1. TPS의 소개 2. TPS의 추진방향 3. TPS의 추진Frame 4. TPS Methodology.

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1 1. TPS의 소개 2. TPS의 추진방향 3. TPS의 추진Frame 4. TPS Methodology

2 1. TPS의 소개 도요다 배우기 열풍 TPS의 개요
최근 고유가 시대를 맞아 GM·포드를 비롯해 많은 자동차 회사들이 고전을 면치 못하는 가운데 일본 도요다의 성장속도는 더욱 가파르게 상승하고 있다. 이는 도요다가 수십 년 동안 실천해온 현장중심의 TOYOTA Management Way, 도요다 생산방식에 그 비밀이 있으며, 가공 · 조립 산업 뿐만 아니라 장치, 서비스 산업 부문에 걸쳐 전세계의 수 많은 기업들이 TOYOTA Management Way, 도요다 생산방식의 실체를 배우자라는 열풍에 휩싸여 있다. 일본의 10년 이상의 장기불황에도 불구하고 지속적 성장이 가능했던 도요다의 저력은 어디에 있으며, 도요다는 어떻게 미국과 유럽의 경쟁사를 뛰어 넘어 세계 최고의 자동차 회사가 될 수 있었을까? 그 실체와 비밀은 도요다자동차의 독자적 생산시스템인 TPS에 있다. TPS의 개요 물건을 만드는 경우의 이상적인 상태는 기계,설비,사람 등이 전혀 불필요한 일을 하지 않고 이익을 만들어 내거나 부가가치를 높이기 위해 일하는 것이다. 따라서 각 작업간, 라인간, 공정간 공장의 전 부분에 걸쳐 물건의 흐름을 이상상태로 접근시키려고 생각해낸 사상이 바로 필요한 것을 필요 할 때 필요한 만큼 만드는 Just In Time이다. 또한, 이상 상태 를 접근시키기 위해, 기계, 설비를 비롯하여 라인작업 등에 이상이 있으면 즉시 스스로 판단하여 스톱하고, 이상의 원인을 근본부터 제거해 버리려는 것이 자동화이다. 한편, TPS의 두개의 기둥이라고 볼 수 있는 Just In Time(JIT)과 인변이 붙은 자동화(自働化)의 토대라고 할 수가 있다.

3 TPS 2대 실천사상 1. 인변이 붙은 自働化 생산 중 이상 발생시 생산을 중지하는 조치를 취한다.
움직임을 가치가 있는 행동으로 하고 사람을 기계의 감시(보초)자로 만들지 말 것. 자율판단이 가능한 자동화(自働化) 즉, YES/NO 판단을 시키는 장치 ※ 도요다 사키치(豊田 佐吉, ) : 도요다 자동직기 발명자 2. Just In Time 필요한 것을 필요한 때 필요한량만큼 생산하여 운반한다. “한 개 흘리기”로 후 공정 인수 후 보충생산 → PULL생산방식 ※ 도요다 기이치로(豊田 喜一郎, ) : 도요다 자동차 창립 오노 다이이치(大野　耐一, ) : 간판방식의 입안자(슈퍼마켓 방식)

4 생산 시스템의 체질개선을 통한 JIT생산 실현 및 경쟁력 있는 기업
2. TPS의 추진방향 끊임없는 개선, 標準化, 경영기여체계 낭비 개선 체제 구축 COST 절감 활동 활성화 생산성 관리 자율참여 마인드 조성 인력정예화 (다기능화) 생산의 체질개선 사람의 체질개선 기업의 체질개선 인당 생산성 향상 제조원가절감실현 경영기여 TPS정착 준비·교체 단축화 설비가동률 향상 신 생산체제 달성 신기업 문화의 창출 다공정 담당의 실현 개선에 강한 마인드 생산 시스템의 체질개선을 통한 JIT생산 실현 및 경쟁력 있는 기업 끊 임 없 는 개 선 낭 비 배 제 종전개 횡전개 종합전개 다능공 추구 自働化 JIT TPS 요소전개

5 Just In Time 3. TPS의 추진Frame 21 세기 S Y S T E M 구 축 초우량 기업 S Y S T E M
현상 분석 System 설계 정보처리 연계 적 용 J U M P 정보화 S 구매 o 발주 System 구매 o 납입지시 System o On-Line Network 신System Y 조달 o 입출고 관리 조달 o 조달 LT 단축 o Programming 가동 평준화 생산 S 자재 o BOM/전표 관리 자재 o 순회운반/집배 o 운영Manual 작성 T 관리혁신 o 부품 재고/소요량 생산 o 생산계획 Fix o Trial-Test 신 Single Fool Proof E o BOX 표준화 관리 o Bar CodeSystem Module 적용 준비교체 M 생산 o 생산계획 변동 o VAN 관리 o 완제품 재고/창고 QC Just In Time o 직납/출장검사 표준화 1개 마샬링 간판방식 U / Cell 현 물류합리화 o 부하계획 외주 o 외주지도 신Module 흐름생산 도우미 System Line 정착 基 QC o 업체평가 System o 간판 장 팀별 개선활동 / Seminar 本 외주 o 부품검사 System o 외주 Trouble 目 설계 재료비 낭비 NECK공정 U-Line 준비교체 눈으로 보는 관리 개 L/T 단축 간소화 절감 제거 해소 Cell Line 標 기타 o 정보처리 개선 o LT RIAL / VE 공정 재편성 정리 / 정돈 선 구매개발 합리화 공장 합리화 평준화지원 추 진 목 표 설 정 / 추 진 계 획 수 립 눈으로 보는 관리 Q/C/D 향상 다품종 소량생산 재공 최소화 준비교체 개선 공 장 혁 신 基 本 目 標

6 4. TPS Methodology 사람인(人) 변이 붙은 자동화(自働化) Just In Time TPS의 현장 7대 낭비
흐름생산 왜 생산의 평준화인가 소인화(少人化) 표준작업 공정편성 간판(Kanban)시스템 준비교체시간 단축의 발상 및 기법 눈으로 보는 관리