CHAPTER15 JIT와 린(Lean) 운영 (JIT and Lean Operations)

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1 CHAPTER15 JIT와 린(Lean) 운영 (JIT and Lean Operations)

2 JIT and Lean Operation Lean Operation JIT(Just-in-Time)
최소의 자원을 사용하고 좋은 품질의 제품과 서비스를 생산하는 매우 조정된 시스템 Toyota의 Lean Operations에서 낭비(waste): “자동차를 생산하는 공정을 방해하거나 추가적인 가치를 창출하지 못하는 어떤(모든) 것” JIT(Just-in-Time) 전 생산 공정을 통해 필요할 때, 제품이 이동하고 서비스가 수행되는 고도로 조정된 공정 시스템 원재료와 서비스가 필요한 시점에, 필요한 공정에 도달할 수 있도록 하는 운영 시스템

3 Toyota 접근방식 Toyota 접근방식 (TPS; Toyota Production System)
무다(Muda (無駄, also ムダ) (English: Waste)): 낭비와 비효율 칸반(Kanban (看板, also かんばん) (English: Sign, Index Card)): 부품이나 자재가 필요함을 알리는 수작업 시스템 Pull System: 수요에 기초해 자재나 부품을 대체(생산) → 완제품 생산 헤이준카(Heijunka (平準化) (English: Production Smoothing, Level-Loading)): 작업 부하 평준화 카이젠(Kaizen (改善) (English: Continuous Improvement)): 시스템의 지속적인 개선 지도카(Jidoka (自働化) (English: Autonomation - automation with human intelligence, automated shutdown of a production line, process, or machine upon detection of an abnormality or defect)): 모든 단계에서의 품질관리. 모든 작업자들이 품질에 대해 주의를 기울이는 것이 목표 포카-요케(Poka-yoke (ポカヨケ) (English: fail-safing - to avoid (yokeru) inadvertent errors (poka))): 실수를 줄이기 위해 설치된 안전망 팀 개념(team concept): 공정 개선을 위해 운영되는 작업자들의 소그룹(self-directed teams)

4 Toyota 접근방식

5 Toyota 접근방식 린 운영의 지원목표 방해요인 제거 시스템 유연화 낭비, 특히 초과 재고의 제거 린 시스템에서의 낭비
재고: 공간을 차지하고 비용을 발생시키는 유휴 자원 초과생산: 생산자원의 초과적인 사용까지 포함 대기시간: 공간을 차지하고 가치를 창출하지 못함 불필요한 운송: 제품 취급 회수를 늘리고 재공품 재고를 늘림 공정낭비: 불필요한 생산단계 발생. 스크랩(scrap) 비효율적인 작업 방법: 생산성 감소, 스크랩 증가, 재공품 재고 증가 불량품: 재작업 비용 증가와 고객 불만족에 의한 매출 감소

6 Toyota 접근방식 낭비를 제거하기 위한 카이젠(改善) 철학의 기초 낭비는 적이고, 제거하기 위해서는 많은 노력을 요구
개선은 점진적이고 지속적으로 이루어져야 함 → 간헐적으로 이루어지는 대단한 개선이 아님 최고 경영층, 중간 관리층 그리고 작업자들까지 모두가 참여해야 함 카이젠은 많은 비용을 요구하는 전략이 아니며, 많은 양의 기술이나 컨설턴트가 필요한 일이 아님 (기업 내 기능영역) 어디에나 적용될 수 있음 눈으로 볼 수 있는 시스템(visual system)에 의해 지원 → 절차, 공정 그리고 가치의 완전한 투명성, 문제점과 낭비를 모두 볼 수 있게 하는 것 가치가 강조되는 곳에 주의를 집중 공정 지향적 개선을 위한 노력은 주로 새로운 사고와 작업스타일로부터 초래됨을 강조 조직 학습의 본질은 실제 작업을 하면서 이루어짐

7 기본요소(Building Blocks)
제품설계(product design) 표준부품(standard parts) 모듈설계(modular design) 높은 생산능력을 가진 생산시스템 구축 동시공학 공정설계 작은 로트 사이즈(small lot sizes) 작업준비시간 단축(setup time reduction): SMED 셀방식 생산(manufacturing cells) 품질개선(quality improvement) 지도카(Jidoka (自働化) (English: Autonomation - automation with human intelligence)) 생산의 유연성(production flexibility) 균형 시스템(balanced system) 재고감축(little inventory storage) 실수 방지(Fail-safe) 기법

8 작은 로트 사이즈(small lot sizes)

9 균형 시스템(balanced system)
6장. 라인밸런싱 Cycle Time

10 기본요소(Building Blocks)

11 기본요소(Building Blocks)
인적자원/조직관리 자산으로서의 작업자(workers as assets) 여러 가지 기능을 수행하도록 훈련된 작업자(cross-trained workers) 지속적인 개선(continuous improvement) 원가회계: 활동기준원가(ABC; activity based costing) 리더십/프로젝트 관리(leadership/project management) 생산계획과 통제 작업부하 평준화(Level loading) Pull system : 후공정 인수시스템 Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん) (English: Sign, Index Card)): 부품이나 자재가 필요함을 알리는 수작업 시스템 재공품 (WIP) 감소 공급업체와의 친밀한 관계(close vendor relationships) 거래처리 감소 예방적 유지보수와 작업장 정리

12 작업부하 평준화(Level loading)

13 Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん)
재하

14 Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん)
WIP 0.12일 300 Wafer/일 일간 MOVE WIP = N FOUP 여율율 = 20% 공정 TAT (일) FOUP, Cassette 여유율

15 기본요소(Building Blocks)

16 JIT 시스템으로 전환(Transitioning to a JIT System)
린 시스템으로 성공적인 전환을 위해… 최고경영진 참여 전환과정을 학습 작업자들의 지원과 협조 – 교육 프로그램 현 시스템을 유지하는 동안은 준비시간을 줄이는 것으로 시작 공정의 마지막 단계에서 시작해서 앞 공정으로 가면서 점진적으로 전환을 시행 공급업체들도 린 시스템을 도입하도록 유도 전환과정에서 발생하는 장애물에 대처할 준비 전환 과정에서의 장애물 경영진이 전환에 관여할 수 없거나 필요한 자원투입을 꺼릴 수 있음 작업자나 경영진이 협동심을 보이지 않을 수 있음 린 철학과 일치되는 조직문화로의 변화가 매우 어려울 수 있음 공급업자들의 반대: 린 시스템을 채택하는 데 필요한 자원투입에 대한 거부, 한 구매자와 장기적인 관계를 갖는 것에 대한 거부, 자주, 소량 배달의 어려움, 품질관리 책임이 공급업자에게 넘어가는 것에 대한 거부, 잦은 기술변화 가능성

17 문제풀이 연습

18 31 + 1 32 + 2 32 31