경영 혁신 활동 진행에 따른 생산성 향상 교육.

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1 경영 혁신 활동 진행에 따른 생산성 향상 교육

2 목 차 생산 및 생산성의 개념 및 본질 2. 표준시간의 개념 및 설정 방법 3. 제조 현장의 개선활동 1-1. 생산의 개념
목 차 생산 및 생산성의 개념 및 본질 2. 표준시간의 개념 및 설정 방법 3. 제조 현장의 개선활동 1-1. 생산의 개념 1-2. 생산성의 개념 1-3. 생산 및 생산성의 정의 1-4. 생산성의 본질 1-5. 생산성 향상의 착안점 1-6. 생산성 향상의 사고방식(1,2) 1-7. 생산성의 구성과 IE 활동 1-8. 생산성의 저해요인과 M.P.U 1-9. 생산성 향상 단계 2-1. 표준시간의 정의 2-2. 표준시간의 필요성 2-3. 표준시간의 용도 2-4. 표준시간의 구비 조건 2-5. 표준시간의 구성 2-6. 표준시간의 설정방법 2-7. 표준시간 설정의 일반적 수준 2-8. 표준시간의 설정 3-1. 제조현장의 Loss 파악 3-2. 제조 현장의 Loss 종류와 개선 관점 3-3. 제조 현장의 생산성 향상 단계 3-4. Method 개선 활동 개념 3-5. 개선안 착상

3 만일 우리가 어떤 것을 수치로 설명 할 수 없다면 우리는 그것에 대해 잘 알지 못하는 것이다.
그것을 잘 알지 못하면, 그것을 관리 할 수 없다. 우리가 그것을 관리할 수 없다면 기회를 잃는 것이다. - Michel J. Harry -

4 1. 생산 및 생산성의 개념 및 본질

5 1. 생산 및 생산성의 개념 및 본질 1-1. 생산의 개념 생산이란 원재료 (Material:사용가치가 없는 자연 그대로의 상태)에 사람(Man), 설비(Machine)를 투입하여 제품 혹은 Service(사용가치가 있는 상태) 로 변환시켜 나가는 과정(Process)이다. 생산 의 구성요소 Input 변환기구 Output 재 료 (Material) 사람 (Man) 설비 (Machine) 에너지, 정보 제 품 Service 생산의 요소 : Man (사람), Machine (설비), Material (재료), Energy + Information(정보)

6 생산활동은 투입을 산출로 변환하기 위한 기능이므로 그 효율은 일반적으로 다음 식으로 나타낸다.
1-2. 생산성의 개념 생산활동은 투입을 산출로 변환하기 위한 기능이므로 그 효율은 일반적으로 다음 식으로 나타낸다. 투 입 (INPUT) 산 출 (OUTPUT) 생산효율 = <생산 효율을 높이는 방법> 유형 방 법 내 용 패턴 의식 1 동일 가치, 동일 량을 생산하기 위해 종래보다 적은 양을 투입 Cost down 형 2 동일 량의 투입으로 종래보다 높은 가치, 많은 수량을 산출 한다. 증산형 3 보다 높은 가치추구(기능적,품질적)를 위해 투입을 보다 많이 한다. 고 부가가치 제품형 (미래의 패턴) 투 입 산 출 투 입 산 출 산 출 투 입

7 생산의 3요소 1-3. 생산 및 생산성의 정의 생산이란? 생산성이란? 생산성 이란? = 1. 사람 (노동력)
2. 재료 (자재) 3. 기계 (설비) 경제적으로 활용하고 효율적으로 운용해서 소비자가 요구하는 적정의 제품을 보다 싼 가격으로 소정의 시일까지 제조, 납품하는 것이다. 생산성이란? 생산성 이란? = 산 출 (OUTPUT) 최대의 효과 = 투 입 (INPUT) 최소의 노력

8 1-4. 생산성의 본질 생산성은 정신상태이며 현존하는 것보다 진보, 또는 부단한 개선을 지향하는 정신상태이다. 이는 오늘보다 내일, 어제보다 나은 오늘이 될 수 있는 확신이다. 생산성 향상 운동은 산업 합리화 운동만이 아니다. 생산성의 이념은 인간존중을 근본으로 노사협동을 축으로 한 복지사회의 실현이다. ① 노동 생산성 = 산출량 생산 3요소 별 생산성 노동 투입량 산출량 ② 설비 생산성 = 설비 투입량 산출량 ③ 원재료 생산성 = 원재료 투입량

9 가 동 률 향 상 생 산 성 향 상 배치인원 적정화 Cycle Time 단축
1-5. 생산성 향상의 착안점 가 동 률 향 상 - 고장정지 시간 절감 준비교체시간 단축 - 재료대기 시간 절감 운반 · 지시대기시간 저감 - 순간정지 감소 품질Trouble 개선 - 작업자의 작업영역 이탈 방지 생 산 성 향 상 배치인원 적정화 Cycle Time 단축 - Loading & Unloading 시간단축 - 절삭조건 향상(Speed, Feed, 절삭회수) - 기계 간섭 Loss 절감 - 검사, 재료 준비 등은 가공 중에 실시 - 다 기능공/기계화 (표준 편성인원 준수) . 편성효율 Up . 자동화 확대 - 작업 간소화 JS-DHI-GEN-TECH

10 1-6. 생산성 향상의 사고방식(1) 일과 움직임의 차별화 일과 움직임의 차이는 부가 가치의 형성 유·무에 있다. 기업에 있어서 일은 상품의 가치를 높여 판매할 수 있는 물건을 만드는 행위이며, 부가가치가 없는 일은 원가만 높일 뿐이다. [움직임] [일]

11 1-6. 생산성 향상의 사고방식(2) 작업강도와 작업밀도의 차별화 작업강도 강화 (노동강화) 일 작업 (현상) 일 낭 비 낭 비 일 일 일 함 움직임 낭 비 일 작업밀도 향상 (능률향상) 낭 비 낭 비 일 일 일 낭 비 낭비제거

12 1-7. 생산성의 구성과 IE 활동 매 쏘 드 면 생 산 성 퍼포먼스 면 활 용 면 방 법 공 학 M 작 업 측 정 P
방 법 설 계 매 쏘 드 면 방 법 공 학 : METHOD 작업간소화 M 생 산 성 퍼포먼스 면 작 업 측 정 퍼포먼스 관리 : PERFORMANCE 생산성의 측정 관리 시스템 P 생산계획 · 관리 MPS : Management Productivity System 활 용 면 계획 · 관리 재 고 관 리 : UTILIZATION U 설 비 보 전

13 1-8. 생산성의 저해요인과 M.P.U 생산성의 저해요인 Loss구분 작업방법 불량 Layout배치불량 작업간섭
공구/작업조건 불량 작업자 불량 결원으로 LOB불량 숙련부족 기계성능저하 작업자 태만, 잡담, 이탈 순간정지 결품 부품불량 설비고장 계획량 부족 기종교체 교육, 훈련, 행사 METHOD (제조방식) PERFORMANCE(능률) UTILIZATION(활용/가동률)

14 1-9. 생산성 향상 단계(1) M P U 개선 기술력 현장 준수력 관리 기술력 Method Performance
Utilization M P U 생산성 추 이 (Perf. 관리시) Action (관리방치시) Perf. 지 표 노동 생산성 ↗ (제안목표 도달) 작업능률 (Line사용효율) ↗ (95%이상 유지) 가동률 ↗ 개 선 내 용 작업간소화 · 작업방법의 간소화, 간이자동화 · Layout 개선 · 재료 운반방법 개선 · 작업조건 개선 편성개선 · 배치인원 적정화 · 다기계, 다공정 담당 ☞ 결과적으로 「표준작업방법 설정 !!」 기준시간(표준시간) 설정 Performance 평가 Sys구축 · 실적평가 Sys 구축 작업 Perf. 저하요인의 철저 배제 · 표준작업 방법의 무시 · 고의 또는 무의식중의 작업 Pace의 Slow Down · 작업착수지연 또는 조기종료 · 작업중의 잡담 또는 이탈 · 결품으로 인한 편성체제의 흐트러짐 · 실수로 인한 불량발생 등 추진체제 및 환경정비 · 기동Team편성 · 실적 검토회 · 교육, 훈련, PR, 계몽 가동률 저하요인의 개선 · 자재 결품 방지 · 자재 불량 개선 · 기종교체(段取)시간 개선 · 설비고장시간 개선 · 순간정지 개선 · 생산계획, 작업분배의 개선 등 비 고 개선 기술력 현장 준수력 관리 기술력

15 1-9. 생산성 향상 단계(2) Ⅰ. Method 개선 Ⅱ. Performance 향상 Ⅲ. Utilization 개선 L O
생산현장의 LOSS 개선내용 총 투 입 시 간 L O S 시간 작업방법 (생산기술) LOSS 작업자 책임의 관리자 책임의 설계 및 업무 Sys’ LOSS 기본 작업시간 Ⅰ. Method 개선 작업방법개선 및 표준화 작업능률 향 상 가동률 향 상 작업성이 고려된 설계 Output 배치인원의 적정화 현상 6명 작업 개선 6명 신 기준 3명 Ⅱ. Performance 향상 ACTION Perf. 실적분석 및 Action Perf. 평가 Sys. 구축 가동 현상 Ⅲ. Utilization 개선 가 동 비가동 개선 후 가동상황 비가동 ABC 분석 중점Theme에 대한 집중 개선 총투입 MH 실가동 MH 비가동Loss 표준MH 능률 Loss Control

16 1-9. 생산성 향상 단계(3)

17 1-9. 생산성 향상 단계(3)

18 1-9. 생산성 향상 단계(3)

19 1-9. 생산성 향상 단계(3)

20 1-9. 생산성 향상 단계(3)

21 2. 표준 시간의 개념 및 설정 방법

22 2. 표준 시간의 개념 및 설정 2-1. 표준시간의 정의 표준시간 이란 ? 어느 1단위의 작업량을 달성하는데 필요한 시간
2. 표준 시간의 개념 및 설정 2-1. 표준시간의 정의 표준시간 이란 ? (1) 정해진 방법과 설비를 이용해서 (2) 정해진 작업 조건하에서 (3) 그 일에 요구되는 숙련도를 가진 작업자가 (4) 그 일에 대해 훈련되고 육체적으로 적합하게 되어 그 일을 충분히 수행할 수 있는 상태에서 (5) 표준의 속도로 일할 때 어느 1단위의 작업량을 달성하는데 필요한 시간 -AIIE (AMERICA IE협회)의 정의- <표준시간 이란 ?> 기업 내 현장 관리를 위해 자체적으로 설정한 작업의 기준 잣대 이다. 그러므로 그 기업의 특성과 형편에 맞게 표준이 설정 되고, 운영 되어져야 한다.

23 표준시간은 기업의 가치를 증대 시키기 위한 가장 원초적 자료이다.
2-2. 표준시간의 필요성 표준시간은 기업의 가치를 증대 시키기 위한 가장 원초적 자료이다. 그러므로 기업에 있어서는 절대 필요 요소 !! 기업의 가치 증대 1. 작업에 대한 공평한 분배 현장 사원간의 상대적 피해의식, 불신감 제거 2. 현장관리·감독자의 현장 관리 수단 현장(人, 設備, System)에 대한 객관적인 평가 기준 조직의 역량 강화 3. 기회손실의 방지 Loss Cost(Q,C,D)에 대한 정확한 분석 및 개선 활동 전개 현장사원 표 준 시 간 공평한 작업분배 기업의 가치! = 종업원의 가치! = 사회구성원의 가치! 현장관리자 경영자(회사) 객관적 평가관리 기회손실 방지

24 2-3. 표준시간의 용도 각종 경영활동 계획의 기초로서, 성과측정과 평가의 척도로서, 개선활동의 기초자료로서 활용됨.
각종 경영활동 계획의 기초로서, 성과측정과 평가의 척도로서, 개선활동의 기초자료로서 활용됨. 표 준 시 간 의 용 도 회 답 수 구성비율 1) 생산계획을 위해 2) 작업장 정원의 산정을 위해 3) 표준원가의 설정을 위해 4) 원가견적을 위해 5) 일정계획을 위해 6) 방법의 비교와 개선의 효과를 예측하기 위해 7) 외주단가의 산정을 위해 8) 장기 인원계획의 수립을 위해 9) 라인밸런스의 자료로서 10) 작업자의 성과측정 척도로서 11) 설비능력 계획의 기초로서 12) 잔업계획을 위해 13) 감독자의 성과측정 척도로서 14) 대기 기계 대수 설정을 위해 15) 장려급의 산정을 위해 16) 작업훈련을 위해 17) 기타 120 116 113 107 104 101 80 77 68 66 64 62 55 44 25 17 9.8 % 9.3 % 9.0 % 8.8 % 8.6 % 8.4 % 6.4 % 6.2 % 5.4 % 5.3 % 5.1 % 5.0 % 4.4 % 3.5 % 2.0 % 1.4 %

25 공정성 적정성 보편성 (일관성) (신뢰성) 종업원과 관리자와 경영자간의 신뢰 구축 !! 2-4. 표준시간의 구비 조건
-.작업 목적을 달성하기 위하여 이상적인 작업 방법에 대한 시간으로서 어떤 부문이나 현장에서도 공평한 척도일 것. -.일반적으로 통용(PTS법이나 레이팅법을 이용)되는 표준적인 작업속도의 개념에 따라 설정 하는 것 -.회사 내 각 공장 / 사업부는 물론 타사와의 수준비교도 가능할 것 -.제품 품종이나 신 설비도입 등 제조방법이 변할 때나 과거의 수준과도 비교 가능할 것 -.과거의 실적이나 대표 제품의 환산 생산대수 등으로는 불충분함. -.과학적인 기법에 의해 경영자나 종업원 모두가 납득하고 신뢰할 수 있는 것 종업원과 관리자와 경영자간의 신뢰 구축 !!

26 2-5. 표준시간의 구성(가) 정미작업시간 최 소 필 요 한 도 의 설 정 표준시간 = 정미시간 + 여유시간
정 규 작 업 지 체 휴 식 제 외 준 비 주 작 업 마 무 리 작 업 상 관 리 상 인 적 정미작업시간 최 소 필 요 한 도 의 설 정 표준시간 = 정미시간 + 여유시간 = (관측시간×레이팅) × (1＋ 여유율) 여 유 직장여유 작업여유 정미시간 : • 대상작업의 기본적 내용 • 규칙적, 주기적으로 발생 여유시간 : • 대상작업의 필요한 내용 • 불규칙적, 우발적으로 발생함 여유율=(여유시간/정미시간)×100%(DTS법에 의할 경우) =여유시간/(가동시간-여유시간)×100%(가동분석법으로 산출할 경우) 생리적여유 피로여유 특수여유

27 취업시간 표준시간 손 실 시 간 정미시간 (기본시간) 여유시간 2-5. 표준시간의 구성(나) 인적 여유 비 인적
주체작업(주 작업) - DTS & PTS - 본래 목적의 일 부수작업 - DTS & W/S - 일의 목적에 간접적으로 기여 부대작업 (준비 후 처리작업) - 수 Cycle에 1회 발생 여유시간 인적 여유 개인여유 (생리,용달여유) ILO,WHO, Point 법 생리적 욕구 해결 피로여유 (기초여유) 피로 회복 시간 비 인적 변동여유 (작업여유+직장여유) W/S & 회사규정, 관리목적상 필요한 시간 불규칙, 돌발적으로 발생 특수여유 - 이는 표준시간의 사용목적에 의해 포함여부결정, 항상 표준시간에 포함 된다는 것은 아님 손 실 시 간 - 비 작업시간, 관리 손실 시간

28 2-5. 표준시간의 구성 명 칭 정 의 사 례 주체작업 작업 목적 그 자체가 진행중인 작업(부가가치 창출 작업)
가공,조립,변형,변질,절삭 부수작업 주체작업과 같은 사이클로 일어나고, 이에 부수되는 작업 작업교체,작업준비,기계 및 공구의 준비 작업장의 정비 및 정리 준비작업 Lot에 대해 1회 발생하는 준비 및 정리시간 생리적(인적)여유 Personal 작업 중에 나타나는 생리적 욕구에 의한 행위의 보상 화장실 용변,물 마시기,땀 닦기 피로 여유 Fatigue 작업환경/조건에 의해 발생하는 신체적,정신적 피로를 회복하기 위해 나타나는 휴식,작업속도 감소 등에 의한 지연보상 회복을 위한 휴식 회복을 위한 작업속도 감속 작업 여유 Delay 작업 도중에 불규칙이고 우발적으로 발생하는 것으로 발생 빈도가 일정하지 않기 때문에 정규작업에 포함 시키기 곤란한 작업의 보상 바이트에 달라붙은 찌꺼기의 제거 작업중의 급한 연락, 협의 직장 여유 Job 관리목적에 의해 정해진 현장 특유의 간접적 작업의 보상 작업시간내의 조회,종례,체조 아침/저녁의 정리,정돈,청소 특수 여유 기계간섭여유, 조 작업 여유, 소로트 여유,기타 표준시간 사용목적에 따라 포함하기도 하고 않기도 함

29 ◎ 작업속도의 기준 설정 ◎ RATING 참 고 : RATING · 공평한 하루의 일 (A Fair Day’s Work)
2-5. 표준시간의 구성 참 고 : RATING ◎ 작업속도의 기준 설정 · 공평한 하루의 일 (A Fair Day’s Work) 1941년 SAM (The Society For Advancement Management) 미국의 181사로부터 1200인의 시간 연구원이 동원 ◎ RATING · 시간측정을 할 때, 실 작업 PACE를 정상 작업 PACE와의 비교에 의한 계수(Rating 계수)를 구하여, 이 계수에 의해 실 측정시간을 정상PACE의 시간으로 환산하는 것 실제PACE Rating 계수 = 정상PACE

30 2-5. 표준시간의 구성

31 2-5. 표준시간의 구성

32 2-5. 표준시간의 구성 ◇ 표준 속도 과도한 육체적, 정신적 피로 없이 매일 계속해서 작업이 가능하며, 열심히 일만 한다면
매일 표준대로의 작업성과를 용이하게 달성할 수 있는 페이스 (레이팅치 1.0) 의욕적 속도( Incentive Pace) : 10m 보행 6.2 Sec, km/50min 정상적 속도( Normal Pace) : 10m 보행 7.8 Sec, km/60min SAM( 미국경영자협회)에서는 일반적으로 의욕적 속도로 레이팅 함 표준속도로 작업하는 모양(작업속도)를 철저하게 암기할 것. (RATING:100%) ◆ 보폭 75cm로 1시간에 4.8km를 걷는다 (일반속도의 표준) ◆ 트럼프 52매를 45도 기울여서 놓은 일면 20~25cm의 손수건의 정점에 30초로 분배 ◆ 양손으로 핀 보드에 30개의 핀을 25초로 끼어넣기 등 경험이 풍부한 레이팅 기술자에게 계획적으로 지도된 레이팅 실기를 익혀야 함 미리 레이팅치를 알고 있는 레이팅 필름을 관측하여, 평가의 훈련이 필요함

33 2-5. 표준시간의 구성 ◇ 레벨링법 (평준화법) 숙련도, 노력도, 작업조건,안정성의 4 FACTOR로 평가(별표)
정미시간=관측시간대표치(1+ 레이팅 계수의 합) 1927년: Westing House 전기회사 /Lowry외 다수연구원 숙련도 (Skill):주어진 작업에 대한 숙련정도 노력도 (Effort):유효하게 일하려는 정신이 보임 (수) (Super Skill) A ＋ 0.15 (수) (Excessive) ＋ 0.13 ＋ 0. 12 (우) (Excellent) B ＋ 0.11 ＋ 0. 10 ＋ 0.08 ＋ 0. 08 (양) (Good) C ＋ 0.06 ＋ 0.05 ＋ 0.03 ＋ 0.01 (보통) (Average) D 0.00 (가) (Fair) E － 0.05 － 0.04 － 0.10 － 0.08 (열) (Poor) F － 0.16 － 0.12 - 0.22 - 0.17 작업조건 (Conditions):온도,진동,조도,소음 등 환경조건 안정성(Consistency):동일요소작업에 대한 시간치 산포도 (이상적) (Ideal) (완전) (Perfect) ＋ 0.04 ＋ 0.02 － 0.03 － 0.02 － 0.07

34 2-5. 표준시간의 구성 ◇ 여유시간(Allowance Time) ◇ 표준시간에 있어 여유의 사고
작업 수행상 필요 불가결한 (표준으로 포함될 필요가 있는)지연에 대한 보상시간 ● 여유시간은 정미작업으로 설정하기 어려운 비정규작업에 대한 요소 시간이므로, 그것이 언제 발생할는지 불분명하며 때로는 그 순서, 내용마저도 불분명함 ●표준시간이나 표준작업량을 설정하기 위하여 필요 최소한 시간(휴식,작업자 책임 아닌 대기 등) 불량 수리작업,기계고장 수리작업,재료대기,공정대기 (관리자의 관리 미비로 발생되는 Loss) 등을 여유에 포함해서는 안됨 ◇ 표준시간에 있어 여유의 사고 ● 여유시간은 본래 정미시간으로 포함되어야 하지만, 아래 사항으로 비정규작업으로서 취합하여 여유로써 일괄하여 설정하는 것임(결코 여유가 아니다.) .소요시간의 사전예측이 곤란한 것 .발생빈도가 불규칙 한 것 .표준작업 방법을 정하기 곤란한 것 ● 사람이 하는 작업을 어떻게 이론적으로 여유를 설정하는가가 아니라, 여유를 일체 주지 않아도 작업이 원활하게 이루어지는 작업장을 만드는 것

35 기본 시간에 대해 피로여유가 차지하는 시간의 비율
2-5. 표준시간의 구성 ◇ 여유율 설정 기초표 여유내용 및 변동요인 여유율 (기본시간에 대한 %) 인 적 여 유 2.0 중량 혹은 저항 기본 시간에 대해 피로여유가 차지하는 시간의 비율 ≤40% ≤80% ≤100% 0.5 1.0 3.0 8.0 ≤5㎏ ≤30 ＞30 2.0 (장시간 부자연한 자세인 경우 : 4.0) 앉은 작업 서서 작업 정성적 정도 보통 약간 중간 대단히 1.5 작업자세 평 가 기 준 긴 장 도 온 도 GAS 소 음 작 업 조 건 피 로 여 유 ※ 1. 단도리 작업의 피로여유율은 각각의 요소작업에 따라 설정하고, 가공작업에서 설정한 여유율을 설정. 2. 신규 공정 작업인 경우에는 현재의 유사 공정과 비교해서 공장, 공정간의 일관성을 보고 설정.

36 2-5. 표준시간의 구성 ◇ 피로여유 적용 기준 변 동 요 인 적 용 기 준 비 고 취급중량 또는 저항 작업자세 긴 장 도
변 동 요 인 적 용 기 준 비 고 취급중량 또는 저항 1Cycle중에 중량 (혹은 저항)을 취급하는 시간이 몇 %차지하는지로 결정한다. 예를 들면 4.5㎏의 중량 취급시간이 32초, 1Cycle 50초라면 1Cycle중에서의 중량취급시간 비율은 32/50×100=64%가 되므로 여유율 설정 기초표에서 중량에 대한 피로여유율은 중량이 5㎏이하, 시간 비율이 80%이하의 항에서 1%가 된다. 작업자세 앉은 작업인가, 선 작업인가를 판단해서 0%와 2.0%중 결정한다. 긴 장 도 육체적 긴장도 - 신체부위 - 굴신(몸을 구부림) - 몸을 비틂 (자세) - 국부 부하 정신적 긴장도 - 불량 방지 - 위험 방지 사회 일반수준을 기준으로 정 성적 정도에 따라 결정한다. 그러나 공장, 작업장간에서의 일관성, 공평성을 중시해서 결 정한다 온 도 냉간물 취급 (주위에 화기가 없다) 0% 간접적으로 열을 받음 (주위에 화기가 있다) 0.5% 간접적으로 열을 받음 (0.5%에서 30%중 상대 비교해서 결정) 2.0% 직접적으로 열을 받음 (화기에서 재료를 취급, 화기 앞에서 작업) 3.0% (※ 온도에 대한 다른 참고자료 →18-26℃:0.4% 27-32℃:0.8% 32-35℃:1.2% 35℃＜:1.5℃ 사회 일반 수준을 기준으로 정 성적 정도에 따라 온도, GAS, 소음으로 나누어서 결정한다. 결정할 경우에 공장, 작업장간 에서의 일관성을 중시한다. GAS GAS (도료, 연소가스, 먼지, ARC광열 등) GAS 없음 0% 간접적으로 받음 (화기에서 재료 투입) 0.5% 직접적으로 GAS를 받음 % 소 음 생산 공장으로 보통의 소음 0% 단속음, 연속음으로 공장전체가 어느 정도 시끄럽다 0.5% 연속음 중 단속음이 발생 % 작업 조건

37 목적과 용도에 따라 최적의 표준시간 설정법 선택…
2-6. 표준시간의 설정 방법 목적과 용도에 따라 최적의 표준시간 설정법 선택… 설정 방법 장 점 단 점 적용범위 반복생산 개별생산 직접 관측 법 (DTS) Stop Watch 관측 법 Film 분석법 (VTR) Work Sampling법 비교적 간단 누구라도 가능 표준속도와 비교 곤란 - Rating 필요 생산 전 설정 불가능 ◎ 시간 합성법 (STS) PTS법 WF, MTM MOST STD법 (표준시간 자료 법) 신뢰성과 일관성이 높다 객관성과 보편성이 높다 표준속도 평가 불필요 불필요한 동작 제거 용이 생산 전 설정 가능 교육 / 훈련이 필요 설정 시간이 길다 실적 법 실적 자료 법 경험 견적 법 시간이 걸리지 않는다 신뢰도가 없다 객관성,일관성이 없다 불필요한 시간을 포함 하기 쉽다 PTS : Predetermined Motion Time Standards WF: Work Factor(1939 RCA사), MTM (Motion Time Measurement:1948), STD:Standard Data MOST: Maynard Operation Sequence Technique

38 2-7. 표준시간 설정의 일반적 수준 1. 목적을 명확하게 한다 2. 설정 수법을 정한다 3. 표준작업방법을 정한다
1. 목적을 명확하게 한다 2. 설정 수법을 정한다 3. 표준작업방법을 정한다 4. 작업시간을 정한다 5. 여유율을 정한다 6. 표준시간을 산정한다. 7. 정밀도를 Check한다 8. 적용한다

39 2-8. 표준시간의 설정 1) 예비조사 및 작업 순서의 기록
관측대상으로 하는 작업에 대해 예비조사를 통하여 작업에 대한 상황을 충분히 숙지한다. (1) 대상 작업이 정상대로, 규정대로 행해져 있는가를 조사한다. (2) 재료가 정규의 것과 일치하고 있는가를 조사한다. (3) 기계 설비나 공구류가 규정된 것이 사용되고 있는가를 조사한다. (4) 작업장 배치가 규정된 상태에 있는가를 조사한다. (5) 기타 조건이 규정된 상태에서 작업이 행해지고 있는가를 조사한다. 이와 같은 체크를 하였다면 다음의 구체적인 요소에 대해 관찰한다. (1) 작업을 분할하고 이를 관측용지 작업 란에 작업 순서에 따라 기입한다. (2) 관측용지에 기입한 작업순서를 확인한다. (3) 작업대상인 부품이나 작업장 배치를 스케치해 둔다.

40 2-8. 표준시간의 설정 2) 작업시간의 측정 현재의 작업방식을 기준으로 작업 요소 단위별로 작업시간을 측정한다.
일반적으로 Stop Watch 관측 법과 VTR 분석법을 사용한다. (1) Stop Watch에 의한 작업 관측 ① 스톱워치 ② 관측 판 ③ 필기구 (연필) ④ 기타 (전자 계산기, 줄자 등) (2) 관측시의 Point ① 작업자에게 관측 목적을 충분히 설명하고, 좋은 결과를 얻을 수 있도록 한다. ② 작업상태 및 내용이 정상적인가 확인한다. ③ 작업내용을 충분히 이해할 수 있을 때까지 충분히 관찰 후 관측한다. ④ 관측 시에 측정하기 쉬운 작업단위로 분할한다. ⑤ 관측 시, 작업 단위에 따라 체크한 시간을 기록할 것. ⑥ 5∼10회의 연속 관측으로 시간의 대표치를 결정한다. (이상치를 제외한 평균치) ⑦ 협력적인 작업자와 숙련 작업자를 선택 할 것

41 2-8. 표준시간의 설정 (3) 반복 작업시의 관측용지 기록 관측기록과 정리 방법 (1) 관측은 미리 스톱워치를 작동시키고
작 업 1회 2회 3회 4회 5회 샤프트를 잡아 양센터의 에어불기 8 91 6 371 4 674 7 985 1,222 개별 읽음 282 305 308 237 306 계 샤프트를 연삭반에 세트한다. 3 94 75 78 89 26 스위치를 넣어 기계를 시동시킨다. 9 103 83 87 98 34 숫돌을 샤프트에 접근시킨다. 107 90 1,002 37 외경 연삭 (제 1회) 165 272 179 566 171 861 178 1,180 169 1,406 숫돌을 샤프트에서 떼고 스위치를 끊는다 19 20 86 18 79 21 1,201 스냅게이지에 의한 측정 99 93 88 10 11 스위치를 넣고, 숫돌을 접근시킨다. 303 97 92 ↓ 외경연삭 (제 2회) 33 36 42 639 918 51 숫돌을 샤프트에서 떼고 스위치를 끊는다. 54 M 1,508 61 666 △46 16 샤프트를 기계에서 떼어서 대에 놓는다. 365 670 5 978 1,215 1,521 숫돌의 드레싱 수정 27 △973 1 2 12 13 사이클 시간 (1) 관측은 미리 스톱워치를 작동시키고 시작할 것. (2) 작업의 반복을 연속해서 관측할 것. (3) 읽은 시간은 관측용지의 “읽음” 란에 기입할 것. (4) “개별”란은 관측 후 정리 단계에 (5) 분 자리가 앞의 작업과 동일한 경우는 생략한다. (6) 불규칙 작업이 발생하면, 작업내용을 하단의 예비란에 기록하고 규칙적 작업의 읽기 시간과 불규칙 작업의 읽기 시간에 △ 기호를 붙여 관련을 명백히 한다. (7) 관측 시, 관측자의 부주의 등으로 기록할 시간을 잊었을 때 작업 읽기 시간 란에 “M” (Miss의 약어)로 기입한다. (8) 규칙적 작업이 생략되었을 때는 “ ↑” 기입한다.

42 2-8. 표준시간의 설정 (4) 비반복 작업시의 관측용지 기록 관측기록과 정리 방법 (1) 관측은 미리 스톱워치를
비 고 부품 명 또는 약도 통 로 관 측 일 시 관 측 자 공 정 명 작 업 명 작 업 자 도 번 부품용 대차교체 No. 작 업 읽음 개별 요 소 작 업 1 대차로 간다. 7 16 2 대차의 뚜껑을 닫는다. 21 14 17 3 빈 대차 치장으로 운반한다. 54 33 18 4 교체용 대차의 장소로 64 10 19 5 대차를 작업장으로 운반한다. 94 30 20 6 뚜껑을 열고 세운다. 113 작업대로 돌린다. 121 8 22 23 24 15 사이클 시간 - 작 업 대 대 차 교체용 공대차 (1) 관측은 미리 스톱워치를 작동시키고 시작한다. (2) 작업내용을 적당한 단위로 구분 기록하고, 해당작업 시간을 관측용지에 기입한다. (3) 읽은 시간은 관측용지의 “읽음” 란에 기입한다. (4) “개별”란은 관측 후 정리 단계에 기입한다.

43 2-8. 표준시간의 설정 (5) 관측기록의 정리 관측기록 정리의 포인트는 “기억 속에 남아 있을 때 즉시 할 것” 입니다.
(1) 관측 중 개선착안 사항은 되도록 상세히 기록해서 작업개선 때에 이용할 수 있도록 할 것. (2) 각 요소작업에 대한 읽음 시간을 기준으로 개별 시간 산출을 할 것. (3) 개별 시간 평균치를 산출할 것. 특히 장시간과 단시간은 이상치가 어떤가 확인을 하고, 이상치 일 때는 제거하고 산출한다.

44 2-8. 표준시간의 설정 첨부 : 작업시간 산정 방법 작업 관측 시 간 산정 방법 평 균 치 ¼선택치 (일반적 작업) 보정치
시 간 1 회 10˝ 2 회 9˝ 3 회 6˝ 4 회 11˝ 5 회 13˝ 6 회 15˝ 7 회 8 회 12˝ 9 회 10 회 합 계 110˝ 산정 방법 산 식 계산치 표 준 시 간 비 고 평 균 치 . ∑관측시간÷관측회수 . 110˝÷ 10회 ¼선택치 (일반적 작업) . 이상치(최대,최소치) 제외 . 유효 Data의 ¼순위 해당 시간치 선택 (Data수÷4) . 3회,6회 측정치 제외 . 2번째 순위 값 선택 (8÷4) 보정치 (Cycle성 Trouble 작업) . (2Tm+To+Tp) ÷4 . Tm: 最適値, To: 樂觀値, Tp: 悲觀値 . (6+(11*2)+15)÷4 = 10.75 국 제 적 표준 설정법

45 2-8. 표준시간의 설정 3) VTR 관측 및 분석 직접 관측한 현상의 작업을 Operation list에 상세히 분석함으로써 작업을 정량화, 표준화 한다. ㉮ 작업순서의 표준화 ㉯ 작업 시간치의 표준화 ㉰ 작업빈도의 표준화 ㉱ 작업조건의 표준화 (1) Operation List 작성 사례

46 2-8. 표준시간의 설정 (2) Operation List작성 방법
: OP/List의 해당 란에 공정명, 작업명을 기입하고, 제품의 정보를 OP/L에 기입한다. 직접시간 연구에서는 요소작업 Level로 측정하고 있는데, CT가 짧은 것은 Element 단위로, CT가 긴 것은 Operation 단위로 분석한다. ㉮ 공정명, 작업명의 기입 : 작업내용을 Element 단위로 분해하고 Operation과 Process단위로 작업을 표준화한다. 일반적인 업무분류는 하기의 표와 같다. ㉯ 현재기능의 정의 · DTS로 얻은 Data는 현상의 작업순서로서의 작업이며 내용과 순서이다. 따라서 그 작업이 행하고 있는 현재의 기능을 명확히 하는 것은 중요한 일로서, 이 Step에서는 작업의 Level로 현재의 기능을 명확하게 한다. 작업에 관해서만 현재 기능을 정의하고 기입한다. Activity (단위업무) Process (공정) Intermediate Product Operation (작업) Task Element (요소작업) Motion (동작) 5 4 3 2 1 어느 단위목적을 달성하는데 필요한 업무Process의 하나의 단위이며, 목적으로부터 직접관련이 있는 Process를 집적한 단위임 업무가 발생하고 나서 완결을 볼 때까지의 1 Cycle 작업업무를 구성하는 개개의 Process, 업무로서 구분한 최소의 단위로서, 필요조건으로서는 노력이나 작업결과를 구체적으로 얻을 수 있는 것 Stop Watch에 의한 직접시간연구로 측정될 수 있는 최소의 것 요소작업을 구성하는 것으로 측정 가능한 최소 단위이다

47 2-8. 표준시간의 설정 ㉰ Work Unit의 설정
: 개개의 Operation과 그의 시간치이다. 통상 DTS에서 얻어진 선택시간을 기입한다. ㉱ Work Count의 설정 : 그 Module에서의 Output 1 단위를 산출하는데 요하는 W/U의 빈도이다. 1 단위란 제품 1 개라든지 1조, 1 palette 혹은 준비 1 회라는 단위이다. W/C는 논리적으로 결정할 수 있는 Interview로 결정한다. ㉲ TCT 설정 ㉳ B.F기입 : 작업량을 표현한 것으로서 B.F 100은 1인분의 작업량을 나타내는 것이 된다. 참고 : · B.F치는 %로 나타낸다. · 인수 환산치는 인분으로 나타낸다. · 인수 환산치 1은 1인분으로 업무량을 나타낸다. B.F = W/U ×W/C TCT × 100

48 2-8. 표준시간의 설정 (3) Operation List 작성 요령
최말단Level마다 1단계 상위Level에 대해 기입. 기능은 구조적기능이 아니고 작업자체의 기능을 의미 함 Process,Operation 각각에 대하여 기본,보조기능 구분 표시 현재기능,BF치의 소계 등을 표현하기 위하여 각Level마다 한줄씩 낮춰서 작성 A: 현 생산량 B: 30%이상 증산 C: 30%이하 감산 ¼ 선택치 기입 비Cycle작업 등과 같이 측정일수가 적어 ¼ 선택치가 불가능 시 작업자 단위로 Rating하여 보정 Activity, Process, Operation의 조립 도표를 작성한다. 소수점 1자리까지 기입. 소수점 2자리는 버림 소수점 2자리까지 기입. 소수점 3자리는 버림 작업난의 대기. 휴식등은 제외 (시간치도 제외) Process작업이 있는 경우감시작업, 대기도 기입하고 비고란에 명시 함 (이경우 시간치는 ()로 표기하며 합계시에는 제외시키고 나중에 M/M-Chart를 그릴수 있도록 한다) Page마다의Total집계

49 3. 생산현장의 개선활동

50 3. 생산 현장의 개선 활동 3-1. 생산 현장의 Loss 파악 개선의 Loss 내용 접근 Tool A Loss B C D
3. 생산 현장의 개선 활동 3-1. 생산 현장의 Loss 파악 기 본 업 무 (유효시간) Loss 내용 개선의 접근 Tool 업 무 시 간 Loss A 제품설계 · 업무System에 따른 부가시간 설계 및 업무 Process 개선 실 제 경 과 시 간 눈으로 보기 힘든 Loss B 개선 대상 범위 공정 및 처리방법에 따른 부가시간 제조방식 개선 (Method) C 작업자에 기인하는 비업무 시간 제조 효율 개선 (Performance) 눈에 보이는 Loss 비 업 무 시 간 D 관리자에 기인하는 비업무 시간 가동률 개선 (Utilization)

51 기 본 기 능 3-2. 생산 현장의 Loss 종류와 개선 관점 Loss의 例 개 선 관 점 Loss의 ABCD Loss 구분
작업방법 불량 인원 편성LOSS Layout배치 불량 작업간섭 공구 / 작업조건 불량 Method (제조방식) LOSS A 제조공법에 따른 부가시간 LOSS B 작업자에 기인하 는 비업무 시간 작업자 불량 결원으로 LOB불량 숙련부족 기계성능 저하 작업자 태만, 잡담, 이탈 Performance (실시효율) LOSS C LOSS D 관리자에 기인하 는 비업무 시간 설비고장 / 순간정지 부품불량 계획량 부족 기종교체 교육, 훈련, 행사 Utilization (활용 / 가동률) 기 본 기 능 제품설계 및 업무 Sys에 따른 부가시간 작업성이 난해한 구조 다양한 공구가 요구 되는 구조 공용성이 없는 구조 복잡한 구조 VRP. VE적 개선

52 3-3. 생산 현장의 생산성 향상 단계 M P U 개선 기술력 현장 준수력 관리 기술력 Method Performance
Utilization M P U 생산성 추 이 (Perf. 관리시) Action (관리방치시) Perf. 지 표 노동 생산성 ↗ (제안목표 도달) 작업능률 (Line사용효율) ↗ (95%이상 유지) 가동률 ↗ 개 선 내 용 작업간소화 · 작업방법의 간소화, 간이자동화 · Layout 개선 · 재료 운반방법 개선 · 작업조건 개선 편성개선 · 배치인원 적정화 · 다기계, 다공정 담당 ☞ 결과적으로 「표준작업방법 설정 !!」 기준시간(표준시간) 설정 Performance 평가 Sys구축 · 실적평가 Sys 구축 작업 Perf. 저하요인의 철저 배제 · 표준작업 방법의 무시 · 고의 또는 무의식중의 작업 Pace의 Slow Down · 작업착수지연 또는 조기종료 · 작업중의 잡담 또는 이탈 · 결품으로 인한 편성체제의 흐트러짐 · 실수로 인한 불량발생 등 추진체제 및 환경정비 · 기동Team편성 · 실적 검토회 · 교육, 훈련, PR, 계몽 가동률 저하요인의 개선 · 자재 결품 방지 · 자재 불량 개선 · 기종교체(段取)시간 개선 · 설비고장시간 개선 · 순간정지 개선 · 생산계획, 작업분배의 개선 등 비 고 개선 기술력 현장 준수력 관리 기술력

53 현장의 개선활동을 통한 지속적인 표준 설정으로의 체질 구현 !!
3-4. 작업 방법 개선 활동 개념 현장의 개선활동을 통한 지속적인 표준 설정으로의 체질 구현 !! 개선활동의 정착화를 위한 체제 구축 목 적 개선 활동 활동결과의 평가지표 추진 및 Follow-up체제 현장의 제조 방법상의 문제가 개선이 되고, 개선 된 것이 또다시 개선이 되는 Cycle이 반복될 수 있는 현장 체질 만들기 즉, 개선은 영원하다는 것이 실천되는 체질 구축 현상 개선 작업 개선율 편성효율 추 진 회의체 주기 내 용 제안 실행 위원회 제 안 시 제안내용 제 안 설명회 제안내용을 담당에게 설 명 Action 회 의 1회 /주 제안내용의 실시, 추진 보고회 /월 1Cycle 신 기준 Method 개선의 내용 추가 생산성 향상률 (기준시간 개선율) 개선 후 현 상 개 선 개선 생산량 인원 및 부하 생산량 인원 및 부하 6대 4대 2Cycle 개선 활동 .작업방법의 효율화 .Layout 개선 .다기계화 .편성 개선 신.신 기준 추가 생산성 향상률 3명 2명 개선 지속 3Cycle

54 3-5. 개선안 착상 문제 해결을 위한 4가지 접근 관점 1. 근원적인 발생 요인을 찾아 철저히 제거(개선) 한다.
예) Paper 걸림, Conveyor에서 이동 시 제품 쓰러짐 등 예) 용량 Check Sensor, Packer투입 알람 Sensor, 경광 등 등 예) 용량 Check, 소독수 살포, 압인 작업 등 1. 근원적인 발생 요인을 찾아 철저히 제거(개선) 한다. 문제 해결을 위한 4가지 접근 관점 2. 발생시에는 문제에 대한 조치가 자동적으로 될 수 있도록 한다. 또는 작업자가 문제를 즉각 인식할 수 있도록 한다. 3. 문제가 되지 않는다는 것을 Data로 검증하여 작업의 표준을 재정립 한다. 예) Top Chain 세척, 공정간 이동, 투입 Rail 연장 등 4. 작업방법에 대한 개선으로 작업을 간소화 한다.