자동차 개발단계 쉬운 해설 2005. 02. 15.

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1 자동차 개발단계 쉬운 해설

2 목 차 Ⅰ. 종 합 표 Ⅱ. 신차 개발 단계 Ⅲ. 단계별 상태 Ⅳ. 단계별 용어정의 Ⅴ. 단계별 주요 추진업무 1) 목 적
2) 방 법 3) 신차개발 소요기간 4) 용어 정리 Ⅱ. 신차 개발 단계 Ⅲ. 단계별 상태 Ⅳ. 단계별 용어정의 Ⅴ. 단계별 주요 추진업무

3 Ⅰ. 종 합 표 1) 목 적 : 자동차 업무에 종사하는 신입사원 초보자들을 위한 신차 개발단계 교육자료 활용
2) 방 법 : 용어 설명및 관리 Point 중심 해설 3) 신차개발 소요기간 : 24개월 4) 용어 정리 단 계 어원/용어 용어 정의 Proto 초(初), 원(原), 원시의 뜻 시작차 내구/법규 대응 확인단계 (생산 Line을 통하지 않고 차량제작) Pilot 안내, 시험적, 나침판 (Pilot Production) 용도차 품질 확인차를 조립, 품질문제, 작업성, 생산성확인, 작업지도요원 교육단계 MP Manufacture Production 선행양산 P1, P2 단계의 문제점, 대책, 조치결과 최종확인. 완성차의 품질, 설비, 치구, 양산성 최종확인 단계 SOP Start Of Production 초도양산 신차 양산

4 Ⅱ. 신차 개발 단계 단 계 1단계 2단계 3단계 4단계 5단계 약어/용어 개발 장소 주요 확인사항 소요기간 Model Fix
Proto Pilot MP SOP 모델고정 시작차 용도차 선행양산 초도양산 개발 장소 연구소 FA1(1차) P1 Model Fix FA2(2차) P2 공 장 T1 M1 SOP T2 M2 주요 확인사항 개발차량 모델확정 내구,법규 확인 품질, 설비 능력확인 양산성 촤종확인, 작업숙지 초도양산 소요기간 M=0 M+7개월 M+15개월 M+21개월 M+24개월

5 Ⅲ. 단계별 상태 구 분 일 정 용어 정의 부품 투입 조건 MODEL FIX (모델고정) M = 0 최종 확정한 차량모델 -
PROTO (시작차) FA1 M + 7월 내구/법규 대응 확인단계 (생산 Line을 통하지 않고 차량제작) 시작금형 + 수작업가능 FA2 PILOT (용도차) P1 + 15월 연구소에서 품질 확인차(법규 인증차 일부 포함)를 조립. 품질문제, 작업성, 생산성확인, 작업지도요원 교육단계 양산금형 + 치수 합격 T1 양산공장에서 설비 T/OUT 단계, 설비 능력확인. 공정원 조립교육, 조립공법 계획서를 작성/배포 단계 P2 + 18.5월 연구소 P1 문제점 반영결과 확인과 미개선, 미완료된 문제점 개선 Data 수집, 반복교육으로 작업지도 능력 확보단계 양산공정 +치수합격품 + 신뢰성,조립성 합격 T2 양산공장에서 T1 문제점 개선반영. 흐름 시운전을 통한 P1 품질 수준, 양산성 확인, 작업편성 및 작업성 확인단계 MP (선행양산) M1 + 21월 연구소에서 사용한 설비 및 지그 양산공장 이관. 양산공장 생산훈련을 통한 공정원의 작업 숙지단계. M2 P1, P2 단계의 문제점, 대책, 조치결과 최종확인. 완성차의 품질, 설비, 치구, 양산성 최종확인 단계 SOP(양산) + 24월 초도 양산

6 Ⅳ. 단계별 용어정의 MODEL FIX (모델고정)
승인된 모델의 수정 및 보완 등, 지적사항 반영(설계, 생산기술, 금형 등의 문제점)하여 최종적으로 확정한 모델 PROTO (시작차) 생산 Line을 통하지 않고 초기 차량의 Installation 확인 및 성능(내구성, 목표성능, 법규대응 가능성 등)을 확인하기 위해 만들어진 차량. PILOT (용도차) P1 연구소 파이롯트동 에서 양산에 준하는 설비 및 금형 지그를 이용하여 처음행하는 단계로 Main Body Ass'y의 착수 이후 의장조립 완료까지를 포함한다. 품질확보 계획에 따라 품질 확인차(법규 인증차 일부 포함)를 조립하면서 품질문제, 작업성, 생산성 등을 확인하며 Body 부품과 의장부품의 Data를 수집하고 작업지도요원의 교육을 실시한다. 부품 투입조건은 양산금형(All Tool) 및 치수 합격품(Dimension OK)이다. T1 양산공장에서 신차 생산을 위한 설비와 지그의 설치 및 개조 등의 설비 T/OUT 단계 설비 단독 시운전을 통한 설비 능력을 확인하다. 공정원 오프라인 조립교육을 실시, 조립공법 계획서를 작성/배포 한다. P2 연구소 파이롯트동에서 P1 적용한 부품 및 지그 설비의 문제점을 반영결과 확인과 미개선, 미완료된 문제점 개선 Data를 수집하는 단계로 작업지도 요원의 반복교육을 통해 작업자 지도 능력을 확보한다. 부품 투입조건은 양산공정(Full Tool), 치수합격품(Dimension OK), 신뢰성(ES, MS) 및 조립성(Function+FIT) 합격품이다. T2 양산공장에서 T1 운영 시 발췌된 설비 및 지그 문제점을 개선 반영하고 흐름시운전을 통한 P1 품질 수준을 확인하며, 양산성을 확인하는 단계이다. 오프라인 및 인라인 작업교육을 통한 작업편성 조정 등 작업성을 확인한다. 부품투입조건은 P1 품확차 동일 수준이다.

7 MP (선행양산) M1 연구소 파이롯트동에서 사용한 설비 및 지그를 양산공장으로 이관하여 양산공장에서 오프라인 및 인라인 생산훈련을 통한 공정원의 작업 숙지 단계이다. 부품 투입조건은 P2 품확치 동일 수준으로 P2 품질수준을 확인한다. M2 P1, P2 단계의 문제점, 대책, 조치결과를 최종 확인하는 단계로 완성차의 품질, 설비, 치구와 양산성을 최종적으로 확인함을 의미한다. SOP(양산) 초도 양산

8 (Functional Assembly/Audit 1,2)
Ⅴ. 단계별 주요 추진업무 구 분 주 요 추 진 업 무 비 고 FA1, 2 (Functional Assembly/Audit 1,2) ▶ 생산 Line을 통하지 않고 시작차 조립 ▶ 주요 부품업체 합동 품질평가 및 개선활동 연구소 T1 (Try-out 1) ▶ 설비 T/OUT을 위한 부품확보 공장 P1 (Pilot 1) ▶ P1투입전 작업자 사전교육 실시 ▶ 공정편성 확인(조립공법서 보완 : 공수에 의견조율) ▶ 주요 생산설비에 사전 작업성 확인 (성력화 장비, 엔진캐리어 등) T2 (Try-out 2) ▶ 사전 4M 검증 : 공정편성/설비능력/설비작업성등 확인 ▶ FA1,2 와 P1조립시 참여한 작업자를 최대한 활용하여 생산라인 대응 : 생산라인중단 최소화를위해 대차조립방안 강구(시작차 미참여 인원위주 대차조립) P2 (Pilot 2) ▶ P1 / T2 문제점 확인 및 보완( 설비 및 공정편성 검증) ▶ 최대한 품질육성 ⇒ CFT활동주체 이관 : 연구소 → 공장 M1,2 (Manufacture 1,2) ▶ ISIR 승인(조립적합성 : 시스템별 확인) ▶ 품질관련내용 F/UP - 설비 : W/A, 토오크, 액주입, 타이어발란싱등 - 주행 : 풍절음, 차량쏠림-떨림등