cpt.15 린 운영 JIT & LEAN OPERATIONS 채병찬

학습목표 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 린 생산의 이해 낭비의 제거 Toyota식 개선(JIT) 품질의 기본-3정 5S

시장구조의 변화 A 패턴에서 B 패턴으로 대량수주는 선(善), 생산은 소 LOT 로 공급곡선 A Patten의 시대 수요곡선 B Patten의 시대 1970 1980 1990 2006 대량수주는 선(善), 생산은 소 LOT 로 고객이 필요로 하는 제품을 필요로 하는 때에 필요로 하는 양 만큼만 생산 JUST IN TIME 3

린 생산 동시생산(pull type) 재고 없는 생산(Hewlett-Packard) 필요한 만큼의 자재(Harley-Davidson) 연속흐름 생산(IBM) JIT(Just-in-time) - 4 -

린 운영의 목적 프로세스의 개선 프로세스 유연성의 증가 프로세스 변동의 감소 프로세스 비용의 최소화

(출처: 2005년 3월 KDI - ‘한국의 산업경쟁력 종합연구’) TPS도입 배경과 국내기업의 당면과제 국제 노동생산성 비교 평가 (출처: 2005년 3월 KDI - ‘한국의 산업경쟁력 종합연구’) 지수 제조업 분야 100 105 일본 100 미국 80 프 랑 스 74 캐 나 다 65 영국 63 독일 50 이 태 리 44 한국 지수 서비스업 분야 120 일본 100 100 미국 91 프 랑 스 87 독일 74 이 태 리 69 캐 나 다 68 영국 34 한국

돈을 벌기 위해서는(이익을 늘리기 위해서는) Toyota의 원가마인드 판매가 = 원가 ＋ 이익 : 원가주의로는 살아남을 수 없다. 이익 = 판매가 - 원가 : 이 사고방식이 기본. 판매가는 일정하며, 고객이 결정한다 돈을 벌기 위해서는(이익을 늘리기 위해서는) 원가절감하는 것 이외에 방법이 없다. 이를 위해서는 철저한 낭비배제가 필요

TPS의 보편적 3대 진리 낭비 낭비의 제거 Toyota 현재의 방식을 ‘0’로 보이는 관리 지속적 개선

1. 낭비의 제거 ① 과잉생산의 낭비 ② 운반의 낭비 ③ 재고의 낭비 다른 낭비를 감추어 개선을 방해한다. 物 ⑤ 대기의 낭비 ⑥ 동작의 낭비 ④ 가공 그 자체의 낭비 개선의 실마리가 된다. 人 質 ⑦ 불량의 낭비 과잉생산을 하게되면 언제, 어디서 문제가 발생했는지 모른다. 과잉생산의 낭비가 가장 나쁜 낭비다. ◇ 왜 과잉생산을 하는가 - 가동률에 대한 그릇된 사고 - 라인을 멈추는 일이 나쁘다는 생각 - 기계고장, 불량, 결근 등에 대한 안심 - 부하량의 산포 - 시스템이 나쁨(1개 흐름이 없음) - 과잉 작업자 ◇ 새로운 낭비를 발생시킨다. - 재료, 부품의 우선사용 - 용기(팔레트, 상자)등의 증가 - 리프트 등 운반차의 증가 문제를 감추어 버린다

2. TOYOTA식 개선활동(Just In Time) 한량생산(限量生産) 중심의 도요타시스템 TWO TARGET 물적 낭비 배제 인적 낭비 배제 JIT 자동화 JIT실현≠생산성 향상 재고량 삭감 작업원 재배치

1) 작업개선에서 설비개선으로 전개 ① 비용효과의 관점에서 기계의 개선은 투자비용이 회수되지 않을 수도 있다. ② 작업의 변경은 필요하다면 나중에 되돌릴 수가 있으나 기계의 변경은 그렇지 않다. 따라서 기계의 개선이 실패로 끝나면 그 기계는 바로 손실이 된다. ③ 작업개선을 하기 전에 기계의 개선을 하면 실패하는 경우가 많다.

2) Pull방식 생산(후공정인수 후보충 생산) 후공정 인수 후공정은 팔린 량(분)만큼만 전공정으로 가지러 간다 후보충생산 전공정은 후공정이 가져간(인수해간)량 만큼만 생산한다. 전공정 후공정 후공정이 필요한 물건을 가질러 간다는 사상이 중요 생산지시는 최종공정에만 내려주면 된다.

3) 칸반 생산통제시스템

4) 공정시간 개선 Tact Time : TT Cycle Time : CT 1개 또는 1대를 만드는데 몇 분 또는 몇 초로 만들지 않으면 안 되는가 하는 목표(기준)시간 Shift당 가동시간 (정시) 필요수 (Shift당 생산대수) : 매월 바뀐다 Cycle Time : CT 1개 또는 1대를 몇 분 또는 몇 초에 만들었는가 하는 측정(결과)시간 ※ ST설정시 만일 10회 관측을 했다면, 10회 관측중 가장 짧은 시간을 CT로 정한다. 나중에 실제와 CT를 비교하여 CT를 초과하는 것은 개선의 대상이 된다.

5) 능률에 대한 사고 겉보기 능률 실제 능률 전체의 능률 개개의 능률

6) 稼動率과 可動率 이익을 내는 생산 방식 稼 動 率 可 動 率 정시간 중에 라인, 설비, 기계의 가공 능력에 대한 후공정 요구수의 비율 (정시능력에 대한 수요의 비율) 稼動率 은 고객이 정한다 LINE, 설비를 가공하고 싶을 때에 언제라도 움직일 수 있는 상태의 비율 (신뢰성의 비율) 可動率은 자기책임으로 100 % 추구한다

7) 평준화 생산 평균화 생산 평준화 생산

Line-stopping empowerment 8) 인변자동화 (Jidoka) Line-stopping empowerment Poka Yoke and Jidoka Trouble! Approach for operators • Preventative • If trouble, STOP! • If defective don't pass Approach for machines A mistake-proofing system prevents errors and defects Stop line when defects are detected or machine breaks down J.A. Van Mieghem/Operations/Lean Ops 18

9) 포카요케: Fool Proof 〔가공물의 형상차이를 이용하여 역설치 방지를 도모한 예〕 〔너트의 결품을 알려주는 예〕 제품(역설치) 기 계 측 용접기 주 축 체크 상하운동 램프 Stopper 너트 부저 제품(정상설치) 가공물 정지보턴

10) 그룹테크놀러지 셀 배치방식 From Functional Layout to Product Cell organization Production Control Roof Cut Base FA Assy Department 1 Production Control Production Control Production Control Cell 1 Department 2 Department 2 Roof Cut Roof Cut Roof Cut Base Cut Base Cut Base Cut Production Control Roof Cut Base FA Assy Production Control Roof Cut Base FA Assy Department 2 Department 2 FA FA FA Base Assy Base Assy Base Assy Cell 2 Cell 3 J.A. Van Mieghem/Operations/Lean Ops 20

11) 지속적인 개선시스템 Inventory Missed Due Dates Too Much Space Scrap & Rework Missed Due Dates Too Much Space Late Deliveries Poor Quality Machine Downtime Engineering Change Orders Long queues Too much paperwork 100% inspection Inventory J.A. Van Mieghem/Operations/Lean Ops 21

12) 눈으로 보는 관리 현장에 가서 3現 원칙 현물을 보고 현장을 진단하라!

13) 3定 5S 目視管理 SEISOH 청소 SEITON SEIKETSU 정돈 청결 SHITSUKE 습관화 SEIRI 정리 定品 定位置 定量

린과 지속가능공급사슬관리 키워드 정리 린운영 lean operation 최소의 자원으로 고품질의 제품이나 서비스를 생산하는 유연한 시스템 무다 muda 낭비와 비효율은 최소화될 수 있다는 기초철학 JIT just in time 필요한 제품을 필요한 때에 필요한 양만큼만 생산한다는 협동적인 생산시스템 칸반 kanban 선행공정에 부품이나 자재의 보충을 요구하는 카드나 수단 후공정 인수시스템 pull system 후속공정에서의 요구에 따라 선행공정의 산출물을 끌어옴 헤이준카 heijunka 작업부하 평준화 카이젠 kaizen 시스템의 지속적인 개선 지도카 jidoka 작업자 품질 포카 요케 poka-yoke 실수를 줄이기 위해 설비에 설치한 안전장치 싱글 단도리 single minute exchange of die 작업대의 변경시간을 줄이는 시스템 텍트타임 tact time 고객의 수요에 맞추어 만들기 위해 필요한 주기 시간 인변자동화 autonomation 생산과정에서 발생하는 불량을 자동으로 탐지 안돈 andon 공정에 문제가 있거나 지연되고 있음을 알리는 신호시스템