즉 실천의 TPS와 즉 실행의 TPM 경영혁신을 위한 TPS와 TPM 2006년 3월 25일.

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1 즉 실천의 TPS와 즉 실행의 TPM 경영혁신을 위한 TPS와 TPM 2006년 3월 25일

2 일 1. 일 ( Work ) 經營者 1. 일의 정의 : 2. 사장의 일 ? - 大野耐一 바쁘게 움직임 (Busy Action)
1. 일의 정의 : 2. 사장의 일 ? - 大野耐一 바쁘게 움직임 (Busy Action) 1.사원의 움직임을 일로 바꿔 주는 노력 2.올바른 일의 Process 3. 낭비의 제거 활동. 經營者 일 (Work)

3 ( 改善 魂 ) 2. 개선 혼 (改善 魂) 개선은 끝이 없다. 더 좋은 방법은 ? 도요다 生産方式 核心 思想
2. 개선 혼 (改善 魂) 개선은 끝이 없다. 더 좋은 방법은 ? ( 改善 魂 ) 도요다 生産方式 核心 思想 1. 알려면 철저히 알고 ( 5 why) 2. 알았으면 반드시 실행하며 ( 실행하지 않고는 못 견디는 정신) 3. 한번 실행된 것은 절대 원위치 되지 않도록 함. (시스템 구축) 우리 기업의 經營의 基本精神은 ? 大 野 耐 一 先生 (도요다 副社長 역임) 오 노 선생님

4 3. 經營革新活動의 必要性과 背景 1). 왜 경영혁신인가? 2). 무엇을 할 것인가 ?
기업은 어떠한 경우에도 이익을 실현하는 구조로 태어나야 하며 계획적인 시스템의 구축이 필요함. 1). 왜 경영혁신인가? 경영이익 목표 이익 감소 환경 ,요인 달성해야 할 개선 목표 2). 무엇을 할 것인가 ? 1. Neck 과제 도출 실행 테마의 등록 3. 실행 활동 활동의 지속적 지원.

5 ? 4. 變化와 革新이 重要한 時代 顧客 中心의 時代 生産者 中心의 時代 만들면 팔린다. 만들면 사회 공헌
환경보다는 개발 위주 조직의 안정과 확대 물건이 남아 돈다 . 고객이 만족해야 만 공헌 환경보호가 우선 조직의 변화. 통합 시너지 市場 환경 가격 파괴 企業 대응 ?

6 5. Management기능으로서의 경영혁신의 위치부여
제조기업 중심 경영혁신 고객만족 → ① 의식개혁 ⑤『기업력 향상』 生産力 → 企業力 정보시스템 ( IT) 간접부분효율화 ④《전략적의미의 결정》 조직개혁, IT추진 CIM, POS, VAN… ERP, SCM 생산관리업무 혁신 판매부문 생산부문 개발부문 마케팅 ③ 생산력 향상 개발 리드타임 단축 - 체계적 · 중점지향 - ② 생산현장 혁신 J I T 생산 TPM , IE , QC, … VAN(Value Added Network:부가가치통신망) CIM(Computer Integrated Manufacturing:컴퓨터 기술을 중심으로 한 기술과 제조의 기능적 통합) SCM(Supply Chain Management: 공급망 관리) POS(point-of-sale:판매시점관리) ERP(Enterprise Resource Planning:전사적자원관리)

7 6. 환경변화와 경영혁신활동의 必要性 물건 만드는 철학의 변화 大 量 生産 다품종소량 생산 규모의 이익 추구
6. 환경변화와 경영혁신활동의 必要性 大 量 生産 다품종소량 생산 규모의 이익 추구 SCALE MERITS “變化”의 利益 追求 SMALL MERITS 물건 부족시대 만들면 팔림. 물건이 남아돌고 극심한 경쟁시대 Key Word : 企業中心 생산성 향상 Key Word : 顧客滿足 상품 생산 공급 물건 만드는 철학의 변화 경제 우선 이익을 내기 위함 기술만능 기술적 만족 고객 만족과 감동이 핵심 도움이 되는 기업 자연친화

8 7. 工場의 BEST CONDITION (B/C 만들기) . SYSTEM (방법) 사람(從業員, 經營者) 材料 , 設備
. 生産 活動 (B/C 만들기) . SYSTEM (방법) 사람(從業員, 經營者) 材料 , 設備 Best PROFIT , M/S Best TECHNOLOGY INPUT OUTPUT 顧客滿足 (P,Q,C,D) 企業의 發展 (Profit, Morale) 社會에 貢獻 (세금, 사회환원) 어떠한 狀態에 挑戰 할 것인가 ?

9 8. TOYOTA 생산방식의 목적 ( = LEAN PRODUCTION SYSTEM)
ROI 향상 (RETURN ON INVESTMENT:경영이익률) 준비교체시간 단축 소롯트 생산 설비투자삭감 생산의 평준화 생산LEAD TIME단축 ROI 향상 간판방식 자본회전율 향상 재고삭감 동기화를 통한 1개 흐름생산 매출증대 JUST IN TIME 생산 낭비철저배제 재고량 삭감 설비고장 감소 표준작업설정 원가삭감 경상이익률 향상 작업자의 탄력화, 소인화 전사적 QC 자동화 품질보증 JUST IN TIME생산의 2가지 중점목표

10 이익의 확대 9. 신 생산방식의 생산체계 TPS의 정의 Just In Time 자동화 핵심 가치 小 Lot 생산 을 맞춘다.
눈으로 보는 관리 1. 5S에 의한 발생원대책 2. 표준류의 시각화 (표준작업,생산 관리판…) 3. 자동화•Fool Proof 개선의 Needs 를 낳는다 小 Lot 생산 1. 평준화 생산 2. Tact Time과 Line Balance 3. 흐름생산 4.후 공정인수 만드는 Timing 을 맞춘다. 핵심 가치 TPS의 정의 1. 고객의 요구에 즉응하는 생산 체질의 개혁 TOOL로서 즉 실행을 중시하며 2. 낭비 없이 물건을 공급하는 JIT와 품질을 보장하는 인 변 있는 자동화 . 3. 그리고 최소 투자의 사상에 기초한 KAIZEN이 있음 표준작업과 끊임없는 개선 SYSTEM 철저한 낭비 제거를 통해 경영이익을 극대화 하는 사상 원가절감 이익의 확대

11 10. 혁신 활동의 목표 HIGH PROFIT 달성의 방향
SYSTEM, 방법 HIGH PROFIT 장비, 재료 JIT,SCM TPM IT 사람 고장”0” 불량”0” 의식혁신 교육,훈련 유지 및 향상 고장감소, 불량감소 안전사고 감소 초기청소 5S 활동 염가설비 自作 감가상각비용 감소 7대낭비 배제 과잉생산, 동작의 낭비 재고, 운반, 불량수리의 낭비 가공 그 자체, 대기의 낭비 문제가 보이게 하고 그것으로 NEEDS를 만들어 개선.

12 11.TPS에서 추구하는 현장혁신의 CONCEPT
顧客 中心의 現場 구조화 問題가 눈으로 보이는 현장 구조화 自律 神經 構造로 問題가 있으면 아픔을 느끼는 현장화 問題가 있으면 곤란을 느끼는 현장화

13 SPEED가 있는 革新 革新活動의 Point 12. 現場 즉 실천 활동의 POINT 돈이 아닌 지혜로 승부
TPS의 전개 SPEED가 있는 革新 도전 목표의 확인 돈이 아닌 지혜로 승부 목표달성의 LEVEL 확인 革新活動의 Point 지속적 도전의 조건 STORY 가 있는 혁신 성취감을 느끼는 혁신 현장작업자의 참여 기회 부여. ( 밀어붙이기 만으로는 안됨 ) 단답형 --시스템적인 접근 ( 유지 필요 )

14 13. 현장혁신을 위한 접근 방법 Point Line Stop 방지 늦으면 Stop Pace Maker 필요 늦고 빠름을
TPS의 전개 Point 흐름의 정체는 없는가? 공급 방법의 문제는 ? 작업자 이탈 이유(물류)는 ? Line Stop 방지 관리자의 의무 : 개선 활동 어디에 있어도 알 수 있는 도구 필요. 늦으면 Stop Pace Maker 필요 작업자의 의무 (문제 노출) 늦고 빠름을 알아야 관리의 도구 (비교 가능) 개선의 도구가 필요 흐름생산 관리의 기본 탄생

15 14. TPS와 TPM의 차이를 알기 위한 차이 분석. 개선의 TARGET TPS TPM 내 용 관심의 핵심 대상
내 용 관심의 핵심 대상 고객을 중심으로 한 제품 물건을 만드는 장비 장비의 可 動 率 사람의 稼 動 率 장비의 稼 動 率 ( 설비 종합 효율 ) 목적 달성의 전개 투자 전에 제조 SYSTEM의 구축 선행 투자후의 장비 활용 전개의 시점 고객이 필요로 하는 물건을 필요한때,필요한 만큼 만들어서 공급 ( 철저한 낭비 제거 사상 ) 핵심 사상 고장 “0”,불량 “0” 안전사고”0” 자주보전,, 개별개선, 교육훈련 계획보전(예방,품질 보전) MP설계와 초기 유동관리 전개 TOOL ( 기본 기둥 ) JIT , 인 변 있는 자동화 (공정 품질 확보), 인재 육성

16 15. TPS에서 추구하는 지표 품질 불량 건수 ( or 불량금액 / 불량 율 ) 생산 L/TIME 재공/재고 금액 90%
70% 50% 0% 40 30 20 10 100 70 50 10 1인 당 제안 건수 1인 당 생산성 부가가치 생산성 ( 지수) 10 6 4 2 200 150 120 100 150 130 110 100

17 16. TPM에서 추구하는 지표 품질 불량 건수 ( or 불량금액 ) 설비 종합효율 고장 건수 90% 70% 50% 0%
400 300 200 100 100 70 50 20 부가가치 생산성 ( 지수) 1인 당 제안 건수 유휴 재해 도수율(%) 10 6 4 2 4 3 2 1 150 130 110 100

18 17. TPS 즉 실천력의 실행 순서와 내용 의지의 통일 이해의 확대 5S 개선 활동 모델 라인 활동 생산의 평준화
물류 시스템 정비. 후 공정 인수 실시(간판) 運搬 多 回, 지속 개선 시스템 사람, 설비의 효율적인 활용이 되는 생산의 평준화 실시 ( 준비교체 단축, 소 LOT 투입, 설비의 안정, 불량의 감소 적극 활동) 시범 라인을 통해 TOP의 이해와 실시 방법 체득, 관리자 자신감 부여, 표준 작업화 , 다능공 육성. 물건 놓는 방법,장소, 번지 스토어, 냉장고 , 부품의 발주점 정함. TOP의 솔선하에 관리자 감독자의 교육 훈련 실시 ( 5S, TPS, TPM, QC, IE) TOP의 강력한 의지를 표명 ( 생산 혁신, 설비 관리 혁신 ( 고장,불량,안전)

19 빠른 변화를 통해 성장하는 조직분위기의 중요성
18. 즉 실천을 성공으로 이끄는 사고 진정한 실패 성공이 기다리는 훌륭한 실패 실패를 통해 얻는 열매 1. 목표를 낮추어 잡고 실패를 않는 것. 2. 일시적 실패를 완전한 실패로 보고 포기함. 1. 목표를 최대로 잡고 도전하며 실패함. 2. 실패에서 성공의 방법을 배우며 재도전. 1. 높은 성과 달성 조직. 2. 높은 모랄 3. 도전 분위기 1 차 변 화 2 차 변 화 자신의 능력보다 높은 것에 도전하면 실패가 많지만 성장의 원동력. 자신의 능력보다 낮은 수준에 도전하며 실패를 피하는 것은 최악 . 실패가 두렵지 않음. 실패도 자산임을 느낌. 빠른 변화를 통해 성장하는 조직분위기의 중요성

20 19. TPS를 통해 얻는 교훈 NEEDS를 중시하는 경영. , 현장의 책임감. 1. 도요다의 정신
기본 개념 1. 도요다의 정신 현장중심의 사고, 행동의 우선, NEEDS를 중시하는 경영. , 현장의 책임감. 2. 도요다의 성공 POINT ( 지식 경영 관점) 혁신의 사고 : 고객중심 생산 구조 ( 팔린 것만 만든다) 후 공정 인수 , 후 보충 사고 고객의 연구 철저 : 경쟁사, 고객만족요소 분석 적용 NEEDS 중시 경영 : 곤란하게 만 듬. 사람중시 경영 : 稼 動 率의 사고 3. 새로운 시대로 경영의 변화 방향 . 규모가 아님 . 시스템적 적용, 개선의 강화 . 이익, 사람의 부가가치 생산 고객

21 20. 한국형 생산방식( KPS ) 창출의 KEY WORD
1. 고객 중심의 생산 SYSTEM 구축 (1) 고객의 변화에 민감한 SYSTEM ( IT 포함 ) (2) 후 공정 인수 방식의 응용 발전 (3) 규모의 사고에서 이익 추구의 사고로 ( 과잉 투자 재앙 ) 2. 낭비 없는 경영 SYSTEM의 구축 (1) 즉 실천을 통한 낭비의 제거 활동 (2) SLIM 경영의 중요성. 3. 개선이 지속 되는 SYSTEM의 구축 (1) 문제점이 노출되고 책임자가 명확히 정해지며 즉시 개선의 활동이 일어나는 기업 (2) 개선의 NEEDS가 있으며 테마 활동이 지속.

22 21. 경영혁신을 위한 접근 PROCESS 도전해야 할 내용은? 어디를 향해 나아갈 것인가? 우선 무엇을 해야 하는가?
전개할 것인가? 어떻게 그곳에 도착할 것인가? 달성해야 할 경영 능력 1. 방향 설정 2. 조직 구성 3. 의견 수렴 4. 변화의 준비 1. 필요한 TOOL 선정. 2. 전개 절차 확정 종업원 고객 의사소통 목표 GAP 조직활동 Infra 능력 측정 관계자 현재 목표 문제해결 절차 비전,리더쉽 전략 도전을 위한 경영자 관리자의 가치관, 필요 능력 인재 개발 SKILLS 가치 공유 VISION 통합 팀 구성 활동

23 Are You Ready?