게 분임조 활동 전개 2. 분임조활동의 올바른 목적과 목표를 설정. - 분임조활동을 하는데 있어서 전원이 달성해야 할 목적과 목표설정 ◇ 예를 들면 고장감소, 품질향상, 수작업감소, 안전사고 “0”, 효율향상 등 구체적이며 혁신적인 표를 설정 ◇ 목표를 향한 추진 과정을 주기적으로 체크 해서 부족한 부분의 해결. - 문제를 해결할 때는 현장, 현물, 현상을 파악해 방법을 제시하고, 대책을 검토.

18 3. 분임조원들의 역할분담. - 각자가 해야 할 일을 분담해야 만 함. TPM은 해야 할 일들이 많기 때문에
한두 사람이 해서 될 일이 아님.  누가, 무엇을, 언제까지 - 분임조원 전원이 참여하여 힘을 합하고 지혜를 짜내어 활동해야 만 성과가 나오고 활동의 보람을 가질 수 있음. - 분임조원들은 자신이 한 노력에 대해 공정하게 평가 하고, 인정 하는 것이 중요.  포상, 기타사항에 반영 - 열심히 노력한 것에 대해 인정 받게 되면 신바람이 나서 더 열심히 노력함. ◇ 많은 사람들이 항상 입버릇처럼 하는 말에 주의 할 사항. “우리는 시간이 없고, 사람이 없고, 예산이 없고, 공정사고가 많이 나기 때문에 TPM을 하고 싶어도 할 시간이 없다.”  대개는 TPM이 잘 안 되는 분임조의 공통되는 사항.

19 - 아무리 좋은 생각과 뜻을 가졌다 할지라도 서로 모여서 회합하고 활동하지
4. 회합과 활동, 교육이 실질적으로 이루어 져야 함. - 아무리 좋은 생각과 뜻을 가졌다 할지라도 서로 모여서 회합하고 활동하지 않는다면 아무 소용이 없음.  서로 모여서 대화를 해야만 마음이 통하고 호흡이 되는 것임.  마음이 통하고 호흡이 되어야 만 진정한 활동으로 연결됨. - 지금까지 분임조장들이 해왔던 일들을 체계적으로 분임조원들에게 교육  현장에서 꼭 알아야 하고 지켜야 할 사항을 교육 ◎ 설비에 강하고 공정에 강한 인재를 육성하여, 분임조와 부서의 경쟁력을 향상 시킴. ◎ 교육시킬 때에는 교육을 받는 피교육자가 후에 남을 교육 시킬 수 있도록 확실히 교육.

20 5. 솔선수범. - 자신이 먼저 해보이는 것임. 먼저 해보임으로써 많은 사람들이 행동할 수 있도록 끌어들임.
- 어려움이 있을 때마다 피해 가지 말고 정면 돌파하면서 자신이 먼저 해보임 으로써 분임조원들이 따라오게 하는 멋진 분임조장들이 되는 것이 필요. ◇ 내가 주인인데 어떤 불평을 하겠는가 ? ◇ 내가 주인인데 안 되는 일을 남의 탓으로 만 돌릴 수 있는가 ? ◇ 모든 상황과 환경을 주도적으로 끌어들여 활용하는 것이 필요하다.  독특한 색깔을 갖고서 특색 있게 TPM활동을 해야 함. - 우리분임조의 성공은 우리 팀의 성공이요, 우리 팀의 성공은 우리 공장 의 성공이며, 우리 공장의 성공은 우리 회사의 성공임.

21 자주보전 개 론

22 1.자주보전 이란 1.정 의 2.활동목표 사용단계의 최고효율 달성을 위하여 신 설비 도입당시의 본래의 모습을 찿아
1.정 의 사용단계의 최고효율 달성을 위하여 신 설비 도입당시의 본래의 모습을 찿아 사용하기 쉽고 다루기 쉬운 설비로 만들고 OPERATOR는 지켜야 할 것을 반드시 지킬 수 있도록 체질화하는 현장중심의 활동이다. 2.활동목표 -. 설비에 강한 OPERATOR 육성 -. 이상을 알수 있는 현장체제 구축 사람의 변화 설비나 품질의 이상을 조기 발견하여 정확,신속하게 조치할 수 있는 설비에 강한 오퍼레이터를 육성한다. 설비의 변화 -고장 Zero,불량 Zero,재해 Zero의 추구로 설비의 Loss를 없앤다. -설비의 이상을 알수 있는 체제 구축. 현장의 변화 전원 참가의 소집단 활동으로 현장의 활성화를 도모하여 현장의 체질을 바꾼다.

23 1.자주보전 이란 3.활동방향 자 주 보 전 활 동 설 비 에 강 한 오 퍼 레 이 터 육 성 사람의 사고방식을 바꾼다
청소는 곧 점검이다 자기설비는 자기가 지키고 개선한다(MY MACHINE) 설 비 에 강 한 오 퍼 레 이 터 육 성 설비,생산성 향상 지식과 기능을 체득한다 이상을 판단할 수 있는 능력 향상 결함을 스스로 정비할 수 있는 능력의 향상 활기찬 직장 분위기 조성 문제의 해결을 도모한다 설비로스를 철저히 제거한다 제품의 품질 향상 (고객의 만족)

24 2.자주보전 7STEP활동의 전개 STEP 추진목적 추진 내용 제 1스텝 (초기청소) 결함을 발견할 수 있는 능력을 키운다
-.5감에 의해 결함을 찾아낸다 개선 할 수 있는 능력을 만든다 -.설비청소가 어려운 곳을 개선한다 -.점검하기 어려운 곳을 개선한다 -.발생원을 찾아 개선한다 제 2스텝 (발생원,곤란개소대책) 제 3스텝 (급유기준서 작성) 열화를 방지할 수 있는 능력이 생긴다 -.작업자 자신이 지킬 수 있는 설비관리 기준서를 스스로 작성한다 제 4스텝 (설비총점검) 설비의 구조를 알 수 있는 능력을 키운다 -.설비 및 설비의 기능구조를 이해하고, 가공점을 이해할 수 있는 수준이 된다 제 5스텝 (프로세스 총점검/자주점검) 설비의 이상을 판단 할 수 있는 능력이 생긴다 -.이상을 올바르게 조치, 소수리 할 수 있는 능력이 갖춰진다 제 6스텝 (자주보전시스템화/공정품질보증) 4M과 품질의 원인계를 관리할 수 있는 능력 -.품질과 설비의 관계를 명확히 이해하여 불량이 발생하기 전에 조치를 취한다 제 7스텝 (자주관리) 설비 및 현장관리의 체질화를 구축한다 -.1 ~ 6 스텝의 체질화, 습관화

25 배우고(Learn), 행동하며(Active), 유지한다(Keep) !
2. 자주보전 7스텝 전개 이미지 7스텝 6스텝 5스텝 4스텝 3스텝 2스텝 1스텝 0 스텝 중점활동 대상 환경 설비 (프로세스) 품질 생산 시스템 활동 목표 불요품 “0” 찾는 로스”0” 고장 “0” 불량 “0” 로스 “0” 재해 “0” 대상불합리 0스텝 활동목표는 기본로스 “0” (예 : 불요품 “0”, 찾는 로스 “0”) 도움을 주신 분 : 김정균, 김원중, 박상돈, 박정호, 김진수, 여현수, 김병준 LAK : 배우고(Learn), 행동하며(Action), 유지한다(Keep) 외관적(양적) 결함 기능적(질적) 결함 학습포인트 경험적 지식 습득 체계적 지식 습득 행동형태 손발 - 80 70 60 50 40 30 머리 - 20 30 40 50 60 70 LAK사이클 배우고(Learn), 행동하며(Active), 유지한다(Keep) !

26 3. 내가 먼저 솔선수범 솔선수범 먼저 해 보이고 교 육 교 육 하 고 실습,훈련 해보고 개선,실천 개선한 후 진 단
교 육 교 육 하 고 실습,훈련 해보고 개선,실천 개선한 후 진 단 평가(칭찬)하지 않으면 사람이 움직이지 않는다 현장이 개선되지 않는다

27 5S 활동

28 1. 5S의 정의와 기본개념 (1) 5S의 정의 『필요 없는 것을 버리는 것』 - S자의 의미는 한자〈整理〉의 일본식 발음인
1) 정리(整理) - 정리란 필요한 것과 필요 없는 것을 구분해서 『필요 없는 것을 버리는 것』 - S자의 의미는 한자〈整理〉의 일본식 발음인 〈Seiri〉의 첫 글자 S를 의미함 - 늘어놓은 것, 쌓아둔 것은 정리가 아니고 「정렬」이다. 2) 정돈(整頓) - 필요한 것을 필요한때에 누구나 찾아쓰기 쉽게 쉽게 『정품을 정량을 정위치 시키는 것』 - S자의 의미는 한자〈整頓〉의 일본식 발음인 〈Seiton〉의 첫 글자 S를 의미함 - 정돈은 보기 좋게 물건을 줄지어 놓는 것이 아니다. 이것은 정돈이 아니고「진열」이다.

29 - 오감을 사용하여 먼지, 오염을 철저히 제거하는 것으로써 작업현장의 바닥, 설비, 비품, 공구, 기구 등의
3) 청소(淸掃) - 오감을 사용하여 먼지, 오염을 철저히 제거하는 것으로써 작업현장의 바닥, 설비, 비품, 공구, 기구 등의 구석구석을 쓸고, 닦고, 씻고, 제거하고, 칠해서 더러움이 없고 깨끗한 작업환경을 만드는 것이다 - S자의 의미는 한자 (淸掃)의 일본식 발음인 〈Seisoh〉의 첫 글자 S를 의미함 4) 청결(淸潔) - 정리, 정돈, 청소가 잘되어 있어서 더러움이 없이 『깨끗하고, 질서정연하고, 위생적인 상태를 지속적으로 유지, 발전시키는 것 』이다 - S자의 의미는 한자〈淸潔〉의 일본식 발음 〈Seiketsu〉의 첫 글자 S를 의미함 - 정상인가 비정상인가를 한눈에 알 수 있도록 하는 것이 중요하다. - 실제 활동에서는『눈으로 보는 관리』 활동을 하는 것이 바람직함

30 계획적으로 반복 실시하여『무의식 상태에서도 지킬 수 있도록 몸에 익히는 것』이다.
5) 생활화(生活化) - 정리, 정돈, 청소, 눈으로 보는 관리 등을 체계적, 계획적으로 반복 실시하여『무의식 상태에서도 지킬 수 있도록 몸에 익히는 것』이다. - 일본에서 실시된 5S활동에서는 Shitsuke로 발음되는 〈習慣化= 身+美〉의 조합인 일본식 한자로서 『규율과 훈련으로 예절을 몸에 익혀간다』는 의미가 있다.

31 5S활동

32 - 모든 낭비(Loss)와 불량의 발생을 사전에 방지한다. - 전원참가와 전원실천이 필수 조건이다
- 모든 생산활동의 기본이다 - 모든 낭비(Loss)와 불량의 발생을 사전에 방지한다. - 전원참가와 전원실천이 필수 조건이다 - 품질향상을 도모하고, 불량제로를 달성한다. - 원가절감과 납기준수를 가능케 한다. - 안전사고를 방지하고, 고장을 감소시킨다. - 인간관계를 원만하게 하고, 근무의욕도 향상시킨다.

33 무관심으로 인해 불필요한 것이 방치 되고 있는 상태
1) 정리(整理 : SEIRI) 무관심으로 인해 불필요한 것이 방치 되고 있는 상태 정리 불필요한 것을 과감히 버리고 났더니……… 꼭 필요한 것만 정리된 상태 !

34 1)필요품,불급품,불용품 판단기준

35 2) 정돈(整頓 : SEITON) ① 보관장소의 결정 ② 보관장소의 정비 ③ 주소,번지 표시 ④ 품목과 양의 표시
사용하기 쉬운 곳 A의 2번째는 A2 번지 주소 정해진 보관장소에 ④ 품목과 양의 표시 ⑤ 정돈의 습관화 랄~ 라랄

36 정돈단계 1) 전개순서 단계 추진항목 세부실시사항 준비항목 담당 정돈 1.정돈활동 교육 정돈의 정의와 목적
- 정돈활동 내용 및 방법 - 교육자료 - 사무국 2.적정수량 결정 부품, 공구, 지그 보관수량 결정 필요품 대장 작성 - 필요품 대장 - 부서관리자 - 각 분임조 3.보관장소 결정 - 보관장소 확보 - 필요 공간, 보관대, 보관함 파악 - 효율적인 보관방법 검토 - 보관대, 보관함 4.보관 및 표시 물품 위치표시 - 품명, 수량표시 - 보관구역 정위치 표시 페인트, 테이프, 선반일람표 등 각 분임조 5.유지관리기준 수립 - 유지관리 Map 및 기준서 작성 - 유지관리 Map 및 유지 기준서 6.정점촬영 정돈상태 정점촬영 - 카메라, 비디오 7.재고금액, 사용금액 월별 조사 및 추이관리 - 활동판

37 ▶ 정돈활동이란, 필요한 것을 필요한 때에 누구나 찾아 쓰기 쉽게 정품을 정량을 정위치 하는 것이다.
2) 활동내용 ① 정돈활동의 개요 ▶ 정돈활동이란, 필요한 것을 필요한 때에 누구나 찾아 쓰기 쉽게 정품을 정량을 정위치 하는 것이다.      ▶ 신입사원이나 다른 부서사람, 거의 공정에 오지않는 사람의 입장에서 무엇이 어디에 있는지 알 수 있게 한다.      ▶ 바로 꺼낼 수 있고, 바로 사용할 수 있도록 놓은 장소와 필요시 물건 자체에 표시가 부착되어 있어야 한다.      ▶ 제자리에 갖다 놓기 쉽고, 제자리에 없거나, 잘못 놓여져 있으면 바로 알게끔 한다. ② 정돈의 목적 필요한 물품을 찾는 불편함, 사용하기 불편함, 원위치하기 불편함의 낭비요인을 제거하기 위함.

38 ③ 정돈하지 않기 때문에 생기는 낭비 ▶ 찾는 시간의 낭비 ▶ 납기가 늦어지는 낭비 ▶ 없다고 생각해서 여분으로 구입해 버리는 낭비 ▶ 생산계획변경이 생기는 낭비

39 ▶ 누구라도 3정(정량, 정품, 정위치)을 할 수 있어야 한다.
④ 정돈의 3원칙(3定) ▶ 정품 ▶ 정량 ▶ 정위치 ⑤ 바람직한 정돈의 방향 ▶ 누구라도 쉽게 찾을 수 있어야 한다. ▶ 누구라도 쉽게 사용할 수 있어야 한다. ▶ 누구라도 쉽게 위치를 알 수 있어야 한다. ▶ 누구라도 3정(정량, 정품, 정위치)을 할 수 있어야 한다. 개선의 대상 방  향 대상별 개선의 예 섞여있다, 안 보인다 찾기 쉽게 화살표 표시, 간판표시, 장소표시, 번지표시, 색깔구분표시, 종류별 배치표시 등 잡기 어렵다, 놓기 어렵다 사용하기 쉽게 거리를 단축시킨다. 형태를 표시한다. 이동이 쉽게 한다. 같은 종류끼리 배치시킨다. 등 위치를 모른다 위치를 알 수 있게 위치 표시, 배치도 작성 등 위치를 모른다, 양을 모른다 품목을 모른다 3정을 알 수 있게 보기 쉽게, 확인하기 쉽게, 찾는 낭비 제로화

40 ▶ 보관표시 구분 - 보관장소 표시 - 보관위치번호(번지) 표시 - 보관품목 표시 - 보관수량 표시 - 보관구역 표시 ▶ 보관장소 및 위치번호 표시 - 보관장소를 나타내는 장소표시와 선반의 구획을 나타내는 위치번호 표시를 한다 장소 표시 (공장에서 하나뿐인 명칭) 보관위치 표시 - 가로 : 1, 2, - 세로 : A, B, C

41 A B 1 2 3 4 ▶ 보관품목 및 수량 표시 - 선반에 품목표시를 하고, 물품에도 품목표시를 한다.
- 불투명한 캐비닛에는 보관품목 리스트를 작성, 부착한다. - 적정 재고량을 표시한다. - 최대, 최소, 발주점의 수량을 표시한다. 물품품목 표시 선반품목 표시 A B 1 2 3 4 최대 재고량 최소 재고량 품목 표시 수량 표시 ※ 최대, 최소, 발주점은 색깔로 구분 - 최대(적색), 최소(황색), 발주점(녹색)

42 ▶ 보관구역 표시 - 작업장 바닥 위에 물품을 보관해야 할 경우 해당구역에 황색 페인트로 선을 그어 표시한다. - 특히 대차, 파렛트 단위로 물품을 보관할 경우도 해당 위치에 표기한다. - 작업장의 통로 자체에도 표기한다. - 보관 구역의 표시는 놓아야 할 물품이 소화기, 청소 도구함, 휴지통, 재떨이 등이라도 빠짐없이 해야 한다. - 보관 위치는 자주 변경되는 것을 감안하여 처음에는 테이프로 하고, 위치가 최종 확정된 경우 페인트로 표시하는 것이 좋다.

43 ※ 품목별 정돈요령 1. 치공구의 정돈 작업 공구를 어떻게 정돈하느냐는 시간의 낭비라도 관련이 되기 때문에 매우 중요하다. ▶ 공구류 정돈 왜 중요한가 - 공구류는 빈번히 사용하므로 흐트러지기 쉽다. - 따라서 사용 전에는「필요할 때 금방 꺼내 쓸 수 있도록」해야 하고, - 사용 후에는「제자리로 되돌아 오도록 하는 것」이 중요하다. - 이 점이 재료와 부품의 정돈과 크게 다른 점이다. ▶ 착안점 ① 밖에서 보일 수 있도록 밀폐형에서 개방형으로 ② 공구를 없앨 수는 없는가, 공구종류를 줄일 수는 없는가 ③ 사용하는 곳 바로 가까이에 둔다. ④「잡는 행위·놓는 행위」에서「놓는 행위」를 중시한 놓는 방법을 찾는다. ⑤ 제자리에 되돌아 오는 방법을 찾는다.

44 정리 정돈 점검 MAP ▣ 정리, 정돈 유지관리 LINE명 : RD GLS RR L, RH 21) 일상점검표
3) RR LH 초음파기 20) 보루보관함 18)쓰레기대차 2) AVR 19) 공구BOX 16) 자재보관함 쓰레기대차 RR LH 초음파기 AVR 공구 BOX 1)PNL전원 자재 BOX C/PHI 자재BOX 자재 BOX L/P PRESS 조립JIG 수정JIG 제품취 출장치 원제품대차 17) 공BOX 다이 4) RR LH U/R 보관함 RR LH TRANSFER M/C I/BELT M/C 5) ROBOT TOOL 자재 공BOX 1차소음파 ROBOT 2차 소음파 BODN’G ROBOT 15) 완재품 대기 I/BELT M/C L/P PRESS 6) AIR GAUGE RR RH TRANSFER M/C 원제품대차 제품취 출장치 조립JIG 수정JIG 자재 BOX RR LH 초음파기 불량보관함 자재 BOX MRC PNL MRC PNL MRC PNL 쓰레기대차 C/PNL 자재BOXC 14) 청소도구함 7) RR RH U/R 보관함 10) ROBOT CONTROLLER 11) 불량보관함 12) 소화기 ) 작업표준서 8) RR RH 초음파기 9) 분전반 분전반

45 ▣ 정리, 정돈 유지관리 기준서 ( )月 정리 정돈 유지 관리 기준서 NO 정리 정돈 항목 유 지 기 준 점 검 일 자 1
( )月 정리 정돈 유지 관리 기준서 NO 정리 정돈 항목 유 지 기 준 점 검 일 자 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 PNL 전원 표준온도 유.무 2 AVR 전압 작동상태 3 RR LH 초음파 정상작동상태 4 RR LH U/R 보관함 보관상태(이종) 5 ROBOT TOOL 청소상태 6 AIR GAUGE 작동 유.무 7 RR RH U/R 보관함 보관상태(이종) 8 RR RH 초음파 정상작동상태 9 분전반 이상 유.무 10 ROBOT CONTROLLER 이상 유.무 11 불량보관함 관리상태 12 소화기 정위치상태 13 작업표준서 부착상태 14 청소도구함 보관상태 15 완재품 대기 보관상태 16 자재보관함 보관상태 17 공BOX 다이 보관상태 18 쓰레기 대차 보관상태 19 일상점검표 점검상태 주야 종료 5분전 순회 조반장 확인(주1회) 지도사원 확인(월1회)

46 자주보전 1.2 스텝 활동의 핵심사항

47 1. 제1STEP 초기청소 1. 초기청소활동이란? 2. 초기청소의 목적 3. 초기청소의 활동 방향 4. 초기청소의 진행 흐름도
5. 초기청소의 세부진행 요령

48 1. 초기청소활동이란? (1) 의미 : 육감(오감+마음)을 동원하여 쓸고 닦는다 (2) 종류
(→ 마음을 맑게 손에 빗자루를 들고 설비중심으로 실시) (2) 종류 1) 소제(掃除) 청소 : 오염과 이물을 털어서 없앤다 (→ 오염 “0”를 목표로 설비,바닥의 제 색깔이 드러날 때까지) 2) 복원(復元) 청소 : 불합리의 적출 및 제거 (→ 진행 시 오퍼레이터는 중,대결함을 반드시 몇 가지 발견하여 용기를 갖도록 하며 청소의 중요함,청소는 점검이라는 것을 전원에게 알림) (→ 미결함, 불요불급, 안전, 눈으로 보는 관리, 의문점, 발생원, 곤란개소 등 모두 제거)

49 2. 초기청소의 목적 ※ 이러한 과정에서 조금씩 자주관리의 싹이 트는 것이다. (1) 사람측면에서의 목적
※ 고장 “0” 를 실현하는 데는 지금까지 설비에 대해 갖고 있던 상식, 고정관념, 굳어 버린 사람의 행동개혁이 먼저 요구된다 1) 관리, 감독자, 소집단 리더의 사람측면의 배려사항 • 소집단 멤버 한 사람, 한 사람에게 무엇을 배우게 할 것인가 ? 를 생각한다. 2) 쉬운 업무로 소집단 활동에 익숙해 진다. • 이론이 아닌 실제로 체험을 통해 가르치고, 분임조 전원이 협력하여 초기청소 업무량을 극복한다. 3) 처음으로 설비를 청소하는 오퍼레이터는 고생해서 깨끗이 한 설비를 다시 더럽히고 싶지 않다는 사고를 갖게 되며, 설비를 중시하는 마음이 싹트게 된다. ※ 이러한 과정에서 조금씩 자주관리의 싹이 트는 것이다.

50 2. 초기청소의 목적 (2) 설비측면에서의 목적 1) 자주보전 초기 스텝에서 설비의 오염(먼지, 티끌, 스크랩 등)을 깨끗이 제거하는 작업을 총칭한다. 2) 상식적인 청소가 아니라 분해 가능한 곳은 분해하여 철저하게 청소한다. 3) 잠재결함을 현재화 시키고, 미결함을 중시하는 행동의 중요함을 오퍼레이터, 관리자, 관련된 모든 사람들에게 자 공장의 설비로 실제로 체득한다. 4) 미결함의 복원활동을 통하여 설비 본연의 모습을 되찾는다.

51 3. 초기청소의 활동 방향 철 저 하 게 청 소 한 다 잠 재 결 함 의 현 화 열화,불합리 열화,불합리개소 를 발견한다
청소로 구석구석 까지 손대 본다 청소곤란개소 를 알게 된다 청소곤란개소 먼지,오염의 발생이 눈에 띈다 먼지,오염발생원 먼지,오염이 제거된다 정상인가? 이상인가? 의문점

52 4. 초기청소의 진행 흐름도 활동준비 활동 계획서 작 성 활동판 구 성 설비의 구조 기능의 이해 안전위험 부위 파악 정점촬영
작 성 활동판 구 성 설비의 구조 기능의 이해 안전위험 부위 파악 정점촬영 초기 청소 실시 불합리 카드 사용 4대 불합리 LIST 작성 열화불합리 LIST 작성 복 원 자체처리 의뢰 지원 부서 자체,의뢰 월별 실적 발생원 LIST 작성 제2스텝 제1스텝 활동정리 청소 가 기준서 작성 곤란개소 LIST 작성 의문점 LIST 작성 O P L 제1스텝 종료 후 미 복원 발,곤 LIST는 별도 작성하여 제 2스텝에서 집중 개선 제1스텝 진단 실시 자체진단 TOP 진단 제1스텝 인 증 제2스텝 활 동

53 5. 초기청소의 세부 진행 요령 (1) 청소진행 순서 오염이 가장 심한 곳부터 설비의 상부에서 하부로
발생원을 중심으로 해서 외부로 상류에서 하류를 향해 가공점에서 외관으로 눈에 잘 띄지 않는 곳,평소 주의하지 않은 곳을 중심으로 과거의 고정관념에 치우치지 않고 철저하게 실시

54 (*) 1스텝(초기청소)의 중점추진 방법 청소  점검  불합리 적출(결함, 발생원, 곤란개소, 의문점,
(*) 1스텝(초기청소)의 중점추진 방법 청소  점검  불합리 적출(결함, 발생원, 곤란개소, 의문점, 불요품, 불안전, 등)  복원/개선 2. 청소시간단축  청소도구 개발, 청소방법 개선 3. 설비공부  모델설비 구조 및 특성, 분해청소  분해조립 매뉴얼 작성  교육

55 2. 자주보전 2 STEP의 활동 포인트 1. 발생원·곤란개소 대책의 의미와 목적 2. 발생원이란 3. 곤란개소란
4. 발생원·곤란개소 대책의 진행흐름도 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령

56 1. 발생원.곤란개소 대책의 의미와 목적 (1) 발생원.곤란개소 대책활동의 의미 (2) 목적
발생원 및 곤란개소의 개선을 통해 오염원인을 일제 배제하고, 청소 목표시간을 달성하고, 설비의 간소화를 추구하고자 함. (2) 목적 사 람 측 면 - 담당구역 및 담당설비의 발생원과 곤란개소를 제거하여 유지관리의 용이화를 도모한다 - 설비에 대한 기본적인 관리방법 및 개선방법을 알게 된다 - 실시하기 어렵고, 시간이 많이 소요되는 작업에 대하여 개선을 함으로써 주어진 시간 내에 청소, 점검을 할 수 있게 된다 설 비 측 면 - 오염(먼지, 녹 발생 등) 발생의 근원을 막고 설비고유의 신뢰성을 향상하고 고장을 예방한다 - 각종 곤란개소의 개선을 통하여, 설비의 보전성과 안전성의 향상을 꾀한다

57 2. 발생원이란? (1) 발생원이란? (2) 발생원의 종류
☞ 고장이나 불량, 공해를 발생시키고, 설비 및 주변환경을 오염시키는 근원을 말한다 (2) 발생원의 종류 ○ 오염발생원 : 더러움을 발생시키고 있는 근원으로 CHIP, 절삭유, 철분, 분진, 기름, 수분, 마모분, SCRAP, 기름, 스팀, 에어, 물, 파우다 등의 누설, 넘침, 비산 등 ○ 공해발생원 : 악취, 소음, 매연, 폐기물, 폐수, 가스, 먼지 등이 집중적으로 발생되는 근원. ○ 재해발생원 : 재해 발생이 일어날 우려가 있거나, 재해 발생의 빈도가 큰 요소. ○ 고장발생원 : 같은 고장이 자주 발생되고 있는 부위 및 설비 ○ 불량발생원 : 품질 불량이 일어날 우려가 있거나, 만성적으로 불량을 발생시키는 부위 (3) 개소별 구분 ○ 설비에서 나오는 것 ⇒ 기름, 수분, 마모분, SCRAP 등 ○ 가공 상에서 나오는 것 ⇒ CHIP, 절삭유, 철분, 분진 등 ○ 운반 차에서 나오는 것 ⇒ 흙, 기름, 지게차, 대차, 바퀴, 먼지 등 ○ 환경상 외부에서 침입하는 것 ⇒ 쓰레기, 먼지 등

58 3. 곤란개소란? (1) 곤란개소란? (2) 곤란개소의 종류
☞ 청소, 점검, 급유, 조작(운전)작업시에 시간이 많이 소요되고, 작업이 어렵고, 점검하기가 곤란한 부위를 말한다(규정을 지키지 않을 확률이 높다) (2) 곤란개소의 종류 ☞ 청소 곤란개소 청소하기가 어렵거나, 시간이 많이 걸리는 곳(10분 이상) - 손이 닿지 않는 곳(발판이나 난간이 없는 곳, 높은 곳) - 몸이나 손이 들어가지 않는 비좁은 곳 - 커버 안에 있는 곳 - 바닥에 깔려 있는 배관/배선 - 기계의 측면에 밀착하여 부착되어 있는 배관 및 배선 - 배관 및 배선이 밀집되어있는 곳 - 부착 볼트 및 너트가 많은 커버류 - 표면에 요철이 많은 곳 - 기계바닥의 틈새

59 3. 곤란개소란? ☞ 점검 곤란개소 점검을 소홀히 하기 쉽거나, 시간이 많이 걸리는 곳 - 높은 곳(올라가야 하는 곳)
- 낮은 곳(몸을 구부려야 하는 곳) - 잘 보이지 않는 곳(커버를 손으로 열어야 하는 곳) - 1차적으로 차단되어 있는 곳(돌아가야 하는 곳) ☞ 급유 곤란개소 급유 시 확인이 곤란 또는 정도를 알 수 없거나, 시간이 많이 걸리는 곳 - 급유구의 위치가 나쁜 곳 - 급유구가 보이지 않는 곳 - 윤활유량의 확인이 어렵거나 불가능한 곳

60 3. 곤란개소란? ☞ 조작, 조정 곤란개소 조작이 어려워 시간이 많이 걸리거나, 오조작 가능성이 있는 곳
- TOOL을 사용하는 곳 - 올라가거나 돌아가야 되는 곳 - 조작 횟수가 빈번한 곳 - 조작 실수가 일어날 가능성이 높은 곳 - 현재의 상태를 확인할 수 없는 곳

61 4. 발생원·곤란개소 대책의 진행흐름도 (1) 핵심 포인트 (2) 2스텝 진행흐름도
- 발생원, 곤란개소를 해결한 후, 줄어든 청소시간을 측정하여 청소기준 수정 - 청소 목표시간을 달성할 수 있는 개선활동 실시 (2) 2스텝 진행흐름도 - 청소 가 기준 검토 - 청소주기 파악 - 청소시간 및 개선목표 설정 1 청소 가 기준의 재검토 2 발생원, 곤란개소 LIST-UP - 발생원, 곤란개소 재적출 및 정리 - 왜-왜 분석 대책입안, 실시 - 효과파악 3 발생원 대책 - 왜-왜 분석 대책입안, 실시 - 효과파악 4 곤란개소 대책 5 종합분석 및 보완 - 청소기준의 재검토, 정리 - 잔여과제의 정리 6 제2STEP 진단 - 진단(자체/부서장/TOP) 7 제3STEP 준비 - 제3STEP 추진계획 수립 및 준비

62 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령 (1) 사전준비 (2) 청소 가 기준서의 재검토
1) 발생원, 곤란개소 대책에 대한 사전교육 2) 설비의 구조기능을 이해 (2) 청소 가 기준서의 재검토 1) 청소 가 기준서의 지속적 실행 및 보완 - 실제 가 기준서 대로 실시해 보면서 청소항목, 방법, 주기, 시간 등에 대해 현물중심으로 재검토 - 필요 시 현실에 맞게 청소 가 기준서를 수정보완 2) 청소주기의 파악 - 청소주기의 연장방법을 검토(일간을 주간, 주간을 월간으로) - 청소항목 제거방법 검토(발생원 제거) - 청소시간 단축 검토(발생원 일부제거, 곤란개소 개선) ※ 주기의 차별화  요구되는 청정도와 오염속도를 고려 실시

63 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령 (3) 발생원, 곤란개소 List-Up
3) 청소시간 목표설정 - 청소시간목표는 청소하는데 소요되는 시간이 아니라, 없앨 수 있는 항목의 시간으로 결정 - 청소주기의 연장 및 청소시간 단축을 목표로 설정 - 반드시 목표치를 설정하고, 개선활동 전개 4) 개선항목 설정 - 제2STEP 기간 중에 개선해야 할 개선항목(발생원, 곤란개소) 설정 (3) 발생원, 곤란개소 List-Up 1) 제1STEP 잔여과제 처리 및 발생원, 곤란개소의 재적출 - 제1STEP활동 시 적출된 결함 중 미복원 항목 정리 2) 발생원, 곤란개소의 정리와 재검토 - 가동중인 설비를 세밀히 관찰(3現 중심으로 확인) - 발생경로를 추적 - 발생원, 곤란개소 대책 LIST 작성

64 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령 (4) 발생원 대책 ① 발생원 조사(분임조원 역할분담으로 조사활동)
1) 발생원 대책방법 순서 ① 발생원 조사(분임조원 역할분담으로 조사활동) - 발생원 Map(지도) 작성 : 발생부위, 발생원 종류, 발생량, 발생주기, 발생시기, 발생현상 등 ② 우선순위 부여 - 시급성, 중요성, 실시 가능일, 예산반영유무 등에 따라 등급부여 ③ 발생부위 조사 및 대책표 작성(분임조원 역할분담으로 조사활동) - 발생부위 중 복잡한 것은 상세히 재조사 ④ 발생원인 분석(전원의 회합으로 분석) - 원인을 바로 알 수 있는 것과 원인을 분석해야 되는 것으로 구분 - 원인분석 : 왜왜 분석 또는 PM분석 활용 ⑤ 중요도별 개선대책 수립(전원의 회합으로 대책수립) - 발생원인이 밝혀진 부분에 대해서 개선대책 수립 - 필요 시 구조, 재질 변경 - 개선방안시트 작성

65 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령 ⑥ 개선계획표 작성(분임조장) ⑦ 개선 실행(항목별 개선활동 분임조원 역할분담)
- 중요부위, 실행이 쉬운 것부터 순차적으로 시행 - 한번 실시로 완벽하게 한다는 생각은 금물 ⑧ 효과 파악(분임조원 역할분담으로 효과파악) ⑨ 사후 관리 - 유지관리를 위한 방법 설정 · 기준설정 · 계획수립 · 발생원 이력관리 시트 작성

66 5. 발생원·곤란개소 대책의 세부진행요령 (5) 곤란개소 대책 1) 곤란개소 대책방법 순서 ① 곤란개소 조사 및 대책시트 작성
- 곤란개소의 현상, 원인, 복원·개선 대책과 실시일정 등 - 원인 및 대책 기록 ② 곤란개소 분석 - 원인분석 : 왜왜 분석 또는 PM분석 활용 ③ 개선대책 수립 - 그림이나 도면 등을 활용하여 수립 ④ 개선대책 실시계획 수립 및 실시 - 실시일정, 담당 결정 - 일정계획 관리

67 (*) 2스텝(발생원, 곤란개소 대책)의 중점추진 방법
(*) 2스텝(발생원, 곤란개소 대책)의 중점추진 방법 청소를 왜 하는가?  더러워지고 오염되기 때문  오염되고 더러워 지는 근본 원인  발생원  발생원을 모두 적출 근본적인 대책수립  개선 2. 설비의 곤란개소(청소, 점검, 급유, 작업, 안전 등)를 를 개선하여 사용하기 쉽고, 편리한 설비로 만들고자 함  곤란개소 적출  개선 3. 개선  경험, 감, 숙련도에 의한 개선을 하는 것이 아니고  참원인 추구를 위한 왜-왜 분석  재발 방지 대책수립  개선 4. 청소시간 대폭 단축  발생원, 곤란개소 개선 5. 설비공부  부품단위의 명칭, 기능 파악

68 TPM