보관하역론 4. 구매 및 재고관리 1.

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1 보관하역론 4. 구매 및 재고관리 1

2 1. 구매관리

3 구매관리 구매관리의 의의 생산계획을 달성할 수 있도록 생산에 필요한 자재를 양호한 거래선으로부터(Vendor)
적정한 품질을 확보하여(Quality) 적절한 시기에 필요한 시기에(Delivery) 필요한 수량만을(Quantity) 최소의 비용(Cost)으로 입수하기 위한 활동 구매관리의 방법 구매요구에 의한 구매 장기계약구매 일괄구매 : 사용량은 적지만 여러 종류로 품종이 많은 것은 제품 종류 그룹별로 공급자를 선정하여 일괄구매 투기구매 : 시장상황이 유리한 시점에서 구매 시장구매 : 연간 예측되는 필요수량을 확보하고자 생산계획에 따라 구매

4 계약처 선정방법 입찰에 의한 방법(경쟁방식) : 미리 정한 제한가격 범위 내에서 가장 유리한 가격으로 입찰자를 선정하는 방법으로 공고-입찰등록-입찰-개찰-낙찰-계약의 순서로 진행 지명 경쟁에 의한 방법 : 공고 – 지명 – 등록 – 개찰 – 낙찰 – 계약 제한 경쟁에 의한 방법 : 발주자는 계약의 목적·성질·규모 등을 고려하여 필요하다고 인정될 때에는 참가자의 자격을 도급한도액, 실적, 기술보유현황, 재무상태 등으로 한하거나 참가자를 지명하여 경쟁에 부칠 수 있다. (예:지방중소업체 생존권 보호) 협의에 의한 방법 : 입찰 후 각 업체별로 구체적으로 협의 수의계약에 의한 방법 : 기술, 품질, 구조, 가격, 납기 등에서 현저하게 유리한 조건을 갖추었을 때, 긴급구매, 기밀을 요할 때, 소액구매들의 경우에 수의계약 주로 이용

5 구매관리 경쟁입찰구매의 적합∙부적합 요건 집중구매와 분산구매 적합 요건 부적합 요건 구매금액이 클 것
품목 Spec이 분명한 것 공급자가 많을 경우 납기 여유가 있을 경우 가격측정변수가 많을 경우 가격보다 서비스, 품질을 더 중요시 품목 Spec의 변경이 필요한 경우 특수 Spec으로 Cost를 변경한 경우 집중구매와 분산구매 집중구매 품목 분산구매 품목 금액 중요도가 높은 품목 전사 공통 품목 및 표준품목 대량 소요 품목, 구입절차가 까다로운 품목(수입자재) 수요량, 수요 빈도가 높은 품목 수량 할인이 있는 품목 구매량 별 가격차 큰 품목 시장성 품목 구매 지역에 따라 가격의 차이가 없는 품목 수량/소액품목 사무용 소모품 및 수리부속품 등

6 집중구매와 분산구매 구 분 장 점 단 점 집중구매 대량구매로 가격과 거래 조건이 유리
장 점 단 점 집중구매 대량구매로 가격과 거래 조건이 유리 공통자재의 표준화/단순화가 가능하며, 재고를 줄일 수 있음 자재 수입 등 절차가 복잡한 구매에 유리 구입절차를 표준화하여 구매비용 절감 시장조사나 거래처 조사, 구매 효과 등의 측정 등이 유리 각 공장 내의 구매의 자주성이 없고, 수속도 복잡 자재의 긴급조달이 힘듬 각 공장의 재고상황 파악이 힘듬 구매절차가 복잡하고 사무처리에 시간이 걸림 납품업자가 멀리 떨어져 있는 경우, 조달기간과 운임이 증가됨 분산구매 자주적 구매가 가능하고 사업장 특수요구 반영 긴급수요의 경우 유리 구매수속을 신속히 처리할 수 있음 납품업자가 공장과 가까운 거리에 있을 때 유리 본사 방침과 다른 자재를 구입할 경우가 발생 구입경비가 많이 들고, 구입단가가 비쌈 구입처와 멀리 떨어진 공장에서는 적절한 자재를 구입하기 힘듬

7 2. 재고의 개념

8 재고의 개념 및 목적 ○ 재고의 개념 재고(Inventory)란 원자재, 반제품, 완제품 뿐만 아니라 미래의 생산에 사용하거나 수요에 대처하기 위해 현재 사용되고 있지 않는 경제적 자원 재고자산이 총자산에서 차지하는 비중은 적지 않으며, 이 비중이 크면 클수록 자금의 운영 폭이 줄어들게 되어 결국 기업의 이익을 감소시키는 결과를 초래 ○ 재고의 목적 원자재의 적정수준 유지를 통해 재고비용 절감 – 운전자금 원활화 – 매출기회 상실 대비 – 조업도 안정화, 서비스의 향상 (구매비용, 발주비용, 보관비용, 품절손실 비용, 진부화 비용) - 미래의 불확실성에 대한 품절을 방지함으로써 고객 서비스 향상과 동시에 재고비용 절감 - 고객의 니즈안에서 발주비용, 재고 유지비용, 생산 준비비용, 재고부족으로 인한 공급상의 품절로 입게 되는 판매손실비용 (기회비용) 등 총 재고비용을 최소 - 고객 수요를 신속히 수용할 수 있는 생산 체제를 갖추고 원재료, 재공품 및 상품 등의 재고량을 경제적 관점에서 최소한으로 유지

9 재고의 종류 1)수송중인 재고 자재흐름체계를 통해 한 지점에서 다름 지점으로 이동중인 재고
재화는 공급자로부터 공장으로, 한 공정에서 다른 공정으로, 공장에서 유통센터나 고객으로, 유통센터에서 고객으로 이동하는 시간이 소요되기 때문에 수송중인 재고가 필요하게 됨 2)투기성 재고 투기성 재고는 관리하는 총재고의 일부분에 불과하며, 금, 은, 동과 같은 원자재는 작업에 필요한 양만큼만 가격투기로 구매된다. 이와 같은 재고는 물류관리보다는 재무관리에 더 초점을 둠 3) 규칙 또는 순환재고 연속적인 보충시점 간의 기간에 평균수요를 충족시키는데 필요한 재고. 순환재고량은 제품로트 크기, 경제적 선적량, 저장공간의 한도, 보충조달기간, 가격-수량 할인계획, 재고유지비에 달려 있다. 4) 안전재고 재고에 대한 수요와 보충조달기간의 변동에 대한 방지책으로 발생. 이러한 여분의 재고 또는 안전재고는 평균수요와 평균조달기간을 충족시키기 위해 규칙적 재고에 추가한 것임. 5) 침몰재고 재고기간 손상되고, 손실되거나 진부화되는 재고를 의미. 제품이 고가이고, 부패하기 쉽고, 쉽게 손실되는 경우 재고량을 최소화하기 위해 특별한 예방책을 강구해야함

10 재고관리의 개념 및 목적 ○ 재고관리의 개념 기업이 미래에 사용할 목적으로 생산을 용이하게 하거나 또는 고객으로부터의 수요를 만족시키기 위하여 유지하는 원자재, 재공품, 완제품, 부품 등 재고를 최적상태로 관리하는 절차 경영학적 측면 : 주어진 서비스율, 조달기간, 수요분포를 통해, 어떤 발주방법을 택하고 1회당 발주비용, 1회당 발주량 크기 등을 검토하는 것 실무적 측면 : 신속 정확한 재고 파악, 재고조사 방법 활용 ○ 재고관리 목적 및 중요성 재고의 효율적인 운용에 따라 매출이 좌우될 수 있다는 관점에서 볼 때, 재고관리는 경영활동의 중요한 부분임 재고관리는 원재료의 적정수준 유지로 품절을 방지하여 매출기회의 상실에 대비하고 고객서비스를 향상시키는 것을 목적으로 한다. 그러므로 효율적인 재고관리는 원재료나 완제품 재고의 적정량을 보유함으로써 미래의 불확실한 변화를 완충시켜 주는 동시에 재고비용에 대한 원가절감을 달성할 수 있도록 하고, 재고 투자비용의 감소와 과잉재고의 방지로 운전자금의 원활화에 기여하여 경영의 합리화를 기할 수 있도록 함 한편, 재고관리의 일반적인 목적이 환경의 변화에 따라 변화하고 있으며, 대표적인 예로는 JIT를 중심으로 한 현대적인 의미의 재고관리는 무재고화를 추구하며, 이러한  추세에 따라 재고관리의 목적도 소비자가 원하는 제품을 소비자가 원하는 시기(적기)에 소비자가 원하는 양만큼 제공하여, 결품과 불용 재고와 재고의 편재를 방지하는데 있으며, 이를 위해 재고관리도 구매-생산-판매시스템 전체를 고려한 종합적인 분석과 관리가 필요하게 됨

11 재고관리의 목표 및 기능 기본과제 : 최소의 재고로 고객 서비스를 만족시키고 품절방지를 통한 손실비용 방지 재고관리의 기능
1회 주문량은 얼마로? 경제발주(EOQ : Economic Order Quantity) 결정의 문제 언제 주문해야 하는가? 발주시기, 발주점의 문제 어느 정도 재고를 보유? 적정 재고수준, 안전재고의 문제 재고관리의 기능 수급적합 기능 생산의 계획 및 평준화 기능 : 재고 보유를 통한 생산의 계획화 경제적 발주 기능 : 경제적 발주량 도출 – 발주정책에 이용 – 긴급발주에 대한 비용 최소화 수송합리화 기능 : 어떤 재고를 어디에 보관할 것인가에 따라 수송합리화 계획 가능(연계) 유통가공 기능

12 재고의 과다 과소 비교

13 채찍효과 (Bullwhip Effect)
소비자의 요구 생산자의 소비자 요구 인식 소비자 요구

14 채찍효과 (Bullwhip Effect)

15 재고관리 비용 ○ 재고관리 비용 재고정책을 결정하는데 중요한 비용의 일반적인 세 가지 분류는 발주(조달)비용, 유지비용, 품절비용이다. 재고관리에 있어서 한 부품을 보충하기 위해 주문량을 결정할 때 이들 관련비용은 트레이드 오프 관계를 갖는다. ① 발주(조달)비용      재고의 보충을 위한 재화의 구입과 관련된 비용으로 재발주량을 결정하는 중요한 요인이 된다. 이는 발주량과는 관계없이 발주횟수에 관련하는 비용으로 발주에 대한 과정, 준비, 송신, 취급, 구매 등과 관련된 많은 비용들이 포함된다.   ② 재고유지비용      재고를 보유하는데 수반되는 비용으로 저장비용, 자재 취급비용, 정보화비용, 보험료, 세금, 진부화비용, 자본비용 등이 포함된다. 재고유지비용은 재고량에 비례한다.   ③ 품절비용      재고가 고갈되어 고객의 수요를 만족시킬 수 없을 때 발생하는 비용으로 품절비용에는 유실판매 비용과 부재고비용이 있다. 유실판매비용은 품절상황에 직면한 고객이 제품요구를 취소할 때 발생 하며, 부재고비용은 고객이 주문한 물품이 충족되기를 기다릴 때 발생하는 비용을 말한다.   ④ 생산(구매)비용      부품, 원료, 노동력 등과 같이 생산에 필요한 간접비용으로 특히, 생산량의 증가에 따른 비용감소, 대량발주 등에 따른 가격 할인 등을 검토하는데 유효하게 이용된다.

16 3. ABC 분석

17 ABC 분석 재고품목을 재고가액에 따라 3가지로 분류하여 경영자가 고가 품목에 집중할 수 있게 하는 과정
방법은 파레토 도표와 동일하나 품질 대신에 재고에 적용 - ABC 관리분석은 재고품목수가 많은 경우에 유용하게 사용될 수 있는 기법 재고품목을 누적매출액과 누적품목수를 기준으로 하여 A, B,C 3개의 그룹으로 나누는 방식 A품목은 상대적으로 품목수가 적으나 매출액 비율이 높은 품목들이며, C품목은 이와 반대로 품목수는 많으나 매출액비율이 낮은 품목들이고, B품목은 A와 C사이에 위치하는 품목임 A품목은 상당한 투자를 요구하는 품목들이므로 재고흐름에 대한 정확한 정보를 지속적으로 수집, 유지해야 할 필요가 있다. 즉, 재고의 입․출고, 실사, 주문량의 결정 등에 상당한 주의를 기울여야한다. 이에 반해 C품목은 주문량의 확대에 따른 가격할인이나 수송비 절감 등을 적극적으로 도모해야 하며 재고실사도 주기적으로 간단히 하면 될 것이다. ABC분류에 따른 보관위치선정을 살펴보면, ‘A’ 품목은 가장 수요가 빈번할 것이므로 쉽게 접근할 수 있도록 배치하며, ‘C’ 품목은 가장 후미진 곳에 보관한다. 또한 등급별로 보관방식에 따른 차이를 살펴보면, 일반적으로 ‘A’ 품목은 반입과 반출이 빈번하므로 Random Location으로 관리하게 되고, ‘C’ 품목은 Fixed Location으로 관리하기도 한다.

18 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 —

19 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 — This is the cumulative total inventory value.

20 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 — C그룹 A그룹 B그룹

21 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 — C그룹 A그룹 B그룹 A그룹의 품목 수는 20%이지만, 금전적인 가치는 80% The next three slides add in the discrete volumes for each class of inventory.

22 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 — C그룹 A그룹 B그룹 B그룹의 품목 수는 30%이지만, 금전적인 가치는 15%

23 ABC 분석 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 품목 수의 비율 금액의 비율 100 — 90 — 80 — 70 — 60 — 50 — 40 — 30 — 20 — 10 — 0 — C그룹 A그룹 B그룹 C그룹의 품목 수는 50%이지만, 금전적인 가치는 5%

24 ABC 분석 ABC 분석 관리 15% ‘A’ ‘C’ ‘B’ 30% 50% 20% 5% 80%

25 ABC 분석 방법 품목별로 수량 또는 매출액 산출 ABC분석표에 수량 또는 금액이 큰 순서대로 기입
의 누 계 백 분 율 100% 품목별 누계 백분률 ABC 분석도표(파레토 그림) 품목별로 수량 또는 매출액 산출 ABC분석표에 수량 또는 금액이 큰 순서대로 기입 품목순으로 수량 또는 매출액의 백분율 기입 누계 백분율 기입 각 품목을 가로축에 놓고, 수량 또는 매출액의 백분율을 세로축에 놓아 막대그래프를 만듬

26 ABC 분석 재고품목별 연간 사용금액 ABC 분류 결과 품목번호 연간 사용금액 (천원) 연간 총사용금액에 대한 백분율(%)
누적백분율(%) #22 #68 #27 #03 #82 #54 #36 #19 #23 #41 95,000 75,000 25,000 15,000 13,000 7,500 1,500 800 425 225 40.7 32.1 10.7 6.4 5.6 3.2 0.6 0.4 0.2 0.1 72.8 83.5 89.9 95.5 98.7 99.3 99.7 99.9 100.0 합 계 233,450 ABC 분류 결과 유 형 품목번호 연간 사용 금액(천원) 연간 총사용금액에 대한 백분율(%) 전체 품목수에 대한 백분율 A B C #22, #68 #27, #03, #82 #54, #36, #19, #23, #41 170,000 53,000 10,450 72.8 22.7 4.5 20 30 50 합계 233,450 100.0 100

27 ABC 관리 적용 포인트 A품목 B품목 C품목 품목 수 : 10~15% 사용금액 : 70~80% 품목 수 : 10~20%
사용금액 : 15~20% 품목 수 : 65~80% 사용금액 : 5~10% 정기발주방식 : 판매의 계획 수요예측과 연계하여, 예측량 + 안전 여유량을 발생 중점별로 관리한다. 발주 후의 예측계획 변화가 큰 경우는 빠른 Action을 취한다. 정기발주방식 : 품목 수가 적은 경우와 조달기간이 긴 경우 적용 정기정량발주방식 : 발주 관리비용을 절감하고자 할 때 적용 정량발주방식 소비량의 월별 산포가 크더라도 발주 사이클을 독자적으로 변동시켜 대응할 수 있다. 경제적 발주량이 매우 커지더라도 전체에 미치는 영향이 크지 않다. 정기발주방식 정기정량발주방식 Two Bin 방식

28 A 형 B 형 C 형 ABC 관리 방법 정밀한 재고관리 시스템 소수, 대형매출 발주기간이 짧은 정기발주시스템
중간 A형 대비 수량 or 매출액이 다소 작고 품종은 다양 발주점 방식에 의한 정량 발주시스템 C 형 다수, 소형매출 정량발주시스템의 변형인 투빈 시스템 (Two Bin 시스템) 적용 * ABC 분석의 첫 단계는 품목별로 연간 수요량과 단가를 곱하는 것 * 다음으로 이 가액을 기준으로 순위를 정하여서 파레토 도표를 그린 후에 그래프 모양의 변화를 관찰하여 분류 관리자는 A그룹을 자주 관찰하여 평균 로트크기를 줄이고 정확한 재고기록을 유지하도록 함. B그룹의 품목은 그 구매나 재고보충의 의사결정을 프로그램화할 수 있는 대상 C그룹의 품목에 재고부족이 발생하면, A그룹과 B그룹의 경우만큼 문제를 야기하지만, C그룹의 재고유지비용은 보통 낮기 마련 C그룹의 품목은 높은 재고를 감수하고 보다 많은 안전재고, 큰 로트 크기 및 시각적 시스템을 적용하는 것이 가능

29 ABC 분석 관리에 따른 재고 보관 A등급 재고 : 완제품으로 구분하여 금액 비중은 70% 정도로서 고객 수요에 적극 대응할 수 있는 ‘소매상’에 위치(단가 높은 제품의 매출기회 창출 극대화) C등급 재고 : 전체 재고량의 70% 정도이며, 금액 비중은 10% 정도의 소모품 또는 일반 재고부품, 저급상품으로서 보관공간이 확보된 ‘공장’에 위치시키고 재고관리

30 재고평가방법 1) 선입선출법 2)후입선출법 3) 총평균법 4) 이동평균법
기말 재고액이 최근에 구매한 재료의 단가로 계산되며 물가가 지속적으로 상승하는 경제 환경하에서 매출 원가가 가장 낮게 나타나게 되는 재고 자산의 평가 방법 - 물가가 지속적으로 상승하는 경제 환경 즉, 인플레이션(inflation)하에서 매출 총이익이 가장 높게 나타나게 되는 재고자산의 평가방법 -원자재 가격이 지속적으로 하락하는 경제환경 하에서 매출 총이익(=매출액-매출원가)이 가장 적게 나타나는 재고평가방법 2)후입선출법 - 가장 최근에 매입한 재료부터 먼저 출고되는 것으로 가정하여 재료의 소비 단가를 결정하는 방법 -출고 단가는 최근 구입 단가가 적용되어 시가를 가장 잘 반영하며 기말재고액은 과거의 가격으로 평가되는 기말재고 단가 결정 방법 -가격이 지속적으로 상승하는 경제환경 하에서 매출 총이익이 가장 작게 나타나게 되는 재고평가방법 - 저장의 일반적인 원칙이 아님 3) 총평균법 일정기간에 있어서 기초 재고자산 금액에 기중에 취득한 재고자산을 합하여 이를 총수량 나누어서 평균치를 구하는 재고자산 원가계산 방법 총평균단가 = (기초재고액+당기매입액) / (기초재고수량+당기매입수량) 4) 이동평균법 재고자산이 입고될 때마다 새로운 평균단가를 산정하고, 그 이후 출고할 때는 이 단가를 적용하여 매출원가 및 재고원가 또는 재료의 소비단가를 결정하는 기말재고 단가 결정 방법

31 재고평가 방법 예제 선입선출법 구 분 수량(개) 단가(원) 기초재고 300 1,000 매 출 200 매 입 1,100 500 1,200 400 재고자산 평가방법은 총평균법(Total Average Method)을 적용하며, 재고자산 기록방법은 계속기록법을 사용할 때, 참조하여 기말재고자산가액과 매출원가는?

32 재고평가 방법 예제 총평균법 재고자산 평가방법은 총평균법(Total Average Method)을 적용하며, 재고자산 기록방법은 계속기록법을 사용할 때, 참조하여 기말재고자산가액을 계산한 것으로 가장 적절한 것은? 2번 ① 160,000원 ② 112,000원 ③ 128,000원 ④ 152,000원 구 분 수량(개) 단가(원) 기초재고 300 1,000 매 출 200 매 입 1,100 500 1,200 400

33 재고평가 방법 예제 이동평균법 재고자산 평가방법은 이동평균법(Moving Average Method)을 적용하며, 재고자산 기록방법은 계속기록법인 경우, [보기]에 주어진 정보를 사용하여 매출원가를 계산한 결과값으로 가장 적절한 것은? ① 580,000원 ② 600,000원 ③ 612,000원 ④ 621,000원 구 분 수량(개) 단가(원) 기초재고 20 12,000 매 입 60 16,000 매 출 40 30 18,000 이동평균단가 = (매입직전재고금액+금번매입액)/(매입직전재고수량+금번매입수량)

34 4. 재고모형의 분류

35 VS 수요의 특징 종속수요 독립수요 정량발주, 정기발주 등 자재소요계획(MRP) ○ 독립수요와 종속수요
재고관리에서 수요가 독립적이냐 종속적이냐 하는 것을 구별하는 것은 매우 중요함 소비자에 의해 수요결정 최종 완제품 시장상황에 영향을 받기 때문에 다양한 고객의 요구에 따라 나타나는 무작위 요인에 대응 재고를 사용한 만큼 보충하는 개념 <보충> 의 개념 독립수요 다른 제품의 수요에 의해 종속적으로 수요 결정 원재료, 부품, 반제품 로트 단위로 생산이 계획되기 때문에 일정하고 반복적인 수요형태를 보임 상위제품이나 최종제품의 필요에 의한 관리 <소요>의 개념 종속수요 자재소요계획(MRP) 정량발주, 정기발주 등 VS

36 재고 모형의 분류 ○ 독립수요 재고 시스템 확정적 모형 확정적 고정주문모형(정량발주) 고정주문 모형(정량발주)
확정적정기주문모형(정기발주) 독립수요 재고 시스템 확률적 모형 확률적 고정주문모형(정량발주) 정기주문모형(정기발주) 확률적 정기주문모형(정기발주)

37 고정주문 모형 VS 정기주문 모형 고정주문 모형(정량발주) 정기주문 모형(정기발주)
현재의 재고량을 지속적으로 파악, 유지함으로써 현재의 재고량이 발주점(R)에 도달하면 고정주문량(Q)만큼 발주하는 시스템 발주점(R)과 발주량(Q)을 결정하여야 함 재주문점에 도달하는 시기는 수요에 따라 달라지므로 주문간격은 일정하지 않음 재주문점 파악을 위해서는 지속적인 재고검토 필요 주문량 Q가 매번 일정하기 때문에 Q시스템이라고 함 발주주기를 미리 정해놓고 발주 일별로 그 시점에서의 재고량을 체크하여 장래수요를 예측 발주하는 것으로 발주일에 얼마를 발주하는가 하는 것이 관건. 조달기간과 발주 사이클 기간의 양자를 생각해야 하기 때문에 안전재고량이 상대적으로 증가 목표재고수준에서 현재 재고수준을 뺀 양만큼 주문 미리 정해진 일정한 시간간격마다 주문하기 때문에 정기적으로 재고수준을 파악 (정기점검시스템) 주문기간이 매번 일정하기 때문에 P시스템 이라고 함

38 EOQ 모형의 분류 ○ 확정적 모형 VS 확률적 모형 ○ EOQ 모형의 분류 EOQ 모형 확정적 재고 모형 확률적 재고 모형
시장의 수요와 조달기간이 일정하다는 가정 수요와 조달기간이 불확실한 수요에 대처 수요를 알고 있기 때문에 품절 허용하지 않음 안전재고와 서비스수준 고려(품절 허용) 현실적이지 못한 가정 서비스수준에 따른 재발주점 도출 고정주문 모형(정량발주) 정기주문 모형(정기발주) 고정주문 모형(정량발주) 정기주문 모형(정기발주) ○ EOQ 모형의 분류 고정주문 모형(정량발주) EOQ 모형 확정적 모형 정기주문모형(정기발주) 독립수요 재고 시스템 고정주문 모형(정량발주) 확률적 모형 정기주문모형(정기발주)

39 5. 정량발주 시스템

40 ROP(Reorder Point) 분석 – 정량발주 시스템
정량발주시스템(발주점법) 현재의 재고량을 지속적으로 파악, 유지함으로써 현재의 재고량이 발주점에 도달하면 고정주문량(Q)만큼 발주하는 시스템 발주점법은 우선 발주점(OP)과 발주량(OQ)을 결정하여야 함 발주점법의 적용 : 고정주문량에 의한 EOQ모델 또는 Two-Bin법을 활용 로트 보충의 경우 수요예측이 어려운 경우 품목이 많고 관리하기 어려운 경우 소비예정량의 계산이 복잡하고 계산의 확실성이 애매한 경우 현물관리가 나쁘고 재고차이가 심한 경우 주문과 생산이 그다지 관계가 없는 경우 주문이 납입자 또는 자사의 생산능력의 일부밖에는 차지하지 않는 경우

41 ROP(Reorder Point) 분석 – 정량발주 시스템
일정수준(발주점)에 이르면 주문하는 시스템 (주문량 중심) 계속적인 재고수준(보유재고 + 주문된 양)을 조사하여 재주문점으로 떨어졌을 때 고정된 주문량을 주문 (연속점검 시스템) 조달기간의 수요변동에 대비 정량발주시스템은 EOQ분석을 통해 주문량을 결정하게 되며, 재고수준이 재주문점에 언제 도달하는가를 알기 위하여 연속조사시스템을 이용한다. 현재 재고수준을 파악하는 시스템이 전산화되면 매우 용이하게 파악될 수 있으며, 수요에 있어서 예상하지 못한 커다란 변동이 있는 품목의 재고관리에 이용된다.

42 고정주문량 모형 (Q) 시스템 보유재고 시간 수요와 리드타임이 일정할 때 재고시스템의 운영
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43 고정주문량 모형 (Q) 시스템 R 보유재고 시간 주문량 인수 Q OH (보유재고) 재주문점 R은 리드타임 동안의 수요량
This slide advances automatically. 재주문점 R은 리드타임 동안의 수요량 재고보유량이 R이 되면 Q만큼 새로 주문

44 고정주문량 모형 (Q) 시스템 R 보유재고 시간 주문량 인수 Q OH 발주 IP TBO L
리드타임 동안 이외에는 재고위치와 재고보유량 일치 신규주문 순간(리드타임 시작순간)에 IP가 Q만큼 커짐 리드타임 마지막 순간 예정입고가 재고로 전환(IP=OH) 시간 OH를 R과 비교하지말고, IP를 R과 비교 하여 재주문여부를 결정하여야 한다.

45 고정주문량 모형 (Q) 시스템 R 보유재고 시간 IP 주문량 인수 Q OH 발주 L TBO

46 ROP(Reorder Point) 분석 - 정량발주

47 ROP(Reorder Point) 분석 - 정량발주
발주점법(정량발주방법)의 장점 예상치 못한 수요의 변동이 있는 품목 (백화점) 관리하기 쉽고 신입도 발주업무 가능 주문량이 일정하여 수입,검품,보관,반출이 용이하고 작업비용이 적게 듬 경제적 로트 사이즈를 이용하기 때문에 재고비용 최소화할 수 있음 발주점법(정량발주방법)의 단점 발주점, 발주로트의 엄밀한 관리가 어렵다(3~4개월에 1회 정도 발주로트 변경) 획일적인 운용 형식 및 개개의 품목특성에 의한 재고관리가 어렵다. 발주시기가 일정치 않아 대량 일괄발주가 불가능하고, 발주빈도가 높으며, 양이 많은 품목에 대해 코스트가 높아진다. 취득기간이 길거나 로트 분할이 큰 경우 부적당

48 정량발주- 연소조사(Q)시스템 R 보유재고 시간 실제수요는 달라질 수 있기 때문에 안전재고의 필요성이 대두됨 (불확실한 수요)
예: A제품의 평균수요가 18개이고 평균 리드타임이 2주일(리드타임 동안 평균수요 36개) 구매담당자가 보통 필요한 시점보다 일찍 주문하기 위하여 R을 46개로 설정하면, 수요의 불확실성에 대비하기 위하여 10개(46-36)의 안전재고를 발생시키는 결과 재주문점 = 리드타임 동안의 평균수요 + 안전재고 IP 시간 보유재고 주문량 인수 Q 발주 IP R TBO1 TBO2 TBO3 L1 L2 L3

49 정량발주- 연속조사(Q)시스템 물결처럼 보이는 하강선은 수요가 매일 달라짐을 표현
두 번째 주기에 하강선의 경사도가 심한 것은 이때 수요율이 높음을 의미 수요율이 달라지면 주문간격도 달라짐 (TBO₁≠ TBO₂≠ TBO₃) 불확실한 수요 때문에 리드타임 동안의 판매예측이 어렵게 되고 안전재고가 필요 이 때문에 불확실한 수요에서는 정기조사시스템보다 보유재고가 더 높게 나타나는 경우가 많으며, 이는 보충주문이 도착할 때까지 보유재고가 일반적으로 0이 되지 않는 이유 안전재고의 양은 고객 서비스와 재고유지 비용의 교환관계와 관련 최적의 안전재고 산정은 비용 최소화모형을 사용할 수 있지만, 추정하기 어려운 재고고갈 비용과 미납주문 비용을 파악해야 함 일반적인 R 결정방법은 경영자의 판단에 의해 적정한 서비스 수준을 결정하고 이를 충족하는 안전재고 수준을 결정하는 방법임

50 6. 정기발주 시스템

51 ROP(Reorder Point) 분석 - 정기발주
정기발주시스템 발주주기를 미리 정해놓고 발주 일별로 그 시점에서의 재고량을 체크하여 장래수요를 예측 발주하는 것으로 발주일에 얼마를 발주하는가 하는 것이 관건. 조달기간과 발주 사이클 기간의 양자를 생각해야 하기 때문에 안전재고량이 상대적으로 증가 적용 소비량이 큰 주요 원재료 등 엄밀한 재고관리가 필요한 중요 품목을 대상으로 함과 동시에 일괄구입에 의한 코스트 다운이 가능한 품목을 대상으로 함 시장동향에 대응하여 재고 조정이 가능한 품목 또는 1회의 구입 로트가 극히 작은 품목 설계변경 제품이나 유행상품처럼 돌연 진부화할 가능성이 큰 제품으로 조달기간이 장기에 걸치는 품목으로 중점관리해야 하는 것(A품목 해당)

52 ROP(Reorder Point) 분석 - 정기발주
일정한 시점이 되면 정기적으로 적정한 양을 주문하는 방식 정기적으로 재고수준을 조사하여 목표재고수준에서 현재 재고수준을 뺀 양만큼 주문 (정기점검시스템) 조달기간이 짧거나 주기적으로 조달을 받는 품목, 여러 품목을 동일한 업자로부터 구입하는 경우에 유리 주문시기가 고정되어 있으므로 전기간을 대비하는 안전대고 필요 주기적으로 재고를 파악하고, 일정한 기간을 두고 정기적으로 발주하는 관리방식이다. 발주량은 현재의 재고량을 특정 수준까지 높이기 때문에 발주량이 변하는 것이 특징이다. 즉 <그림 > 에서와 같이 일정기간 간격으로 발주가 나가므로 주문사이의 간격이 일정하며, 안전재고는 한 주기 동안의 품절을 방지하기 위해 정량발주방식보다 더 많은 것이 일반적이다. 이 시스템은 수요가 일정한 재고와 금액 단가가 높은 제품에 특히 유용하며, 일정 기간 각각의 품목에 대한 사용정도를 지속적으로 파악하여야 하므로 많은 사무작업이 뒤따르게 된다.

53 정기발주 모형 (P) 시스템 시간 P T 보유재고 This slide advances automatically.

54 정기발주 모형 (P) 시스템 T Q1 보유재고 발주 시간 P 하강곡선은 재고보유량의 변화를 표시
첫 번째 조사에서의 로트 크기는 Q1으로서 재고위치인 IP1 과 T의 차이에 해당

55 정기발주 모형 (P) 시스템 T Q1 보유재고 발주 L 시간 P
P 시스템은 조사간격(P)와 목표 재고수준(T)를 정해야 한다. 각 주기의 주문량은 재고위치 IP를 상승시켜서 P기간 후에 발생하는 다음 번 주문까지 견딜 수 있어야 한다. 다음 주문은 리드타임(L)이 경과되기 전까지 도달하지 않는다. 따라서 방지기간(protection interval) 즉, 새로운 주문을 발주할 때 재고고갈을 방지해야 하는 기간으로 P+L 기간 요구

56 정기발주 모형 (P) 시스템 시간 보유재고 P T Q1 L 발주 주문량 인수

57 정기발주 모형 (P) 시스템 시간 보유재고 주문량 인수 발주 Q1 Q2 Q3 L P T

58 정기발주 모형 (P) 시스템 T IP 주문량 인수 Q3 Q1 OH Q2 보유재고 IP1 IP3 IP2 발주 L 시간 P

59 ROP(Reorder Point) 분석 - 정기발주

60 ROP(Reorder Point) 분석 - 정기발주
ABC 분석에서 A품목(금액이 높고 철저한 관리를 요하는 품목에 적용 수요가 일정한 재고에 대하여 특히 유용 설계변경이 많거나 유행을 타는 것 처리량이 불규칙하게 변하는 경우 정확한 구입예산을 세울 필요가 있는 품목 소비량이 큰 주요 원자재 품목 운용의 형식이 획일적이고 개개의 품목특성에 의한 재고관리가 쉽다.

61 ROP(Reorder Point) 분석 – 정기발주 정량발주 비교
항 목 정기 발주법 (P) 정량 발주법 (Q) 소비 금액 많아야 좋음 적은 편이 좋음 수요 변동 큰 편이 낫다 수요 예측 특히 필요하다 과거 실적이 수요기준 발주시기 고정(일정함) 부정 수주량 변경이 가능함 고정되어야 좋음 품목 수 작을수록 좋음 많아도 됨 조달기간 길어도 됨 짧은 편이 좋음 P 시스템 Q 시스템 품목별로 조사 빈도를 달리할 수 있다. 고정 로트크기가 충분히 크면 수량할인 가능 트럭 용량, 자재취급방식, 용광로 용량 등의 물량제한 때문에 로트 크기를 고정하기도 함 안전재고 수준이 낮아져 비용 절감 주기적 재고 보충으로 관리하기가 편리 같은 납품업체에서 여러 품목을 묶어서 주문 가능 - 주문비용과 수송비용 절감, 납품업체로부터 가격할인도 가능 재주문을 위하여 재고를 조사할 때에만 재고상태 IP 파악

62 ROP(Reorder Point) 분석 – Two-Bin
주로 부품의 재고관리에 많이 사용되는 기법으로 두 개의 상자에 부품을 보관하여 필요 시 하나의 상자에서 계속 부품을 꺼내어 사용하다가 처음의 상자가 바닥이 날 때까지 사용하여 바닥이 나면 발주를 시켜 바닥난 상자를 채우는 방법 가격이 저렴하고 사용빈도가 높다 조달기간이 짧은 자재에 대하여 주로 적용하는 간편한 방식 발주점법의 변형으로 저가 품목에 주로 사용 재고수준을 계속 조사할 필요가 없다.

63 ROP(Reorder Point) 분석 – Two-Bin
가장 오래된 재고관리기법 중의 하나로 가격이 저렴하고 사용빈도가 높으며, 조달기간이 짧은 자재에 대해 주로 적용하는 간편한 방식이다. 따라서 이 시스템은 ABC분석의 C급 품목에 대하여 효과적인 관리방법의 하나로 인식되고 있다. Two-Bin시스템에서는 두 개의 부품상자들을 이용하여 재고를 관리하게 되는데, 첫 번째 상자의 재고를 사용하다가 발주점에 도달하면 필요한 양만큼 발주를 하고, 첫 번째 상자의 재고를 전부 사용한 후 두 번째 상자의 재고를 사용한다. 그러므로 조달기간이 경과하여 자재가 입고되면 첫 번째 상자에 채워 넣고 두 번째 상자의 재고를 계속 사용하게 되며, 두 번째 상자의 재고가 발주점에 도달하면 다시 발주가 이루어진다

64 ROP(Reorder Point)에 따른 재고관리 및 통제
Two Bin법 C품목과 같이 양이 적거나 저가품에 주로 적용되며, 재고수준을 계속 조사할 필요가 없다. 정량발주방법 항상 현재의 재고상태를 파악하여 재고량이 특정 수준, 재주문점에 도달하면 미리 설정된 경제적 주문량을 주문하는 방식 정기발주방법 재고량을 일정 기간마다 파악하여 재고량이 특정수준까지 이르도록 정량을 주문하는 시스템 조달기간 발주 후 관리창고에 주문 품목이 들어오기까지의 시간으로써, 가능하면 그 기간이 짧도록 관리해야 한다.

65 PULL 방식과 PUSH 방식의 재고관리 방식
지역수요를 고려해 수요 예측과 보충량을 결정한다. 각기 다른 부문의 경제성에 미치는 영향은 고려하지 않는다. 각 위치에서 재고에 대한 정확한 관리를 할 수 있다. 전체적인 재고 계획을 기초로 재고의 보충량을 할당한다. 재고에 대한 의사결정이 각각 독립적으로 이루어지지 않는다. 전체적인 재고계획을 기초로 재고의 보충량을 할당한다.