설비로스와 자주보전 ㈜광성ANV 승 인 지도위원 : 최윤식 핸드폰 : 019-250-6167.

Presentation on theme: "설비로스와 자주보전 ㈜광성ANV 승 인 지도위원 : 최윤식 핸드폰 : 019-250-6167."— Presentation transcript:

1 설비로스와 자주보전 ㈜광성ANV 승 인 지도위원 : 최윤식 핸드폰 :

2 목 차 1. 생산활동에 있어서 인푸트와 아우트푸트의 관계 2. 기업환경과 설비관리의 필요성 3. 돌발로스와 만성로스
목 차 1. 생산활동에 있어서 인푸트와 아우트푸트의 관계 2. 기업환경과 설비관리의 필요성 3. 돌발로스와 만성로스 4. 설비의 6대로스 가. 6대로스의 구조 나. 6대로스의 내용 다. 설비종합효율분석 라. 6대로스의 개선목표 마. 6대로스의 개선추진방법 바. 6대로스와 개선방안 5. 설비관리 수준 6. T P M 가. T P M의 정의와 6개의 기둥 나. 설비보전의 형태 다. 설비관리 진화의 4단계 라. 사용자와 보전맨의 역할 7. 자주보전 가. 자주보전 활동의 목적 나. 자주보전의 진행방법 다. 자주보전의 기본적인 사고방식 라. 자주보전 스텝전개의 사고방식 마. 자주보전 전개 7단계 바. 작업자 능력향상의 단계

3 1___ 생산활동에 있어서 인푸트와 아우트푸트의 관계
1___ 생산활동에 있어서 인푸트와 아우트푸트의 관계 인푸트 아우트푸트 Money (자금) Man 사 람 Machine 설 비 Material 원재료 Method 관리수법 Production (P)생산량 Control 공정관리 Quality (Q)품질 품질관리 Cost (C)코스트 원가관리 Delivery (D)납기 납기관리 Safety (S) 안전위생 환 경 Safety & Pollution 안전환경관리 Morale (M)작업의욕 Human Relation 노무관리 관리방법 Manpower Authorization 정원관리 Plant Engrg & Maintenance 설비관리 Inventory 자재관리 생산성 인 푸 트 공장활동의 목적

4 2_____ 기업환경과 설비관리의 필요성 기 업 환 경 설 비 면 의 대 책 설 비 관 리 가 목 표 로 하 는 것
기 업 환 경 설 비 면 의 대 책 설 비 관 리 가 목 표 로 하 는 것 생존을 건 코스트 절감 설비효율을 극한까지 추구하여 대폭적인 코스트다운 · 원고 대응 · 후발 신흥공업국 · 설비 종합 효율 향상 엄격한 요구품질 불량품이 안나오는 조건설정과 불량품을 내지 않는 조건관리 · 결 함 제 로 · 품 질 보 전 아아아 소비자요구 다양화 납기의 짧음 공구교환시간을 극소화 양품만 생산 재고 제로 생산 · 다품종 소량생산 · 6大로스제로 지향

5 공구교환시간 단축 (자동차 기기공업사) 일본과 미국의 경쟁력 - 공구 교환시간의 비교 공구교환시간 1976 1977 1980
공구교환시간 단축 (자동차 기기공업사) 공구교환시간 1976 1977 1980 60 분 30 – 60 분 20 – 30 분 10 – 20 분 5 – 10 분 100초 – 5 분 < 100 초 30 % 19 % 26 % 20 % 5 % 10 % 12 % 17 % 41 % 3 % 7 % 16 % 62 % 일본과 미국의 경쟁력 - 공구 교환시간의 비교 도요다 동양공업 히다치 오마크㈜ 제너럴일렉트릭 블랙앤드베커 시간 1000톤프레스 금 형 교 환 링,기어커터 교 환 다이캐스팅 펀치프레스 톤 프레스교환 6 – 5 – 4 – 3 – 2 – 1 – 4hrs (1945) 6+hrs (1975) 1.25hrs (1976) 2+hrs (1982) 50min 1hour 3min (1971) 10min (1980) (1983) 2min 1min (1984)

6 3-------돌발로스와 만성로스 불 량 율 시 간 ° 원래 수준으로 내리기 위하여 근원적인 대책이 필요 돌발로스
° 극한상태로 내리기 위하여 혁신적인 대책이 필요 만성로스 극한치 시 간 ※ 돌발로스 : 위염 만성로스 : 소화불량

7 돌발로스와 만성로스의 비교 구 분 만 성 로 스 돌 발 로 스 발 생 형 태 항시 발생 짧은 시간으로 되풀이 -일정 산표 형성
돌발로스와 만성로스의 비교 구 분 만 성 로 스 돌 발 로 스 발 생 형 태 항시 발생 짧은 시간으로 되풀이 -일정 산표 형성 -돌발적으로 발생 -불규칙성 식 별 형 태 -극한치의 정량화후 인식 -현상규명과 비교 원 인 규 명 -원인이 불명화 -원인이 복합적 -원인이 비교적 명확 -원인이 단일적 대 책 수 립 -전사적 의식개혁 및 개선활동 전개시 감소 -현장에서 대책수립하여 해결가능

8 4-------설비의 6대로스 정 지 로 스 설비의 속 도 로 스 6大로스 불 량 로 스 고 장 정 지 로 스
고 장 정 지 로 스 정 지 로 스 설비의 6大로스 준비작업 및 조정로스 공전, 일시정지로스 속 도 로 스 속 도 저 하 로 스 불 량 , 수 리 로 스 불 량 로 스 초 기 수 율 로 스 조 업 시 간 부 하 시 간 작업로스 · 계획보전, 휴식, 조회 · 고 장 · 준비작업, 조정 가 동 시 간 정지로스 정 미 가 동 시 간 속도로스 · 공운전, 일시정지 · 속도저하 양품 가동시간 불량로스 · 불량, 수리 · 초기수율

9 나. 6大로스의 내용 (1) 고장 정지 로스 (2) 준비작업, 조정로스 (3) 공전, 일시조정로스 (4) 속도저하로스
(1) 고장 정지 로스 기능정지형 고장 - 설비의 전기능이 정지되는 고장 기능저하형 고장 - 설비의 부분적인 기능의 저하에 의해 전기능의 정지에는 이르지 않았으나 속도저하나 불량로스를 발생시킨다. (2) 준비작업, 조정로스 - 설비의 가동중에 가능한 준비, 금형이나 치공구동의 교환에 의해 발생되는 정지로스 (3) 공전, 일시조정로스 - 고장은 아니나, 일시적인 트러블 때문에 설비가 정지 또는 생산하지 않고 공운전하는 현상으로 간단한 처치에 의해 원상복귀되는 것 (4) 속도저하로스 - 설비의 이론 사이클 타임과 실제 사이클 타임의 차를 로스로 파악 - 불량이나 고장의 발생을 걱정하여 의도적으로 사이클 타임을 저하시키고 있다. (5) 불량, 수리로스 - 공정중에서 불량으로 되어 폐각된 물량로스와 불량품의 수리에 의한 공수로스 (6) 초기 수율로스 - 최초 생산시에 발생하는 물량로스 (작업개시, 작업자교대, 금형이나 치공구교환 후 최초의 양산가공시에 발생하는 로스)

10 설비종합효율 = 시간가동율 × 성능가동율 × 양품율
다. 설비 종합 효율 분석 조 업 시 간 부 하 시 간 (A) 작 업 로 스 가 동 시 간 (B) 정 지 정 미 가동시간(C) 속 도 양 품 가동시간 (D) 불 량 시간가동율 = 가동시간 × 100 부하시간 = (B) (A) 고 장 정 지 준 비 , 조 정 성능가동율 = 정미가동시간 × 100 가동시간 = (C) (B) 공운전, 일시정지 속 도 저 하 양 품 율 = 양품가동시간 × 100 정미가동시간 = (D) (C) 공정불량 , 수리 초 기 수 율 설비종합효율 = 시간가동율 × 성능가동율 × 양품율

11 설 비 종 합 효 율 분 석 예 치 예 제 - D사의 1 일 조업시간은 480 분이다. ○월○일의 ‘A’ 설비의 가동상황을
설 비 종 합 효 율 분 석 예 치 예 제 - D사의 1 일 조업시간은 분이다. ○월○일의 ‘A’ 설비의 가동상황을 조사하면, 사업점검을 위해 10분, 조회를 위해 10분을 사용하고 있다. 기계고장으로 오전에 30분 오후에 60분 정지하였고 금형교환을 위해 필요한 시간은 15분씩 4번 있었다. 제품 생산량은 500개 였는데 양품율은 90%였다. 이 설비의 표준시간은 Spec 상으로 0.6분 / 개로 되어 있다. ○월 ○일의 ‘A’설비의 ① 시간가동율 ② 성능가동율 ③ 설비종합효율 을 산출해 주십시오..

12 - 설 명 - 시업점검 : 조 회 고 장 : 준비조정 : 정미가동시간 : 속도로스 = 양 품 수 : 불량로스 :
- 설 명 - 조 업 시 간 ( ) 부 하 시 간 ( ) 작업로스 ( ) 가 동 시 간 ( ) 정지로스 정미 가동시간 ( ) 속도로스 양품가동시간 ( ) 불량로스 시업점검 : 조 회 고 장 : 준비조정 : 정미가동시간 : 속도로스 = 양 품 수 : 불량로스 : ▶ 시간가동율 = × = × = ▶ 성능가동율 = × ▶ 양 품 율 = ⇒⇒ 설비종합효율 = × ×

13 라. 6大로스의 개선목표 로 스 구 분 목 표 설 명 1. 고장 정지로스 제 로 · 모든 설비에 있어서 제로이어야 한다.
로 스 구 분 목 표 설 명 1. 고장 정지로스 제 로 · 모든 설비에 있어서 제로이어야 한다. 2. 준 비 작 업, 조 정 로 스 극 소 화 · 가능한한 짧은 시간 · 10분이하의 싱글공구교환 3. 속도 저하로스 · 설계 사양과의 차를 제로로 · 개량에 의해 그 이상의 속도로 4. 공운전, 일시 정지로스 5. 불량, 수리로스 · 정도의 차는 있어도 PPM으로 관리할 수 있는 범위 6. 초기 수율로스 · 될 수 있는데로 제로이어야 한다.

14 마. 6大로스의 개선 추진방법 자 주 보 전 체 제 예 방 보 전 체 제 모델설비 설 정 프로젝트 팀 편성 6大로스 파약,확인
설 정 프로젝트 팀 편성 6大로스 파약,확인 테마결정 추진계획 작 성 개별개선 프로젝트 활 동 설비고유 신 뢰 도 향 상 설 비 종 합 효 율 향 상 · 라인관리자 · 생산기술 · 설 계 · 보전부문 수평전개 사용신뢰도 향 상 대 책 고장정지 공전, 일시정지 속도저하 공정불량, 수리 준비, 조정 초기수율 · 네크공정 · 로스가 크다 · 수평전개요소가 크다 · 설비, 라인을 대상 6 大 로 스 기능정지 기능저하 행위감소 고장해석수법( PM분석 ) IE 수법 QC 수법 VE 수법 요구가 큰 것 ◎ 테마 선정 순위결정 조건 큰 효과가 나올것 같은 것 3 개월 정도로 개선할 수 있는 것 자 주 보 전 체 제 예 방 보 전 체 제

15 바. 6大로스와 개선방안 제 로 스 개 선 방 안 1. 고 장 정 지 로 스 신 뢰 성 향 상 2. 준 비, 조 정 로 스
바. 6大로스와 개선방안 제 로 스 개 선 방 안 1. 고 장 정 지 로 스 신 뢰 성 향 상 2. 준 비, 조 정 로 스 내작업 외작업 3. 속 도 저 하 로 스 P M 분 석 4. 일 시 정 지 5. 불 량 수 리 로 스 Q C ( 특성요인도 ) 6. 초 기 수 율 로 스 V E ( 가치공학 ) ◎ 신뢰성 향상의 추진단계 고 장 빈 도수 고 장 빈 도수 고 장 빈 도수 T 시간 T 시간 T t 시간

16 5-------설비관리수준 수준 로스 LEVEL Ⅰ LEVEL Ⅱ LEVEL Ⅲ LEVEL Ⅳ 고 장 정 지 로 스
로 스 · 돌발, 만성고장 혼합 · BM > PM · 문제파악 무지 · 서비스부품 수명 산포 큼 · 돌발사고 · BM = PM, CM시작 · 문제인지 · 서비스부품 수명 추정 · BM < PM · 고장로스율 < 1% · 부품 수명 연장 · PM · 이상관리 · 고장로스 < 0.1% · 신뢰도 향상 준비 / 조정 · 전적으로 작업자에 의존 · 소요시간 천차만별 · 외작업, 내작업 구분 · 소요시간 변동 · 준비순서 인지 · 내작업 → 외작업 · 조정순서 및 기준 척도 설정 · 싱글 공구교환 · 조정제거 및 시타발 제거 속 도 저 하 · 기계설비 Spec 구비 불충분 · 제품별 속도 기준치 없음 · 속도로스 원인파악 · Item마다 표준속도 인지 · 미소한 속도변화 · 속도로스 원인제거 · Item별 표준속도 setting 및 치공구구비 · 약간의 속도로스 내제 · Spec속도와 일치 · 설비개선시 100% 이상발휘 · 표준속도 완비 · 속도로스 제거 일 시 정 지 공 전 로 스 · 일시정지 작업자에 의존 (파악무지) · 발생부위, 빈도수 다발 · 일시정지로스 파악 (부위, 빈도수, 비용) · 분석실시 · 일시 정지로스 해결 · 일시정지 zero ( 자동화 가능 ) · 자동화 초 기 수 율 (불량) 로스 · 만성불량 · 여러가지 기준설정했으 나 실패 · 불량현황 파악 (빈도수, 특성, 비용) · 불량분석 및 개선 실시중 · 만성불량 원인 해결 · 사전 공정불량 감지 방법 연구중 · 불량로스 < 0.1%

17 6------- T.P.M 가. TPM의 정의와 6개의 기둥 정 의 구 성 6 개 의 기 둥 목표
정 의 구 성 6 개 의 기 둥 목표 ① 설비의 효율을 최고로 높임 (종합적 효율화)을 목표로 ② 설비의 일생을 대상으로 한 PM의 토탈시스템(PM+CM+CBM+MP)을 확립하고 ③ 설비의 계획부문, 사용부문, 보전부 문등 모든 부문에 걸쳐 ④ 톱으로부터 제일선 Pperator에 이르기까지 전원이 참가하여, ⑤ 동기부여관리 즉 소집단 자주활동 에 의하여 PM을 추진하는 것을 말한다. (낭비·로스의 제로지향) + (예방철학) (중복소집단활동) ① 설비 효율화의 개별 개선 ②작업자의 자주 보전체제 확립 ③ 보전부문의 계획보전체제 확립 ④ 운전·보전의 기술 향상 훈련 ⑤ 설비 초기관리체제 확립 ⑥ 안전보안체제 확립 이 상 적 인 태 의 추 구

18 사 용 자 (사용만 한다) 분 업 사용하는 사람 따로! 고치는 사람 따로! 보 전 자 (정비만 한다) TPM 사 용 자
사 용 자 (사용만 한다) 분 업 사용하는 사람 따로! 고치는 사람 따로! 보 전 자 (정비만 한다) TPM 사 용 자 (자주보전) 보 전 맨 (전문보전) 설 비 에 강 한 operator 예방보전 개량보전 환 자 (자기 몸의 상태를 자기가 가장 잘 안다) 의 사 (환자의 설명에 의해 정확하고 신속한 진단)

19 나. 설비보전의 형태 1. 보전방식 2. 보전추진방책 3. 보전관리측면
1. 보전방식 가. 사후보전 (BM) - Breakdown Maintenance : 설비가 고장난 후에 정비 나. 예방보전 (PM) – Preventive Maintenance : 설비가 고장날 때쯤 정비 다. 개량보전 (CM) – Corrective Maintenance : 설비를 정비할 때 고장나기 전보다 좋게 고치는 것 라. 예지보전 (CBM) – Condition Based Maintenance : 설비 상태를 보아가면서 정비 마. 보전예방 (MP) – Maintenance Prevention : 정비를 하지 않도록 설계 2. 보전추진방책 가. 생산보전 (PM) – Productive Maintenance : 예방보전+개량보전+보전예방 나. 전사적 생산보전 (TPM) – Total Productive Maintenance : 생산보전+전사적 소집단 활동 3. 보전관리측면 가. 기술적 측면 - 일상보전 - 진단기술 - 수리기술 나. 경제적 측면 - 보전효율 - 라이프 사이클 코스트 (LCC)

20 - 한국과 일본의 설비관리 수준 비교 다. 설비관리 진화의 4단계 국가 년도 설 비 관 리 형 태 일 본 한 국 1976
일 본 한 국 1976 1979 1988 Ⅰ. 사후보전 (BM : Breakdown Maintenance) 12.7% 6.7% 51.3% Ⅱ. 예방보전 (PM : Preventive Maintenance) 37.3% 28.8% 33.9% Ⅲ. 생산보전 (PM : Productive Maintenance) 39.4% 41.7% 6.7% Ⅳ. 전사적 생산보전(TPM : Total Productive Maintenance) 10.6% 22.8% 8.1%

21 라. 사용자와 보전맨의 역할 정 상 운 전 유 지 활 동 일 상 보 전 설 비 종 합 효 율 향 상 정 기 보 전
목 표 수 단 분 류 실 시 활 동 분 담 열 화 방 지 열 화 측 정 열 화 복 원 사용자 보전맨 정 확 한 조 작 ○ 준 비 · 조 정 청소·잠재결함의 적출·처리 급 유 더 조 이 기 사용조건, 열화의 일상점검 간단한 정비 정 기 점 검 정 기 검 사 정 기 정 비 경 향 검 사 부정기 정비 상황의 조기발견과 확실신속한 처리연락 돌 발 수 리 강 도 향 상 부 하 경 감 정 밀 도 향 상 컨디션·모니터링의 개발 (검사작업개선) 정비작업개선 정비품질향상 정 상 운 전 유 지 활 동 일 상 보 전 설 비 종 합 효 율 향 상 정 기 보 전 예 지 보 전 사 후 보 전 개 량 보 전 (신 뢰 성) 개 선 활 동 개 량 보 전 (보 전 성)

22 7------------자주보전 가. 자주보전 활동의 목적
가. 자주보전 활동의 목적 작업자 (Operator)에 의한 설비의 강제 열화복원을 실시함과 아울러 자주관리체제를 확립하는 활동을 통하여 사람의 활성화를 꾀하고 창조적·행동적 정착을 목표로 한다. 소집단 활동에 따른 사람과 조직의 활성화 고장 트러블 삭감에 따른 안정조업 노후설비의 복원과 강제열화 방지 수작업 극소화에 따른 미니멈 체제기반 구축 눈으로 보는 관리철저와 인간센서의 육성 점검보수기능의 습득·향상 자주점검·자주관리체제의 확립

23 나. 자주보전의 진행방법 (2) 진단을 실시 (3) 직제 지도형 (4) 활동판을 활용 (5) 전달교육실시
(1) 스텝(STEP)방식으로 진행 (2) 진단을 실시 (3) 직제 지도형 (4) 활동판을 활용 (5) 전달교육실시 (6) 모임을 갖는다. - 리더의 역할이 승패 좌우 - 반드시 보고서를 쓴다.

24 다. 자주보전의 기본적인 사고방식 자 주 보 전 사람의 사고방식을 바꾼다 · 청소는 점검이다 · 자기설비는 자기가 지킨다
자 주 보 전 사람의 사고방식을 바꾼다 · 청소는 점검이다 · 자기설비는 자기가 지킨다 지식·기능을 체득한다 · 이상을 판단할 수 있다 · 결함을 조치할 수 있다 사람의 사고방식을 바꾼다 · 6대로스를 배제한다 설비에 강한 작업자 설비생산성 향상 활기있는 직장 제품 품질 향상

25 라. 자주보전 스텝 전개의 사고방식 사고방식의 변화 불량·고장은 현장 의 수치 1단계 2단계 3단계 6단계 7단계 4단계
라. 자주보전 스텝 전개의 사고방식 사고방식의 변화 불량·고장은 현장 의 수치 1단계 2단계 3단계 6단계 7단계 4단계 5단계 효 과 불량 고장 0달성 효 과 불량 고장 감소 동 기 부 여 설비를 바꾼다 현 장 이 달라진다 사 람 이 달라진다 활동의 변화 ° 개선에의 적극 적 착수 ° 유지·관리의 철저 결함을 고친다 ° 청소는 점검이다 ° 점검은 결함 발견이다 ° 결함은 복원·개선해야 하는 것 ° 복원·개선은 성과다 ° 성과는 달성의 기쁨이다 (성과가 나지 않으면 사람의 사고방식은 안 바뀐다) ° 서클로부터 Bottom-up ° 스스로 해결에 필요한 문제를 만들어낸다. 결함 발견력을 높인다 개선 방향 결정력

26 마. 자주보전 전개 7단계 단계 명 칭 활 동 내 용 1 초 기 청 소 ° 설비본체를 중심으로 찌꺼기, 더러움의 일체 배제
마. 자주보전 전개 7단계 단계 명 칭 활 동 내 용 1 초 기 청 소 ° 설비본체를 중심으로 찌꺼기, 더러움의 일체 배제 ° 점검에 의한 설비불량개소으 적출 ° 불요불급품의 구분 2 발 생 원 곤란개소대책 ° 찌꺼기, 더러움의 발생원 방지 ° 청소·급유점검·조작곤란개소 개선 ° 제작업의 시간단축 3 청 소 · 급 유 기 준 작 성 ° 단시간에 청소·점검·급유가 유지되도록 행동기준 작성 ° 눈으로 보는 관리 도입하여 점검작업의 효율화 4 총 점 검 ° 점검 매뉴얼에 의한 점검기능 교육 ° 총점검에 의한 설비 본연의 모습 실현 5 자 주 점 검 ° 자주 점검의 정착 (자주점검 체크시트 작성) ° 청소 점검작업의 효율화 총 마무리 ° 자주보전의 일상활동 실현을 위한 시스템 구축 6 표 준 화 와 유 지 개 선 ° 현장 작업의 표준화와 효율화 추진 ° 청소급유 점검기준 ° 현장의 물류기준 ° 데이터 기록의 표준화 ° 금형, 치공구 관리기준등 ° 개선활동의 정착 향상 7 자주관리의 철저 ° 회사·공장방침, 목표전개 ° MTBF 등의 보전기록·해석과 설비개선을 지향 * MTBF(Mean Time Between Failure : 평균 수명시간)

27 1. 1단계 2. 2단계 3. 3단계 4. 4단계 바. 작업자 능력 향상의 단계 이상 발견 능력의 단계
① 설비의 결함을 결함으로 본다 ② 설비개선의 사고방식, 추진방식을 몸에 익힌다 1. 1단계 조건 설정 능력의 단계 ① 설비의 기능·구조를 안다 ② 올바로 점검을 할 수 있는 능력이 있다. 2. 2단계 유지 관리 능력의 단계 ① 설비와 품질의 관계를 이해할 수 있는 능력이 있다. ② 품질이상의 예지와 원인을 발견할 수 있는 능력이 있다. 3. 3단계 설비에 강한 작업자 단계 ① 설비수리를 올바르게 할 수 있는 능력이 있다. 4. 4단계