TOYOTA 적시생산시스템(JIT).

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1 TOYOTA 적시생산시스템(JIT)

2 ■ 도요타 주식회사 도요타 개요(2005년 기준) 도요타 연혁 ◆ 회사명 : 도요타자동차주식회사
 ◆ 창립 : 1937년 8월 28일  ◆ 종업원수 : 65,798명(연결자회사 합계 285,977명)  ◆ 본사 : 일본 아이치현 도요타시  ◆ 매출액 : 18조 5,515억엔  ◆ 제품 – 자동차(승용차,트럭,버스), 산업용차량, 자동차부품, 조립식주택 도요타 연혁 - 1937년 8월 도요타 자동차 공업 설립 년 1월 누적 생산 대수 1000만대 돌파 년 11월 미국내 수입차 중 승용차 및 트럭 판매 대수1위 기록 년 12월 도요타와 GM의 미국 현지 합작회사 NUMI 생산 개시 년 6월 폭스바겐과 상용차 공동생산 합의 년 9월 렉서스 LS400 및 ES250 출시 년 9월 뉴욕 및 런던 증권거래소 주식 상장 년 10월 일본 내 누적생산대수 1억대 돌파 년 1월 렉서스 한국 판매 시작 년 6월 북미지역 누적 생산대수 1000만대 돌파 - 2006년 12월 영업이익 2조엔 돌파                                                                             

3 ■ 도요타 주식회사 도요타 생산시스템 1. TPS 도요타의 성공적인 생산기법으로 널리 알려진 도요타 생산방식 TPS(Toyota Productivity System)는 생산능력을 효율적으로 활용하는 생산시스템이다. 즉 인력과 설비 등의 생산능력을 필요한 만큼만 유지하면서도 효율을 극대화할 수 있도록 작업 정보를 긴밀하게 교환하는 협동적인 생산시스템이다 2. JIT 도요타자동차社가 원가절감을 통한 생산성 향상을 위해 창안한 독자적인 생산방식이며, `Just In Time`의 약자로, 필요한 때에 맞추어 물건을 생산. 공급하는 것을 의미한다. 즉, 제조업체가 부품업체로부터 부품을 필요한 시기에 필요한 수량 만큼만 공급받아 재고가 없도록 해주는 재고관리 시스템이다. 도요타 방식은 JIT 실천을 위해 `물건과 정보의 흐름도`라는 그림을 만들어서 활용하고 있다.

4 ■ 목 차 1. JIT의 개념 2. JIT의 기본원리 3. JIT 시스템의 동인 4. JIT 시스템의 회계

5 1. JIT의 개념 JIT의 정의 JIT(just-in-time manufacturing : 적시생산시스템)는 부품이나 원재료를 적시에 생산 라인에 공급하여 재고와 생산기간을 단축함으로써 생산원가의 절감과 품질의 향상을 꾀하고, 궁극적으로 기업이익을 증대시키는 생산시스템이다. JIT의 목적 한마디로‘적기, 적시, 적소에 생산하는 것’ 1) 주요사업성과 증진 2) 자원의 효율적 활용 3) 업무의 단순화 4) 융통성을 가진 기업운영

6 1. JIT의 개념 JIT의 목표 목 표 도 구 1. 불량의 제로화 - 시스템의 재구성 및 단순화 2. 준비 시간의 제로화
- 계속적 향상 3. 재고의 제로화 - 목시 관리 4. 운반의 제로화 - 인적 관리 5. 고장의 제로화 - TPM 6. Lead Time의 제로화 - 작업의 표준화 7. Small Lot Size화 - 낭비의 제거

7 1. JIT의 개념 JIT의 지속적 개선을 위한 방법
1. 낭비제거 – 1)불량품의 낭비 2)초과 및 조기달성의 낭비 )재고의 낭비 4)운반의 낭비 5)대기의 낭비 6)가공의 낭비 7)동작의 낭비 2. 품질보증 3. 원가절감 4. 할당된 수량을 생산 5. 납기준수 6. 안전 7. 신제품 개발 8. 개선 9. 협력업체 관리

8 2. JIT의 기본원리 JIT와 전통 시스템 간의 차이 구 분 JIT생산시스템 전통적인 시스템 1. 재고 2. 로트크기
- 부채, 재고를 제거하기 위해 모든 노 력이 기울어져야 한다. - 자산, 재고는 예측오차, 기계상의 문제 ,공급업자의 늦은 운송 등으로 인해 발 생할 문제를 완화시켜준다. 재고를 더 많이 가지고 있을수록 더 안전하다. 2. 로트크기 - 즉각적인 필요한 정도만, 최소한의 보 충량만이 생산, 구매의 양부분에 모두 바람직하다. - 공식에 의해 결정, 최적 로트크기는 재 고원가와 원가 사이의 상충관계에 기초 한 공식에 의해 계속 수정, 결정된다. 3. 작업준비 - 중요하지 않게 만들어라. 이것은 생산 에 대한 영향을 최소화하기 위해서 빠른 작업전환을 요구하게 되거나 또는 이미 작업준비 된 추가적 기계가 이용 가능해야 한다. 빠른 작업전환은 작은 로트 생산을 현실화 시키고 다양 한 부품들이 빈번하게 사용되도록 한다. - 낮은 우선순위, 최대의 산출이 일반적인 목표이다. 빠른 전환을 달성하기 위해 서 최대의 산출에 허용되는 만큼 사고 와 노력이 투입되는 경우가 적다. 4. 대기 - 없앤다. 문제가 발생했을 때 원인을 확인하고 수정하라. 수정과정은 대 기시간이 적을 때 도움이 된다. 문제 는 확인하고 해결하기 쉽다. - 필요한 투자, 대기시간이 존재하면 후 공정이 전 공정에서 문제가 발생되더라 도 계속될 수 있다. 또한 작업을 선택 시킴으로써 공정경영자는 다양한 작업 기술과 기계의 능력을 대응시키고 셀 업을 결합시켜 작업을 능률을 기여할 기회를 가진다.

9 2. JIT의 기본원리 JIT와 전통 시스템 간의 차이 구 분 JIT생산시스템 전통적인 시스템 5. 공급업자 6. 품질
- 동업자 그들은 팀의 일원이다. 모든 부품의 빈번한 운송이 매일 그들에 의해 이루어지리라고 기대괸다. 공 급업자는 고객의 요구를 파악하고 고객은 공급업자를 그의 공장이 확 장된 것으로 취급한다. - 적, 다양한 원천이 규칙이며 서로 반목 하는 것이 전형적이다. 6. 품질 - 결합재료, 만약 품질이 100%가 아니 면 최소한이어야 한다. - 어느 정도 폐물을 인정한다. 작업 폐물 은 보통 추적되면 그것을 예측하기 위한 공식이 개발된다. 7. 설비정비 - 일정하고도 효율적으로 기계의 중단 은 최소한이어야 한다. - 요구 되는대로 대기시간이 이용 가능하 기 때문에 중요하지는 않다. 8. 리드타임 - 가능하면 짧게 이것은 급속의 필요성 을 줄임으로써 마케팅, 구매, 생산의 업무 속도를 증가시킨다. - 길수록 좋다. 대부분의 직장과 구매 대리 인은 긴 리드타임을 원한다. 9. 작업자 - 화합에 의한 경영, 화합이 이루어질 때 까지 변화는 이루어지지 않는다. - 칙령에 의한 수직구조의 업무수행을 하며 작업자에 반하는 시스템이라도 설치된다. 그리고 작업자가 그에 따라 행동하고 있 는가를 결정하기 위하여 측정에 집중한다.

10 3. JIT 시스템의 동인 습 관 화 5S 현장개선활동을 하는 가장 쉬운 방법중의 하나는 공장주변을 단순하게 하고, 정리.정돈
여 불필요한 작업의 낭비요소를 줄이자는 데 있다. 그렇게 하여 일정계획의 정확성을 유지하고 기계고장이나 불량률을 줄여 경쟁력 있는 기업을 만드는 데 있다. 정 리 습 관 화 정 돈 청 소 청 결

11 3. JIT 시스템의 동인 PULL System (1) 정의
시각적 표시 시스템을 채용한다는 의미로서, 유입되는 물자의 일관성 때문에 구조화 (반복 생산적인) 환경에서 사용되는 시스템이다. (2) Pull System과 Push System의 차이 Pull System Push System - W/C는 하위흐름의 유저(소비자 등)로 부터의 주문 요청에 의해 생산진행의 권한을 위임 받는다. - 각 부품, 공정들은 그들이 요구되어질 때까지 진행되어지지 않는다. - 모든 작업이 계획과 스케줄을 기반으로 이루 어짐 - 정해진 계획에 의한 주문에 따라 W/C는 자신 의 공정을 완성시킨 후, 다음 W/C로 보낸다. - 다음 W/C는 공정진행을 위한 준비과정이 모두 되어 있는 상태로 가정한다.

12 3. JIT 시스템의 동인 (3) Pull System의 장점과 단점 장 점 단 점 - 실제 주문에 의해서만 공정이 진행된다.
- Push시스템과 비교했을 때, 공정간 조율이 쉬워지고, 훨씬 균형 잡히게 되며, 재공품(WIP) 이 줄어들게 된다. - 데이터의 교환과 의사소통에 관한 비용을 극적 으로 줄일 수 있다. - 갑작스러운 주문에 대처하기 곤란하다. - 주문이 닥쳤을 경우 이에 충분한 재고가 있는지 파악이 안되어 있는 상태이며, 스케줄 또한 비 규칙적인 단점이 있다.

13 3. JIT 시스템의 동인 Small Lot size Shortest Setup / Queue- time 공급자와의 관계
전통적 접근법에서는 Lot Size를 줄일 경우 상당한 비용부담을 앚게 되었다. 하지만, JIT시스템에 J서는 JIT생산방식의 특성상 생산 준비비용이 많이 줄어들기 때문에 상대적으로 Lot Size를 많이 줄일 수 있다. Lot Size를 줄이면, 재공품(WIP)재고를 줄일 수 있고, 이에 따라 공정간에 안고 있던 문제점들을 드러냄으로써 공정 개선 효과, 품질향상 효과를 볼 수 있다. 또한 고객의 주문에 대한 요구에 유연하게 대응할 수 있는 능력을 갖게 된다. Shortest Setup / Queue- time 공정과 공정간에 Setup Time, Que Time을 줄이면, 이는 총 생산 공정의 Lead Time 을 줄이게 되 며, 이는 곧 Small Lot-Sizing을 이루게 된다. 이러한 사이클을 통해서 재고는 감소하게 되고, 고객 대응성은 향상시키게 된다. ☞ Setup, Queue Time의 감소  Lead-Time의 감소  Small Lot-sizing ▶ 재고감소, 고객대응성 향상 공급자와의 관계 JIT시스템은 납품업자와의 관계를 근본적으로 변화 시킨다. 납품업자들은 완전한 품질의 부품을 생산라인에 직접 자주(하루에 4번정도) 배달해야 한다. 이를 위해 납품업자들은 모기업의 공장 근처에 입지해야하며, 공장내 작업장과 마찬가지로 간판과 컨테이너를 받는다. 한마디로 JIT에서 는 납품업자를 자사공장의 연장으로 생각한다. 즉, 납품업자를 적대관계가 아닌 파트너로 생각한다.

14 3. JIT 시스템의 동인 동기화 생산 (1) 정의 (2) 장점
수요와 생산량을 일치시킨다는 의미에서 동기화 생산방식이라고 한다. 기존 생산방식에서는 제품을 생산하면 일단 대량으로 생한하여 생산의 효율성을 증대시킨다. 즉, Lot Size를 크게 함으로써 생산의 스피드와 품질을 개선하려 한다. 그러나 생산원가는 절감 할 수 있더라도 한번에 많이 생산하므로 재고가 쌓이는 문제에 봉착하게 된다. 수요와 생산을 일치시키기 위해서는 생산의 평준화가 필요하게 되는데, 다시 말해 생산믹스, 제품의 Lot Size를 작게 함을 의미한다. (2) 장점 1) 시장수요에 대한 적절한 대응 - 이 방식에서는 각 모델(제품)을 소량씩 매일 생산하므로 소비자가 구입하려는 모델의 생산을 기다리지 않고 빨리 구입할 수 있으며, 특정 모델에 대한 재고가 과다로 축적되지 않는다. 2) 부품공급의 안정 - 매일 동일한 생산계획이 반복되므로 부품의 생산이 일정하며 부품공급을 하는 협력업체도 부 품생산량을 항시 예측할 수 있다. 3) 재고의 감축 : 항시 소량을 생산하므로 재고량이 적다.

15 3. JIT 시스템의 동인 칸반(Kanban) 시스템 (1) 정의
칸반 시스템은 필요할 때마다 각 작업장에 필요한 부품을 "끌어당기기(pull)" 위해 사용하는 정보 시스템 혹은 카드 시스템을 말한다. <칸반시스템 도해>

16 3. JIT 시스템의 동인 (2) 칸반시스템 운영규칙
1. 수요자(후프로세스)는 제시된 이동칸반에 명시된 만큼만 공급자(선프로세스)로 부터 부품을 인출 2. 공급자는 생산칸반에 명시된 수량과 순서에 의해 물품을 생산 3. 칸반없이는 어떤 품목도 생산 및 이동 금지 4. 모든 컨테이너 부품에 칸반 부착 5. 불량품이 후속프로세스에 가지 않도록 함 6. 칸반의 수를 점차 감소시킴

17 4. JIT 시스템의 회계 (1) 전통적 원가시스템 <과거 대량생산 지향적인 시스템의 악순환>
☞ 생산량 증대 우선  재고자산 증가  현금유동성 감소  제품 원가 증대 (이러한 원가의 상승을 상대적으로 낮추기 위해 생산부서는 다시 생산량을 증대 시키고 이에 따라 악순환이 반복된다.) (2) JIT의 운영목표에 부합하는 새로운 원가관리시스템 JIT의 운영목표 JIT 원가관리시스템 ▶ 제품의 품질 제고 - 제품품질제고와 관련 의사결정에 필요한 원가정보 - 제품 품질 지표 정보 ▶ 고객 대응시간 단축 - Capacity 원가 재고수준 정보 - cycle time 정보 (cycle time 원가 = (제조간접비 + 직접노무비) / cycle time) ▶ 제품원가 절감 - 정확한 원가 정보 프로세스 관점의 원가정보 - 비 부가가치 원가 규명 낭비요인 원가정보

18 5. JIT의 한계와 발전방향 (1) JIT의 한계 1) 안정된 수요에만 적용가능 2) 하청업체와의 갈등이 발생
3) 작업자의 스트레스 증가 4) 시스템의 도입, 적용에 많은 시간과 비용이 소요 (2) JIT의 발전방향 현재, 도요타의 JIT시스템은 일본 특유의 문화와 관련되어 맞물려 돌아갈 수 있었던 시스템이었기에 이타 지역에서는 내재적으로 소화하기 힘든 부분이 많으며, 우리나라 생산업계에서도 JIT시스템 도입 에 적잖은 어려움이 많다고 한다. 또한, 최근에는 여러 가지 우수한 혁신기법들이 많이 등장하였고, 이러한 이론들은 실제 Case Study를 거쳐, JIT보다 우수한 결과를 도출 할 수 있었음을 발표하는 연 구 또한 계속 진행 중 이라고 한다. 하지만, JIT는 당시 도요타가 요구했던 최적의 생산운영 시스템이었으며, 그 자체만으로도 생산운영 혁신의 시초이자 큰 패러다임이었으리라 생각한다. 앞으로 수많은 혁신이론들이 나온다 하더라도 그 뿌리에는 항상 JIT가 위치하고 있으리라 생각한다.

19 감 사 합 니 다. 마치며 <참고자료>
- ‘JIT(Just in time)’, 삼성경제연구소 자료, 한국외대 이상민 - ‘관리회계’, 도서출판 두남, 정재권.백대기 공저 - ‘적시생산시스템’, 삼성경제연구소 자료, 고려대 박광태 - ‘공급사슬에 있어서 적시생산시스템(JIT)과 전사적 품질관리 (TQM)이슈, 삼성경제연구소 자료, 이석용 - ‘도요타 기업정보 및 연혁’, 네이트 인터넷 검색 자료 감 사 합 니 다.