공급사슬 재고계획 차시명을 입력합니다.

학습 내용 재고의 기초개념 재고의사결정 재고관리 시스템 공급사슬 재고관리 이슈

재고의 역할과 목적 재고의 역할 고객 서비스 개선 비용 절감 고객에게 적절한 제품 가용성(product availability)을 제공. 고객으로부터 발생하는 제품이나 서비스의 요구에 적절히 대응. 비용 절감 재고의 보유에는 비용이 수반. 타 공급사슬 활동을 지원함으로써 전체 공급사슬비용을 절감. 생산, 구매, 운송의 경제를 촉진. 공급사슬에서 발생하는 다양한 변동성에 대한 완충(buffer) 역할. 재고정책은 고객 서비스 목표, 대상제품의 수요와 공급 특성, 재고 관련 비용 등을 종합적으로 고려하여 수립되어야 함.

재고의 역할과 목적 재고관리의 목적 서비스 수준 혹은 제품 가용성과 계획된 제품 가용성을 달성하기 위해 수반되는 재고 비용의 균형을 달성하는데 있음. 서비스 수준 기업이 고객의 수요를 재고로부터 만족시킬 수 있는 능력의 정도. 주문주기 서비스 수준, 제품 가용성 혹은 충족률

서비스 수준 주문주기 서비스 수준 충족률(fill rate) 재고보충을 위한 리드타임 기간 동안 재고부족(stockout), 즉 품절이 발생하지 않을 확률. 충족률(fill rate) 가용한 재고로부터 충족될 수 있는 수요의 비율. 기대품절수량(expected number of units out of stock)이란 수요 또는 주문량 중에서 품절이 발생할 것으로 예상되는 수량을 의미.

재고의 유형

재고관련 비용

재고의사결정 끌기(pull) vs. 밀기(push) 접근방법

재고의사결정 재고정책과 의사결정에 영향을 미치는 요인

재고정책과 의사결정에 영향을 미치는 요인 독립수요와 종속수요 단일지점과 다단계 재고 독립수요 품목 종속수요 품목 기업이 생산 또는 판매하는 최종 완제품으로 소비자에 의해 그 수요가 결정되는 품목 전통적인 재고관리 기법 종속수요 품목 다른 제품의 수요에 의해 그 수요가 종속적으로 결정되는 품목 자재소요계획(MRP) 단일지점과 다단계 재고 공급사슬관리의 확산에 따라 단일 지점이 아닌 공급사슬 전반의 재고에 초점을 두어야 할 필요성이 증대. 다단계(multi-echelon) 재고계획

확실성 하의 재고의사결정 경제적 주문량(EOQ) 모형 » EOQ 모델의 가정 « 단일 품목만 고려한다. 연간 수요량이 알려져 있고 수요율이 일정하다. 리드타임이 일정하다. 주문량은 일시에 입고된다. 수량할인이 없다.

Glossary of Terms Q 주문량 D 연간 수요 C 제품 단위당 구매단가 I 연간 재고유지비용(%) TC 연간 총재고비용 T 주문주기

확실성 하의 재고의사결정 최적 주문량의 결정 연간 재고유지비용 연간 주문비용 연간 총재고비용

최적 주문량의 결정 주문량에 따른 총 재고비용의 변화

확실성 하의 재고의사결정 최적 주문량의 결정 최적 주문량 최적 주문주기

불확실성하의 재고의사결정 과잉재고 품절

Glossary of Terms ss 안전재고 ROP 재 주문점 d 단위기간 당 평균수요 sd 단위기간 당 수요의 표준편차 LT (평균)리드타임 sLT 리드타임의 표준편차 리드타임 기간 중 평균수요 리드타임 기간 중 수요의 표준편차 안전계수 k 제품 단위당 품절비용 Max 최대 허용 재고수준

안전재고와 재주문점 안전재고 수요나 리드타임에 불확실성이 존재하고 이로 인한 과잉재고나 품절문제를 해결하기 위한 방법은 일정 수준의 안전재고(safety stock)를 유지하는 것. 안전재고는 수요나 리드타임의 불확실성에 대한 완충(buffer) 역할. 안전재고는 서비스 수준과 리드타임 기간 중 수요의 특성을 고려하여 결정. » 서비스 수준으로부터 안전계수( ) 도출 서비스 수준이 95%일 때 안전계수 리드타임 기간 중 평균수요와 표준편차( ) 계산 안전재고 계산

안전재고와 재주문점 안전재고와 재주문점은 서비스 수준과 리드타임 기간 중 수요의 특성을 고려하여 결정.

리드타임 기간 중 수요 리드타임 기간 중 평균수요와 수요의 표준편차

리드타임 기간 중 수요 리드타임 기간 중 평균수요와 수요의 표준편차 수요가 불확실한 경우 수요와 리드타임이 불확실한 경우

안전재고와 재주문점 재주문점 재주문점(ROP, reorder point)은 리드타임 기간 중 평균수요와 안전재고의 합으로 계산. 평균재고수준 평균재고수준(AIL)은 평균 주기재고와 안전재고의 합으로 계산

안전재고와 재주문점 연간 총재고비용 E(z) 단위정규손실함수 주문주기 단 기대품절수량 = 연간 기대폼절수량 = 총 재고비용이 도출되면, 기업은 재고비용이 예산 대비하여 적절한 수준인지를 검토하고 필요한 경우 서비스 수준을 재조정하여 새로운 재고정책을 검토.

재고관리시스템 정량발주시스템 (Q-시스템)

재고관리시스템 정기발주시스템 (P-시스템)

정기발주시스템 최대 재고수준 최대 재고수준(Max)은 [주문주기+리드타임] 기간 중 평균수요에 고객서비스 수준을 고려한 안전재고를 더한 값으로 결정. 안전재고는 [주문주기+리드타임] 기간 중 평균수요, 안전계수, [주문주기+리드타임] 기간 중 수요의 표준편차를 고려하여 결정.

재고관리시스템 Q-시스템 vs. P-시스템

공급사슬 재고관리 이슈 리스크 풀링 (Risk Pooling) 리스크 풀링 또는 재고 풀링(inventory pooling)은 공급사슬의 변동성에 대응하기 위한 가장 강력한 도구의 하나. 리스크 풀링의 기본개념은 여러 지역의 수요를 단일 내지 소수의 재고처로 통합할 경우 수요의 변동성이 감소한다는데 바탕을 두고 있음. 변동성의 감소는 안전재고의 감소를 가져오며 결국 평균재고 수준도 감소시키게 됨.

리스크 풀링 안전재고 수준의 비교

제곱근의 법칙 (Square Root Law) » Maister(1976) « 리스크 풀링 제곱근의 법칙 (Square Root Law) » Maister(1976) « Sd 분산된 재고시스템의 안전재고 수준 Sc 집중화된 재고시스템의 안전재고 수준 nd 집중화되기 전 물류센터의 수 nc 집중화된 후 물류센터 수

공급사슬 재고관리 이슈 다단계 재고관리 물류 네트워크의 서로 다른 단계(echelon)에 위치한 여러 지점에서 수 많은 제품을 취급하는 기업에 있어서 재고관리는 매우 어려운 과제. 다단계(multi-echelon) 네트워크의 운영 제품은 먼저 중앙/지역DC(CDC/RDC)에 보관되고, 이들 시설들은 다시 고객 인근의 로컬DC(DC)들로 제품을 공급하는 내부 공급자 역할을 하게 됨. 기업에 따라 이들을 각각 허브(hub)와 스포크(spoke)로 부르기도 함. 다단계 네트워크의 사례 미국 대형 의약품 도매업체 A사의 배송네트워크는 한 개의 RDC와 30개의 DC로 구성. 미국 자동차 중고부품 및 장비 소매업체 B사는 10개의 DC와 900개 이상의 매장에서 2,500만 개에 달하는 SKU를 관리. 글로벌 가구 제조업체 C사는 전 세계 15개 DC에 완제품을 보내기 전 공장 근처에 위치한 RDC에 모든 재고를 유지.

단일지점 vs. 다단계 재고관리

다단계 재고관리 접근방법 단일지점 재고정책의 문제점 다단계 재고관리를 위한 대안 재고보충 전략이 다른 지점이나 단계에 미치는 영향에 대한 고려 없이 이루어지기 때문에 네트워크 전체의 재고 최적화를 달성할 수 없음. 공급사슬 전체 재고에 대한 파악과 대처를 어렵게 만들게 됨. 채찍효과(bullwhip effect)를 발생시킬 수 있음. 불필요한 안전재고와 같은 과잉재고를 유지하게 됨. 네트워크 전체로는 적합한 수준의 재고를 유지하고 있더라도 최종 고객에 대한 서비스 실패가 발생할 수 있음. 다단계 재고관리를 위한 대안 단계별 접근방법 단일지점 재고관리에 사용되는 재고정책을 각 단계에 순차적으로 적용 전체 네트워크를 최적화 하는 방법

다단계 재고관리 접근방법