보관하역론 3. 물류센터 운영 및 관리.

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1 보관하역론 3. 물류센터 운영 및 관리

2 물류센터 주요업무 ·위생관리(차량, 물류기기, 작업자, 창고시설, 상품 등) ·안전관리(작업안전, 정리정돈)
·법적사항관리(차량,위생,안전,인원,시설, 환경 등) 주요 업무 입고관리 재고관리 유통가공관리 출고관리 -상품하역 -입하검수/검품 -상품넣기 -입하정보와 대조 -Location 설정 -재고관리 -재고조회 -재고조사 -온도관리 -월마감관리 (입출고정보) -소분 -피킹 -단순가공 -라벨붙이기 (짐표, 가격) -조립/분해 -전표 발행 -상품꺼내기 -출하검수/검품 -송장 발행 -재고보고 -차량수배 세부 공통 입 하 장 보관구역 Cross-Docking 입고 출고 출 하 장 입하장 출하장 보관구역 점별배분장 입고 출고

3 작업 프로세스 ○ 작업 Process (TC 센터)
- 상품을 실은 공급업체 차량이 도착하면, 차량에서 상품을 하역하여 파렛트나 롤케이지에 상품을 적재한 후 검수, 검품작업이 끝나면 보관지역으로 상품을 이동한다. (①) - 보관지역에서는 필요에 따라 입고된 상품을 이동을 하며, 출고 인접상품은 출고지역 가까이 이동한다. (②, ③ ) - 고객이 발주한 수량만큼 분류/피킹하며 분류/피킹작업이 끝나면 배송차량별로 검수를 한 후 출고지역으로 이동한 후 차량에 상차한다(④, ⑤) - 출고작업이 끝난 빈 롤케이지는 입고지역으로 이동시켜 사용한다(⑥).

4 물류센터 운영 프로세스 배송 -물류센터의 입하~출하까지의 전 프로세스 및 부가적인 배차계획 및 주문처리까지 하부 기능들을 수행
물류 센터 주문접수/고객대응 구매/발주 배송예정정보 배송상태정보 재고정보 발주량 정보 작업상태 정보 배송정보 입하정보 출고의뢰 운영계획 수요예측 재고관리/조사 조달계획 배송계획 재고이동관리 입고관리 적치관리 보충관리 피킹관리 검수관리 출고관리 납기예정 수송/납품 배송 전표 컴퓨터 라벨프린터 바코드라벨 바코드스캐너 송장 프린터 라 벨 LIST 출고전표 피킹라벨 <입하트럭 하차장> <검품 및 입고대기장> <보관장-RACK> <분류장> <상차대기장> <출하트럭 출하장> 하차/입하 검수/검품 입고 보충 이동 Picking 검품/분류 대기/출하 상차

5 랙 관리 (선반관리) 1) 선반관리의 원칙 화물의 입출고빈도가 많은 것은 취급하기 용이한 곳에 위치
유사품 혹은 관련품은 가능한 한곳에 보관 크기(규격), 형상, 중량이 유사한 물품은 가능한 한곳에 보관 보관물의 특성에 따라 알맞은 위치에 보관 중량물은 낮은 곳에, 경량물은 높은 곳에 보관 2) 보관품을 창고에 배치시 유의 사항 고회전 물품은 출구 가까이, 중간 정도 물품은 그 다음, 회전율이 가장 낮은 물품은 출고구에서 가장 먼 곳에 배치 이를 위해 IQ품목(품목과 수량 또는 건수) 곡선을 작성하여 보관할 물품을 ABC로 구분 자동창고의 경우 크레인 고장을 대비하여 모든 물품을 랙에서 출고할 방책을 갖춤 물품의 보충과 피킹에 용이한 구조 갖춤(허리높이-주력품) 회전율 변화에 상응하여 그 보관 장소를 바꾼다. 높게 쌓는다. 통로 변에 보관한다. 피킹 분포에 따라 보관한다.

6 오더피킹 (Order Picking) 저장 중에 있는 재고에서 거래처로부터 수주 받은 물품을 주문 별로 모아 출하하는 과정
수주활동의 일환으로서 상적 정보를 토대로 한 주문서, 출하전표, 납품표, 송장, 포장지시서 및 불출지시서 등 정보처리와 불출지시서에 의해 불출된 물품의 흐름을 파악하는 것 - 물류센터 내에서 수작업을 요하는 것 중의 하나임 - 협의의 개념 : 보관장소에서 물품을 꺼내어 주문별로 집하하는 것 - 광의의 개념 : 협의에다가 거래처의 정보에 기초한 서류의 흐름과 물품의 피킹, 정돈, 포장 및 배송지역별 상차까지 포함하는 것 Order

7 오더피킹 (Order Picking)의 방법
인력에 의한 방법 : 다품종 소량 피킹, 물품의 종류나 수량이 많아지면 피킹 시간 많이 소요 물품을 피커의 위치에 갖고 오게 하는 방법(카루셀 랙) : 회전선반, 미니로드시스템 등 1인 1건 피킹하는 방법(오더 단위) : 1인 피커가 한 건의 주문전표로 모든 요구 물품 피킹 릴레이 방법 : 개개의 픽커가 분담하는 단위공간을 두고 피킹 전표 중에 자기 담당 선반 내의 물품만을 골라 피킹하고, 다음 피커에게 릴레이식으로 넘겨주는 방법 일정지역에서 피킹(Zone picking)하는 방법 싱글 오더 피킹 방법(작업건수 중심) : 한 건의 주문마다 물품을 피킹해서 모으는 방법 7) 일괄 오더피킹 방법 : 여러 건의 주문전표를 합쳐 피킹하는 총량 피킹 방식 (재분류작업 발생) 8) 총량 피킹 방식 : 하루의 일정량의 주문전표를 모아 한꺼번에 피킹하는 방법 9) 집어내기 방법 : 필요물품을 각 보관장소를 순회하면서 피킹 10) 적재방법과 파종방법 : 총오더 물품을 적재해 놓고 물품을 집어가는 방법(적재), 고객별로 분류하는 방법(파종) 11) 어소트(Assort)방법 : 파종방법과 유사, 고속 자동 분류 컨베이어를 이용, 일괄 피킹한 물품을 고객별로 분류하는 방식

8 씨뿌리기 방식(파종식) 명확하게 ABC 구분이 잘된 품목에 효과가 높다.
- 품목별로 합계하여 피킹리스트를 작성하여 피킹한 후, 그 물품을 주문전표에 따라 다시 피킹하여 포장한 다음 이를 분류하는 방식 (DAS) 명확하게 ABC 구분이 잘된 품목에 효과가 높다. 입출고빈도가 높은 품목, 중간 정도 및 낮은 품목 등으로 구분하고, 완제품, 반제품, 부품 순서 대로 완제품에 대한 종속수요에 따라 피킹함 고객의 전표 매수와 관계없이 해당품목이 보관되어 있는 선반에 단 한번 가서 일괄하여 피킹한 후 다음 공정에서 이를 분류 주문전표의 내용을 품목별로 합계하여 피킹 리스트 작성 피킹리스트를 토대로 각 품목을 일괄하여 피킹 피킹한 물품을 정리 정리한 물품을 주문 전표에 따라 다시 피킹하여 포장한 다음, 분류

9 따내기 방식(채취식) 피킹 건수를 ABC 분석하였을 때 분포특성이 한결같은 경우에 적용
- 주문전표별로 구체적으로 거래처 순으로 피킹하여 동시에 골판지 상자에 넣어 출하 지역으로 이동한다. 출하 지역에서 검품 후 출하하는 방식 (DPS) 피킹 건수를 ABC 분석하였을 때 분포특성이 한결같은 경우에 적용 단골 거래처별 출하품목의 집중도가 없이 분산되어 있는 경우 이 방식이 유효 주문전표별로 피킹을 한다. 구체적으로 거래처 순으로 피킹 피킹을 하면서 동시에 골판지 상자에 넣어 출하 플랫폼으로 운반. 출하 플랫폼에서 검품을 실시한 다음 출하

10 피킹 & 어소팅

11 DAS & DPS

12 DPS(Digital Picking System)
DPS : 점포로부터 발주 data를 센터의 상품 Rack에 부착된 표시기에 피킹 수량을 표시해 주어 작업전표 없이 누구나 신속하고 정확하게 피킹할 수 있음 → 다빈도 소형품목에 적합함 다품종 소량, 다빈도 피킹 및 분배업무에 필수적인 시스템 갑작스런 물량 증가시는 물론 평균적 물량시에도 단순 아르바이트 신입직원도 유연성 있게 채택 가능 : 물류비 절감 및 작업생산성 향상 다양한 시스템 구성 : Man-Machine 인터페이스에 중점을 두고 있음 시스템 변경이 용이하며, 시각성이 높음 고객요구에 낮추기 위해 적량을 적기에 납품할 수 있음 멀티 블록-멀티 배치 실현으로 물동량에 따라 피킹 효율을 향상시킬 수 있음 DPS 도입시 일반적 기대효과 ① 피킹 오류 감소 ② 피킹 생산성 향상 ③ 피킹 시간의 단축 ④ 피킹 인원의 감소

13 DPS(Digital Picking System)

14 분류시스템 분류(Sorting)의 정의 분류란 개개의 인위적 정보를 가진 물품을 그 정보에 따라 구분(Sorting)하여 정해진 장소에 모으는 작업을 말함 미국 운반관리협회 : ‘분류란 특정의 목적지에 운반해야 할 제품을 식별∙구분 하고, 유도하는 행위’ 분류시스템 도입의 주요 목적은 자동화에 의한 경비의 절감과 투자효과에 있으며, 중요한 포인트로서는 분류오류의 감소와 분류시간의 단축에 있음. 분류시스템의 도입 목적 생산성의 향상 고객서비스의 향상 성력화 분류시간의 단축 분류오류의 감소

15 분류시스템의 필요성 다품종 소량시대에 들어서 물류량의 증가율은 둔화되는 반면, 이러한 상품들의 집합소인 창고나 물류센터에서는 다품종 다량의 성격으로 바뀌어 상품을 구분하고 분류하는데 막대한 시간이 소요되며, 인적 오류가 증가되어 이러한 오류를 최소한 억제할 수 있고 생산성 향상을 위한 방안으로 분류시스템을 사용하고 있음.

16 분류시스템의 분류 기능 종류 지시 기억 검출∙조회 분류 어디에 분류할까를 제품이나 기억장치에 지시
지시를 제품 또는 기계적∙전기적인 기억장치에 기억 분류의 위치나 순서에 의해 또는 제품에 기입된 표시를 검출∙조회해서 분기기기에 분류를 지시 분류지시에 의해 분기기기를 작동시키고 제품을 분류 수동 작업원이 지시 작업원이 기억 작업원이 검출∙조회 작업원이 제품을 손이나 분기기기를 작동시켜서 분류 자동 작업원이 제품에 표시하거나 또는 기억장치의 스위치 등을 누르고 지시 표시한 것을 기억 또는 기계적∙전기적으로 기억 자동으로 지시를 검출해서 분기기기에 분류를 지시 지시에 의해 자동으로 분기기기를 작동해서 분류 전자동 미리 제품에 기입된 표시, 미리 주어진 프로그램이나 컴퓨터 등의 지시에 의함 상동

17 자동 분류시스템의 종류 밀어내는 방식(Pusher) 방식
화물을 컨베이어의 흐르는 방향에 대해 직각 암(Arm)으로 밀어내는 방식 구조가 간단해 어떤 컨베이어와도 연결이 가능 컨베이어 폭과 물품의 긴 폭이 다르기 때문에 주의하여야 함 Arm(암)

18 자동 분류시스템의 종류 2) 다이버터(Diverter) 방식
진행하는 방향에 대해 컨베이어 위에 비스듬한 암(Arm)으로 물품을 분류하는 방식 물품을 1개씩 분류하는 것이 가능하며, 연속적 분류도 가능 다이버터 암(Arm)의 마찰이 문제가 될 경우, 마찰면에 롤러, 구동롤러, 구동벨트, 구동체인 등을 이용하기도 함 비스듬히 놓인 Arm(암)

19 자동 분류시스템의 종류 3) 체인 트랜스퍼(Chain Transfer) 방식
구동롤러의 롤러와 롤러 사이를 이용해서 컨베이어의 이동방향에 직각으로 롤러의 면보다 낮게 몇 개의 체인을 회전할 수 있도록 해두고 있음. 물품을 분기하기 직전에 체인을 회전시킴과 동시에 롤러의 면보다 다소 높게 물품과 함께 밀어올림으로써 컨베이어 위의 물품을 직각으로 분류하는 방법 체인 대신 구동 휠을 사용하는 것도 있음 물품과 컨베이어 면의 마찰이 없기 때문에 무거운 물품의 분류도 가능

20 자동 분류시스템의 종류 4) 슬랫 컨베이어(Slat Conveyor) 방식 이동 슬랫으로 밀거나 슬랫을 기울여서 분류하는 방식

21 자동 분류시스템의 종류 5) 경사트레이 컨베이어(Tilt Tray Conveyor) 방식
트레이 또는 버켓을 기울이거나 바닥 면을 열어서 떨어뜨려 분류하는 방식

22 자동 분류시스템의 종류 6) 사행식 경사진 벨트 컨베이어의 옆면 가이드가 열리며 물품을 미끄러지게 하는 방식

23 창고관리시스템(WMS: Warehouse Management System)
○ WMS(Warehouse Management System: 창고관리시스템)는 WMS, 공급망 전체의 원활한 흐름을 지원하기 위해 창고를 효율적으로 관리하기 위한 것으로, 제품의 입•출고, 보관, 품질보전, 보관효율, 창고비, 운송지원, 정보처리 등을 지원 ○ 일반적으로 창고관련 이슈들은 창고의 기능(재고관리, 보관, 분류, 유통가공 등), 시설(자동화 창고, 보통 창고 등) 의 위치선정, 제품 적재방법, 하역기계 및 정보시스템 등 이었으나 최근 제품보관뿐만 아니라 조립, 가공 등 부가 가치 창출을 지원하기 위한 형태로 다양화 되고 있음

24 창고관리시스템(WMS: Warehouse Management System)
창고관리시스템의 기대 효과 증가 효과 ① 재고정확도 ② 공간/설비 활용도 ③ 제품처리 능력 ④ 재고회전율 ⑤ 고객서비스 ⑥ 노동/설비 생산성 감소 효과 ① 재고망실 ② 보관위치 오지정 ③ 제품피킹시간 ④ 안전재고 ⑤ 서류/전표 작업 ⑥ 직간접 인건비 ⑦ 설비비용

25 창고관리시스템(WMS: Warehouse Management System)
창고관리시스템의 구축 단계 1단계(추진팀 구성) : 관련 부서와의 통합 TFT 팀 2단계(요구 분석) : 향후 물류환경을 감안한 WMS의 도입 목표와 요구되는 기능 정의 3단계(효과 분석) : WMS 도입 시 활용방안과 투자효과 분석 4단계(사양 정의) : 실물, 업무, 정보의 흐름을 분석 세부 사양을 정의하고 주요 고려요소로 정보량, 사용자 수, 반응시간, 통신망, 관련 시스템과의 Interface 5단계(대안 평가) : 자체개발, 외부개발, 패키지 도입 결정 6단계(업체 선정) : 제안설명회 개최를 통해 업체 선정 7단계(개발 설치) : WMS개발 및 관련 설비 도입 설치, 담당자 선정 및 참여, 교육, 현장 준비 등을 병행 8단계(운영) : 검사사양 사전확인, 기록 작성, 유지보수 계획수립

26 창고관리시스템(WMS)의 주요기능 Inbound Process Outbound Process Internal Process
외부에서 창고로 입고되어 보관되기까지의 입고관리 활동 입하 예정 데이터를 수신하고, 작업자의 입고 작업정보 관리 및 입고 실적 관리를 수행하며, 그에 따라 적절한 적치 전략을 설정하여 보고서를 도출 창고에서 출하되어 나가는 출고관리 활동 출고 계획 수립 및 출하량 검토, Picking 작업 수행, 출하 현황 등을 관리 재고의 이동, 조정, 정리 등의 창고 내에서 행해지는 활동 창고 내에서의 재고 현황 조회, 재고 정보에 대한 이력관리, 입출고 이력조회, 순환재고 조사 등의 기능을 수행하는 재고관리 기능 을 포함 입하 보관 다양한 입고 프로세스를 지원 물류설비 최적화로 작업의 효율성 높임 - 입고 예정정보 인터페이스 - PDA, RFID 입고 검수, 제품 라벨 발행, 입고 지시 - 입고 유형별 관리 (생산입고 이고입고 분할입고) 제품의 특성에 따른 재고의 보관/로케이션 관리 - 자동 로케이션 할당, 적치 Rule 관리(FIFO, 고정/변동) - ABC 등급에 따른 로케이션 적치 관리 지원 - 재고 실사, 마감재고 관리, 재고 현황 관리 출하 분석 피킹 계획과 출고 실적 정보 제공 - 빠르고 정확한 출고 가능 - 출고 예정정보 관리, 출고 지시 - 분류 출고 검수, 운송장 발행, 운송사 연계 - 출고진행 상태 관리, 출고 실적 관리, 미출고 현황 관리 - Cross Docking 지원 실적 데이터를 이용하여 각종 분석 자료 제공 - 물류센터 운영실적 평가 - 물류비 분석, 물동량 분석, ABC분석 - 재고 정물일치 분석, 재고비 분석 - 안전재고 관리 (보충 계획관리)

27 창고관리시스템(WMS)의 메뉴구조 (예)
Logis CUBE 입고 관리 출고 관리 조립해체 재고 작업관리 입고예정 주문생성 출고예정 주문생성 BOM 관리 재고이동 작업내역 입고수량 조정 출고수량 조정 조립주문 재고보류 작업 리스트 일괄입고 할당처리 조립할당 재고조정 작업관리 일괄입고- 주문별 할당취소 조립할당 취소 하주이전 리포트 입고취소 피킹리스트 조립실행 재고조사 상품별 재고현황 적치작업 생성 일괄피킹 해체주문 기타자산 LOT별 재고현황 적치작업 실행 출고 해체할당 재고 집계현황 입고확인서 발행 출고취소 해체할당 취소 상품별 회전율 출고전표 발행 해체실행 입고/출고 조회