12장 린 생산.

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1 12장 린 생산

2 가치사슬지도를 이용하여 낭비 요소를 찾아내는 방법을 학습한다. 칸반 카드가 풀 시스템을 통제하는데 어떻게 사용되는지 이해한다.
12-2 학습목표 풀 시스템의 동작 방식을 이해한다. 도요타 생산 방법의 개념을 이해한다. 가치사슬지도를 이용하여 낭비 요소를 찾아내는 방법을 학습한다. 칸반 카드가 풀 시스템을 통제하는데 어떻게 사용되는지 이해한다. 린 생산을 달성할 수 있는 방법을 이해한다. 서비스 업체에 적용한 린의 개념을 살펴본다.

3 린 생산은 최소의 원자재, 재공품 및 완제품 재고를 이용하여 생산 활동을 달성하기 위해 고안된 여러 활동들을 의미한다.
12-3 린 생산 린 생산은 최소의 원자재, 재공품 및 완제품 재고를 이용하여 생산 활동을 달성하기 위해 고안된 여러 활동들을 의미한다. 린 생산은 생산과정에서 낭비의 제거를 추구한다. 린 생산은 생산 자원의 일치와 밀접한 관련이 있다 (예를 들어 부품은 적시에 공급된다.) 3

4 12-4 도요타 생산 시스템 기본 철학 1. 낭비 제거 2. 인간 존중 5

5 집중화된 공장 네트워크 그룹 테크놀로지 근원에서의 품질관리 JIT 생산방식 공장 부하의 평준화 칸반생산통제 시스템
12-5 낭비 제거 집중화된 공장 네트워크 그룹 테크놀로지 근원에서의 품질관리 JIT 생산방식 공장 부하의 평준화 칸반생산통제 시스템 작업준비시간의 최소화 6

6 제한된 범위의 제품을 생산하는 소규모 공장들 (때때로 하나의 제품만 생산)
12-6 제한된 범위의 제품을 생산하는 소규모 공장들 (때때로 하나의 제품만 생산) 낭비제거: 집중화된 공장 네트워크 일본의 공장들은 적게는 30명에서 많게는 1000명의 직원으로 구성된다. 협력 시스템 통합 7

7 예: 불량품을 일찍 발견함으로써 하위 단계에서 불필요한 작업을 수행하지 않아도 된다.
12-7 낭비 제거: 재고는 문제를 감춘다 예: 불량품을 일찍 발견함으로써 하위 단계에서 불필요한 작업을 수행하지 않아도 된다. 예: 상위 단계 작업자가 불량을 신속히 발견함으로써 하위 단계의 불필요한 작업을 제거할 수 있다. 14

8 생산 칸반이 도착하면 머신 센터는 조립라인에서 인출된 부품들을 대체하기 위한 생산을 한다.
12-8 낭비 제거: 칸반 생산 통제 시스템 이 과정을 통해 원래 상태로 돌아간다. 생산 칸반이 도착하면 머신 센터는 조립라인에서 인출된 부품들을 대체하기 위한 생산을 한다. 이 프로세스는 조립라인에서 부품 A를 인출함으로써 시작된다. 15

9 칸반 시스템을 도입하려면 소요 칸반(또는 컨테이너)의 수를 결정해야 한다.
12-9 소요 칸반 개수의 결정 칸반 시스템을 도입하려면 소요 칸반(또는 컨테이너)의 수를 결정해야 한다. 컨테이너는 최소 생산 로트 크기를 의미한다. 컨테이너 하나 분량의 부품을 생산하기 위해 필요한 리드타임을 정확하게 추정하는 것이 칸반 개수를 결정하는 데 핵심적인 사항이다. 16

10 12-10 작업자에 대한 존중 안정된 급여 수준 협력적 노사관계 협력업체 네트워크 품질관리분임조 21

11 모든 작업은 작업 내용, 순서, 시간, 결과 등에 대해서 최대한 상세하게 규정되어야 한다.
12-11 도요타 생산 시스템의 4가지 규칙 모든 작업은 작업 내용, 순서, 시간, 결과 등에 대해서 최대한 상세하게 규정되어야 한다. 고객-공급자 관계는 직접적이어야 하며, 요청을 전달하거나 응답을 받을 때 확실하게 가부를 명시할 수 있는 방법이 있어야 한다. 제품 및 서비스의 흐름은 단순하고 직접적이어야 한다. 모든 개선은 조직의 가장 하위 계층에서 교사의 지도하에 과학적 방법에 근거하여 이루어져야 한다. 21

12 공정들을 연결하라 작업장 능력을 밸런싱하라. 흐름 중심으로 재배치하라. 예방 보전을 강화하라. 로트 크기를 줄여라.
12-12 린 적용: 흐름 설계 공정들을 연결하라 작업장 능력을 밸런싱하라. 흐름 중심으로 재배치하라. 예방 보전을 강화하라. 로트 크기를 줄여라. 작업준비시간을 줄여라. 23

13 12-13 린 적용: 전사적 품질관리 작업자 책임 통계적 품질관리 표준 준수 작업 실패 방지 방법 검사 자동화 24

14 12-14 린 적용: 일정계획 안정화 일정계획 평준화 여유 능력 확보 일정 동결 25

15 12-15 린 적용: 칸반-풀 시스템 수요에 의한 풀 역추적 기법 로트 크기 감소 26

16 12-16 린 적용: 공급업체와의 협력 리드타임 감소 빈번한 배송 빈도 필요량 예측 품질 기준 준수 27

17 12-17 린 적용: 재고의 추가적인 감소 다른 영역 살펴보기 저장 이동 중 재고 컨베이어 28

18 제품 구성 표준화 부품 표준화 및 부품 개수 감소 제품 설계와 동시에 프로세스 설계 품질 기준 준수 린 적용: 제품 설계 개선
12-18 린 적용: 제품 설계 개선 제품 구성 표준화 부품 표준화 및 부품 개수 감소 제품 설계와 동시에 프로세스 설계 품질 기준 준수 29

19 12-19 린 적용: 문제 해결 근본 원인 탐색 영구적 해결 팀 접근 방식 라인 및 전문가 책임 지속적 교육 29

20 12-20 린 적용: 성능 지표 측정 개선 강조 추세 추적 29

21 문제해결 그룹을 조직하라 하우스키핑 활동을 개선하라 품질을 업그레이드하라 프로세스 흐름을 명확히 하라
12-21 린 서비스(예) 문제해결 그룹을 조직하라 하우스키핑 활동을 개선하라 품질을 업그레이드하라 프로세스 흐름을 명확히 하라 장비와 프로세스 기술을 수정하라 30

22 시설에 대한 부하를 평준화하라 불필요한 활동을 제거하라 물리적 구성을 변경하라 수요에 의한 풀 시스템의 스케줄을 도입하라
12-22 린 서비스(예) 시설에 대한 부하를 평준화하라 불필요한 활동을 제거하라 물리적 구성을 변경하라 수요에 의한 풀 시스템의 스케줄을 도입하라 공급자 네트워크를 개발하라 31

23 다음 중 린 생산이 추구하는 것은? 원자재 재고의 최소화 재공 재고의 최소화 완제품 재고의 최소화 위의 모든 것 답 없음
12-23 문제 다음 중 린 생산이 추구하는 것은? 원자재 재고의 최소화 재공 재고의 최소화 완제품 재고의 최소화 위의 모든 것 답 없음 정답: d. 위의 모든 것 7

24 정답: d. 위의 모든 것 다음 중 도요타 생산시스템에서의 낭비제거와 관련이 깊은 것은? 초과 생산 대기 시간 이동/운송
12-24 문제 다음 중 도요타 생산시스템에서의 낭비제거와 관련이 깊은 것은? 초과 생산 대기 시간 이동/운송 위의 모든 것 답 없음 정답: d. 위의 모든 것 7

25 정답: a. 고객 풀 시스템에서 프로세스의 시작은 누구에 의해서인가? 고객 공급업체 제작자 CEO 위의 모두 문제 12-25
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26 다음 중 린 생산에서 필요한 요소는? 종업원의 참여 전사적 품질 관리 작은 로트 크기 지속적 개선 위의 모든 것
12-26 문제 다음 중 린 생산에서 필요한 요소는? 종업원의 참여 전사적 품질 관리 작은 로트 크기 지속적 개선 위의 모든 것 정답: e. 위의 모든 것 7