생산/재고관리 기본 목 차 생산관리 재고관리.

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1 생산/재고관리 기본 목 차 생산관리 재고관리

2 1. 생산관리 일반 생산 : 자원(3M)의 물리적, 공간적, 시간적 변형을 통해 가치(Value)를 창출하는 행위
생산관리 : 기업의 목표를 효과적으로 달성하기 위해 인적, 물적자원을 효율적으로 활용하며, 특히 생산과 관련된 계획의 수립, 집행, 통제 등 일련의 활동을 수행하는 것 생산관리 목표 1) Quality : 품질의 개념이 “Spec 내에 있는 것”에서 최근에는 “고객이 만족하는 품질”로 전환하고 있으며, 사업의 기본요건이 되고 있슴(Order winner  Order qualifier) 2) Cost : 최소 Input 최대 Output 달성(제조원가 최소화) 3) Delivery Speed : 고객의 수요 발생시 대응하는 시간(신제품 개발대응, 주문 후 고객에게 전달될 때 까지의 시간 등) 4) Delivery Reliability : 인도 신뢰성 5) Flexibility : 수요의 질적, 양적 변화에 대응할 수 있는 능력 ※ 고객만족 7대요소(상기5항목 + 서비스 + 디자인) 생산방식 유형 0번환경(Project 방식) : 조선/플랜트 등 대규모 프로젝트성 주문에 의한 생산 1번환경(Job shop방식) : 주문생산방식, 고객의 요구(spec)에 맞게 생산 2번환경(Batch 방식) : 묶음생산방식, 유사한 유형의 제품이 로트별로 구분, 공정별로 생산하는 방식 3번환경(Repetitive방식): 반복생산방식, 생산라인별 제품별 생산(자동차) 4번환경(Continuous방식) : 연속생산방식, 정유공장 등의 장치산업 5번환경(Mass Customization) : PC, 햄버거 등 대규모 수요층을 대상으로 표준화된 사양을 저가로 공급하는 방식 - 설비배치 유형 1) Product Layout : 제한된 범위의 제품을 생산하기 위하여 공정순서대로 작업장(설비)을 연속으로 배치, 주로 3.4번환경, 소품종 다량(저가)제품에 적합, 전용설비 사용,적은 재공품 발생이 특징임 2) Process Layout : 유사한 기능별로 작업장이 배치되어 각 제품은 서로 다른 경로(routing)을 가짐. 따라서 생산은 lot나 batch단위로 단속적인 생산이 이루어지며, 각 작업장은 범용설비에서 서로 다른 많은 작업이 가능함. 주로 1,2번환경, 다품종소량(고가)제품에 적합, 생산L/T이 길고 재공품이 많이 발생 3) Cellular Layout : 집단화 기법(group technology)에 의하여 process layout을 유사한 제품군 전용 레이아웃으로 개선한 형태이며, U/C 자 라인으로 생산의 효율성을 높임. ⓞ 제품다양성 ⑤ ① ② ③ ④ 수량

3 1. 생산관리 일반 생산계획 능력계획 생산전략(Delivery lead time을 줄이기 위한)
1) ETO(Engineer to order) : 개별 고객이 요구한 unique한 Design대로 생산하는 방식(주문  디자인  구매  생산  공급) 2) MTO(Make to order) : 고객의 주문을 받은 후 생산하는 방식 요트, (자재보유  주문  생산  공급) 3) ATO(Assemble to order) : 표준화된 재공품을 미리 생산하여 재고로 보유한 후 고객의 주문(옵션)에 따라 완제품 생산 자동차 등(생산 재고  주문  조립  공급) 4) MTS(Make to stock) : 수요를 예측하여 완제품을 생산, 재고로 보유한 상태에서 고객의 주문시 대응, 생활용품 등 (생산  재고  주문  공급) 생산계획과 능력계획의 단계 생산계획 (Priority Mngt. Technique) 검증 능력계획 (Capacity Mngt. Technique) 생산/판매계획 (Production Plan) 중장기 자원소요계획(RRP) (Resource Requirment plan) ● 주기 : 분기, 년간 ● 자본/시설/설비 등 소요량 ◇ 제품군별 계획 총괄생산계획 (Mater Production Schedule) 개략 능력계획(RCCP) (Roughcut Capacity Plan) ● 주기 : 월간/주간 ● 주요 작업장/라인 Load 감안한 B/N 검토 ◇ 개별제품 계획 자재소요계획 (Material Requirrement Plan) 능력 소요계획(CRP) (Capacity Requirement Plan) ● 부하산정/능력측정및조정 ● 개별 작업장/라인단위 ◇ 자재구매계획 ● 계획대비 실제 투입/산출 비교 및 통제 세부일정계획 (Production Activity Control) 투입/산출관리(I/O Control) (Input/Output Control) ◇ 제조공정관리

4 1. 생산관리일반 Product & Service의 흐름 고 객 만 족 도 향 상
Supply Chain Management(SCM) SCM이란 Supply Chain을 이루고 있는, 자재 공급업체에서 소매에 이르는 모든 거래 파트너들이 함께 일하며, 통합된 운영 및 장벽을 극복함으로써 최소의 총비용으로 고객만족을 극대화 하자는 것임. Product & Service의 흐름 생 산 물류 판매 고 객 만 족 도 향 상 / No.1 회 사 신제품 공급업체 공장 창고 상점 소비자 Demand & Design information 흐름 신제품 도입 의사결정 원자재구매 의사결정 제조 의사결정 재고 의사결정 상품제공범위, 가격의사결정 개선 Point 생 산 물 류 판 매 포장방식 생산방식 생산관리방식 거점 수송방식 납품방식 거점구조 리스트럭처링 물류관리방식 물류효율화 발주방식 판매방식 판매관리방식

5 1. 생산관리일반 생산계획 운용 Logic 주간단위 생산반영 Rule 수량산출Logic N-1 N+1 N+2 N+3 금 토~월
● Running 직전 90일 판매DATA N-1 N+1 N+2 N+3 Location별 재고현황 금 생산확정 생산예정 OP이상 LIS (주간생산 총량의뢰) 재고회전일산출 생산보류 주간단위 OP이하 수시발주 생산량확정(EPQ) 원부자재확인 자재발주확정 자재발주예정 토~월 생산지시 자재재고 계획수립 (일자별 Scheduling) 고액자재 자재발주확정 자재발주예정 재고보충 OP이하 OP이상 발 주 발주보류 수시발주 ● New/Promotion ◎ 대상제품: Running/Season제품 ⇒ 신제품/Promotion/비축제품은 제외 ◎ 확 정: 차 1주간 생산량 및 일정확정 ◎ 예 정: 차차주 1주간 생산량 및 생산일정 예정 (생산량 및 일정 조정가능) ◎ 재고보충자재 : 예정분으로 부자재 발주 ◎ 수시발주자재 : 생산계획과 1:1 연동 ◎ EPQ : 판매실적에 따라 등급분류(A,B,..) -일평균판매량 × Lot Size 판 매 계 획 초기생산비축(전월:70%) 자재전량비축 OP이상 판매Monitoring 생산중단 자재페기검토 OP이하 잔여량 생산(40%)

6 1. 생산관리일반 Action Monitoring ~水 木 ~ 土 月 ~ 土 매주/매월
생산대응 Process 사례(주간 생산계획체제) 주간 총량 생산계획 수립 생산계획 확정 (Capa/우선순위) Action (생산대응) Monitoring (사후관리) ~水 木 ~ 土 月 ~ 土 매주/매월 ■ 주간 총량 생산계획 수립 1. Demand 정보취합 2. 생산후보List-Up 3. 확정주/예정주 계획 수립 ■ 주간계획 확정 1. 수요 재검토 2. 주간계획 볼륨확정 3. Load 분석 및 부족 Capa 대응 4. 각 실단위 라인별 일일 생산계획 스케쥴링 ■ 생산관리시스템 반영 확정/실행 1. 당주 생산실행 2. 확정/예정주 자재 발주계획 통보 3. 일자별 생산대응 및 실행관리 ■ 실적검토 및 대책수립 1. 실행계획대비 실적 모니터링 2. 지표관리 - 생산대응율 - Lot –Size - 생산성 및 불량율 제품별 Total Demand 반영 (Forecasting + 정책적 수요) Load 와 Capa 고려한 생산 우선순위 반영 자재발주 통보 및 일자별 생산대응 긴급대응 및 재공품 관리 ▶Logistics ▶Logistics ▶생산팀 ▶생산팀 ▶생산팀 ▶자재팀 ▶Logistics

7 1. 생산관리일반 자재소요계획 업무Flow 주간단위 생산/자재발주 Rule 발주 형태 ▶ABC 분류 ▶L/T분석 ▶재고분석
실팔림새정보 (직전90일) 주간생산계획 자재 층별화 자재입고 자재대응 Pattern 분류 원단위 LIST 자재납품 공장재고량 발주진행량 생 산 수 시 재고보충 자재소요량산출 생산계획수립 생산계획 반영시 발주 재고 고려한 발주(OP/EOQ) 월(주)간 소비계획서 주간재고현황 재고현황 발주서작성/발송 협력회사/구매팀

8 1. 생산관리일반 기획 디자인 설계 처방 TEST 생산 신제품 개발 단계 개발계획 상 표 명 가격결정 문안작성 용기시안
목업확정 포장사양 금형제작 시사출 사양확정 처방품평 처방확정 PT 실시 교육자료 시제품검사 내용물검사 자재입고 생산 ◇ 초도생산 Process 사전 품질관리 생산준비 회의 반제품 생산 정품 생산 품질 관리 (부자재/원재료) (Pilot) (포장) - 검사규격 입수 - 생산정보 공유 - 처방 확정 - 포장계획 수립 - 라인내 품질검사 . 용기사양서 . 초도생산물량 - 원재료 계량 . 부자재 입고확인 . 용량/표시문구 . 포장물사양서 . 제품전략 소개 - 반제품(Pilot) . 반제품 결과확인 . 관능 Test . 원재료규격서 . 출시일정 생산 . Line Balancing - 세부 품질검사 - 품질검사/수정 - 원부자재 수급 - 품질검사 실시 확인 . 제품 물성 - 표준규격 확인 . 공장입고 및 . 사용감/pH - 포장 실시 . 안전성/안정성 (필요시 일시적인 조치 사항 . 점(경)도 . 홀더 제작 - 합부 판정 한도규격 설정) - 초기 유동계획 . 미생물/안정성 . 양산 실시 - 사후 관리 - 가처방(규격) - 정보등록 외주관리파트 마케팅 연구소 생산팀 품질보증팀 Process 주요내용 주요부문

9 2. 재고관리 일반 재고(Inventory) : 생산 또는 고객(의 수요(Demand)충족을 위해 보유하고 있는 물품이나 자원
재고관리 목적 : 최소재고(최대 재고회전율,최소 재고유지/운영비용)로 최대의 고객의 요구를 만족시키는 것 재고의 종류 1) Supporting Production : 원부재료, 재공품 2) Supporting Activities : Maintenance, Repair, Operating Supplies (MRO)  소모성 비용(자산이 아님) 3) Supporting Service : 완제품(Finished Goods), spare parts 독립성 여부 1) 독립수요(Independent Demand) : 대고객 수요(완제품, 서비스파트(부품 등), Forecasting에 의해 산출됨 2) 종속수요(dependent Demand) : 완제품 만들기 위해 필요한 수요(원자재/부품/구성품), Calculation에 의해 산출됨 재고보유의 동기, 목적 1) 평활재고(Smoothing) : 계절성 등에 의하여 발생하는 이미 알고 있는(Anticipation) 미래수요에 대비한 재고 2) 안전재고(Safety Stock) : 수요의 불확실성(Uncertainty) 대비한 재고, 고객의 만족 수준 및 L/T에 따라 크기 결정됨 3) Lot size 재고 : 규모의 경제, 자재구매/생산을 Lot 단위로 주기적으로 자재구매/생산하는 것이 경제적임. 이에 따라 발생하는 재고(Cycle stock) 4) 수송재고(Transportation(Pipeline) Inventory) : 수송/이송중인 재고 5) 매점매석(Hedge) : 급작스런 가격상승 등 대비한 재고 재고의 분류 1) 초과재고(Excess) : 현재 필요한 수요보다 많이 가지고 있는 재고(발생원인 : Lotsize rule, 비축rule, 저가대량구매,) 2) 잉여재고(Surplus) : 안전재고, 공급리드타임을 대비한 재고 3) 진부재고(Inactive) : 회계상으론 현재자산이나 미래수요가 없는 재고, 일반적으로 1년 이상 된 잉여재고가 원인이 됨 4) 구형,단종재고(Obsolete) : 기술적으로 진부되었거나 구형이 되어 더 이상 가치로는 생산투입, 또는 판매가 불가한 재고 처분할 수록 회사에 이익이 됨 5) 위탁재고(Consignment = VOI(vendor Owned Inventory) : 공급자가 소유권은 유지한 채 고객에게 실물을 맡기고, 실물이 팔리면 정산하는 재고(vendor는 창고비 절약, 고객은 재고비 절약) 6) VMI(Vendor Managed Inventory) : Customer는 정보를 제공하고 Vendor가 재고를 관리해주는 방식(EDI/POS활용)

10 2. 재고관리 일반 재고관련 비용 1) 제품비용(Item cost) : 제품단가 및 제품이 공장으로 입고되는데 드는 비용(제품단가, 운송비, 관세, 보험, 원부재료비, 직접노무비, 공장간접비) 2) 재고유지비용(Carrying cost) : 재고유지에 드는 모든 비용 - 자본비용(Capital cost) : 재고를 보유(다른데 투자되지 못하고)함으로서 투하된 자본의 비용(최소자본비용 : 은행이자) - 창고비용(Storage cost) : 보관을 위한 공간, 관리인원, 장비 등 물리적비용 및 유지운영비용 - 위험비용(Risk cost) : 구형화, 파손, 분실, 보험, 열화(시효성 제품) 3) 주문비용(Ordering cost) : 공장이나 외부 공급자에게 주문하는데 소요되는 모든 비용 - 생산관리비용(Production Control cost) - 설비 준비/교체비용(Setup & Teardown cost) - 생산Capa 손실비용(Lost Capacity cost) : 주문 건수마다 생산 품목교환 유발함으로써 생산성 감소 발생 - 주문획득비용(Purchase order) 4) 품절비용(Stockout cost) : 공급L/T 동안에 수요예측량, 또는 가용재고를 초과한 수요 발생시 발생하는 비용 - 미납비용(Backorder cost) : 긴급생산, 긴급배송 등 비용 - 판매기회손실비용(lost sales cost) - 고객상실비용(Lost customer) 5) 생산관련비용(Capcity related cost) : 잔무, 특근, 충원, 휴업, 교육훈련 등, 균등생산(Level production)을 통해 발생 최소화 가능하나, 재고가 발생함 재고회전율(Inventory turns) : 재고를 얼마만큼 효율적으로 활용하는지를 파악하는데 사용하는 방법 재고회전율 = 1회 주문수량 결정방법(How much to order) 1) Lot for Lot : 필요한 수량만큼 주문하는 방법, 일반적으로 고가 원부자재에 적용 2) 고정주문량(Fixed Order Quantity) : 매 주문시마다 일정 주문수량 발주, 저가부품 등 3) EOQ(경제적 주문량) : 재고유지비용과 주문비용의 합이 최소화되는 최적 주문수량 Cf) 기말 재고 회전일 = (기말재고/3개월판매) * 일수(90일) 연간판매금액 평균재고금액

11 2. 재고관리 일반 경제적 주문수량 모델 1) 가정 - 수요가 일정하며, 예측가능함
- Item은 lot나 batch단위로 생산/구매 - 주문비용과 재고유지비용이 일정하며 알려져 있음 2) EOQ : 재고유지비용 = 주문비용 - 연간유지비용 = 평균재고*단위제품당유지비용 = (Q/2) × (C* I) - 연간주문비용 = 주문횟수*단위주문당주문비용 = (A/Q) × S - EOQ = 재고수량 Q( 주문수량) 1 2 time 3 4 총비용 비용 재고유지비용 2A×S C×i A : 연간 수요 S : 1회당 주문비용 C : 제품단가 I : 제품단가당 재고유지비용 비율 주문비용 주문수량 주문시간 결정 방법(When to order) 1) 고정량 주문시스템(Order Point System) - 주문량 = EOQ에 의해 결정된 고정 주문량 - 주문점(OP) = L/T동안 필요량(DDLT) + 안전재고(Safety Stock) - 평균재고 = 주문수량/2 + 안전재고 2) 기준재고시스템(Visual Review System) - 두개의 재고수준(상한,하한)을 설정하여 하한선 도달시 보충하는 형태 주로 종속수요의 재고관리에 이요됨 3) 정기주문시스템(Periodic Review System) - 특징 : 정기적으로 재고수준을 파악하여 특정수준(Target level)까지 재고를 맞추는 방식, 변동 주문량 - 목표재고(Target level) = D(R + L) + SS - 주문수량(Order qty) = T - I 재고수량 OP SS L/T R₁ 재고수량 Target level R₂ R₃ R0 t₁ t₂ t₃ L/T D : 단위기간동안 수요 R : 기준기간 L : 리드타임 I : 현재고

12 2. 재고관리 일반 등급별 재고분석(ABC Classification)
1) 목적 : 재고의 가치/중요도 분석, 가장 간단한 재고분석기법 2) 개념 : 20:80법칙(Significant Few, Trivial Many) 3) A급 : 20% 품목수  80% 재고가치 B급 : 30% 품목수  15% 재고가치 C급 : 50% 품목수  5% 재고가치 Item수 비율 총 가치 A B C 100 95 80 재고실사(감사) 1) 목적 : 실물재고와 전산재고의 일치 2) 방법 - 정기감사 : 회계적 목적으로 하는 실사로서 생산을 모두 정지하고 전사원이 모두 실시함 - 주기적 실사 : 담당사원이 재고의 등급에 따라 주기를 정하여 놓고 매일 실사를 실시하는 방법 3) 차이발생시 처리 : 회사 정책, 또는 내규에 의거 처리(전산조정 품의 등) 당사 부실재고관리 Rule 1) 장기재고 : 생산 후 6개월이 지난 재고로서 현재 판매가 되고 있는 재고 2) 진부재고 : 생산 후 6개월이 지난 재고로서 판매가 없는 재고(판매실적< 0)