Just In Time 관리

JIT의 창출은 도요다의 Taiichi Ohno와 일본경영자협회의 Shigeo Shingo에 의해서 본격화되었음. 적시생산시스템(Just-In-Time)은 본래 토요다 자동차회사에서 내부의 운영과정과 협력업체와의 관계를 관리하기 위해 사용되었던 방식임. JIT의 창출은 도요다의 Taiichi Ohno와 일본경영자협회의 Shigeo Shingo에 의해서 본격화되었음. Hall (1983): "필요한 것만을 생산해서 필요한 때에 정확하게 필요로 하는 곳으로 운반해주는 것을 강조하는 체계" Schonberger (1983): "JIT의 아이디어는 간단하다: 판매되려는 시간에 알맞게 완성품을 생산/인도하고, 완성품으로 조립할 시간에 알맞게 반조립품을 생산/인도하고, 반조립품화 할 시간에 알맞게 가공부품을 생산/인도하고, 가공부품으로 변형시킬 시간에 알맞게 구매재료를 주문/인도하는 것이다"

적시생산시스템(JIT)의 개념 2/2 Japanese Management Association (1986): "간단히 말해서 이는 물건을 만드는 방식에 있어서 최상의 합리성을 추구하는 것 즉, 낭비의 철저한 제거 철학에 바탕을 둔 생산시스템이다“ Heiko(1989): "공급업체로부터의 재료도달로부터 생산공정중의 변형과정을 거쳐서 고객에게 출하재료로 인도되기까지의 총경과시간을 의미하는 생산리드타임(production lead time) 을 극소화하기 위한 생산시스템의 설계 및 관리가 JIT의 목표이다"

JIT의 등장배경과 목적 JIT의 등장배경 JIT 발전의 환경적 요인 목적 : 80년대 일본기업의 경이적인 성공 비결 : 생산관리  적시생산시스템 JIT 발전의 환경적 요인 천연자원의 부족 낭비의 극소화 낭비, “제품의 가치창출에 기여하지 않는 모든 요소” “고객이 원하는 시기에, 원하는 제품을, 원하는 만큼만 생산” 일본인의 의식과 태도의 특이성 집단의식, 조직체 의식, 일 중심의 생활, 검소 목적 : 고객에게 보다 나은 품질과 가격의 제품과 서비스를 제공함으로써 경쟁우위를 견지하는 것. 낭비 제거, Lot 크기, 생산 준비시간, 재고 등의 감축을 통하여 자원을 효율적으로 사용하는 생산 이념 필요한 부품을 필요한 때에 필요한 곳에 필요한 양만큼 생산 또는 구매하여 공급함으로써 재공품 재고를 아주 낮게 유지

철학 기본원리 JIT의 철학과 기본원리 지속적으로 모든 형태의 낭비를 제거하고 지속적으로 생산성과 품질을 향상하는 것 낭비의 제거 주문생산 일정계획 적은 Lot 크기 원활한 제품 흐름 예측 못한 상황에 대한 대비책 제거 완벽한 제품 품질 인간 존중 장기 강조 재고에 대한 인식 Pull 시스템 준비시간의 단축 표준화 무결함 생산 로트크기의 축소 Flexible worker

배의 항해와 생산시스템 재고 공급자 지연 기계고장 불량

자재흐름의 두 가지 방식

Push and Pull System PUSH 방식 후속공정에 대한 고려없이 작성된 계획에 따라 생산하여 뒤로 밀어냄 예상치 못했던 변동으로 인해 많은 재고 발생 Ex) MRP 시스템 PULL 방식 후속공정에서 사용한 만큼만 생산 불필요한 재고가 없어짐 Ex) JIT의 Kanban 시스템 ※생산방식에 따른 문제점 안정된 공정, 한정된 제품 (소품종 다량) : PULL 방식의 적용이 용이 다품종 소량의 주문생산 : PULL 방식의 적용이 어려움  PUSH/PULL 절충방식

도요타의 JIT 전개방향 도요타 생산방식의 전개방향 지침 작업자가 여러 대의 기계를 담당한다. (다기능공) 공정의 끝에서부터 생산량이 결정되는 시스템을 적용한다. (Pull system) 공정에서의 작업이 중단 없이 연속적으로 수행되도록 한다. 가공과 조립의 라인을 동기화 (同期化)한다. 간판(看板)을 사용한다. 생산의 표준화를 기한다. 표준 작업을 설정한다. 가공작업과 운반작업을 분리한다. 물품의 운반량을 규격화한다. 납입부품의 납입단위에 대해 정수제(定數制)를 채용한다.

도요타의 생산방식 개선방식 연도 내용 1957 생산지시방식의 순서를 보여 주는 순서표 채택 1960 전체공장 내의 공장간 공정을 동기화함 (예: 주물공장과 조립공장의 동기화) 1962 프레스 준비시간의 단축 간판방식의 전사적 채택 기계공정제어의 개발, 가공 종료시 자동정지제어장치 개발 자동불량감지장치 개발 (이를 “표카요케”라고 함) 1963 JIT적 생산지시의 채택 작업자의 다기능화 1965 외주업체도 간판채택 1966 생산의 문제발생시 작업자가 생산라인을 정지하는 제도채택 1975 전 공정의 표준작업화 전개 1980 이후 생산의 자동화 추진

생산에 있어 자주 발생하는 문제 -> 각 작업소의 작업자가 생산량을 필요 이상으로 생산. 도요타의 간판시스템의 등장 생산에 있어 자주 발생하는 문제 -> 각 작업소의 작업자가 생산량을 필요 이상으로 생산. 원인 1) 생산책임자가 생산통제의 업무를 제대로 수행하지 않음. 2) 생산지시가 잘못 3) 생산지시를 작업자가 따르지 않아서 발생. 도요타의 간판시스템 도요타에서는 간판을 사용하여 반드시 필요한 양만을 필요한 시기에 생산하도록 한 것 간판은 반출간판(conveyance kanban)과 생산간판(production kanban)으로 구분

간판 시스템(Kanban System) JIT 시스템의 생산 통제 수단 간판의 정의 풀 시스템을 구현하기 위하여 도요다사에서 개발한 정보 시스템 JIT 시스템의 전 공정은 간판을 통해서 유기적으로 연결되며, 생산 시스템내의 모든 자재 이동과 생산지시는 간판에 의하여 이루어 짐 간판의 정의 생산 시스템의 생산 흐름을 통제하기 위하여 사용되는 마분지 카드 도요다사에서는 두 가지 종류의 간판을 사용 이동 간판(Move Kanban) 작업장간의 자재의 이동을 허가하는 수단 생산 라인의 후작업장이 선작업장으로 부터 물품을 인출하기 위하여는 이동 간판이 제시되어야만 가능 생산 간판(Production Kanbans) 특정 작업장에서의 생산을 허가하는 수단으로 사용

간판카드의 예 이동간판 4/8 Pallet Container 20 발행번호 컨테이너 유형 컨테이너 용량 생산간판 선반 부품번호 : 17395-74A 부품명 : Rocker Arm 4/8 Pallet Container 20 발행번호 컨테이너 유형 컨테이너 용량 선행작업장 : 선반 작업장 A-1 후속작업장 : 천공 작업장 A-3 생산간판 부품번호 : 17395-74A 부품명 : Rocker Arm 선반 Pallet Container 20 공 정 컨테이너 유형 컨테이너 용량 저장장소 : A-1 OP

칸반 시스템의 운영규칙 간판(kanban)시스템의 운영 모든 콘테이너마다 하나의 카드를 가지고 있어야 한다. 조림라인은 항상 가공 셀로부터 자재를 인출한다. 인출카드의 요구가 없이 부품을 담은 콘테이너를 절대로 저장영역에서 꺼내오지 않는다. 콘테이너는 항상 동일한 수량의 좋은 부품만을 담고 있어야 한다. 결함이 없는 부품만이 조립라인을 따라 흐르게 해야만 자재와 작업자 의 시간을 가장 효율적으로 사용할 수 있게 된다. 총 생산수량이 시스템 내의 생산주문카드에 의해서 허용된 총 수량을 초과해서는 안된다. 마찬가지로 조립라인에 의해서 인출된 부품의 수량이 시스템 내의 인출카드에 의해서 허용된 총수량을 초과해서는 안된다.

간판시스템의 운영

간판시스템에 의한 생산흐름의 통제 저장영역 카드수령점 생산주문점 (5) (4) (1) M2 (2) (6) M2 M1 (7) 조립라인 (3) 수입저장 생산주문카드 콘테이너 경로 M2 인출카드 가공샐

완전한 간판시스템

수요자(후공정)는 제시된 이동간판에 명시된 만큼만 공급자(선공정)로 부터 부품을 인출한다. 간판 시스템의 운영규칙 수요자(후공정)는 제시된 이동간판에 명시된 만큼만 공급자(선공정)로 부터 부품을 인출한다. 공급자는 생산간판에 명시된 수량과 순서에 의해 물품을 생산한다. 어떤 품목도 간판없이는 생산되거나 이동할 수 없다. 모든 컨테이너 부품에 간판을 부착한다. 불량이 발생한 공정을 점검하여 일체의 불량품도 후속 공정에 가지 않도록 한다. 점차로 간판의 수를 감소시켜 간다.

간판 시스템과 MRP 시스템의 비교 MRP 시스템 적시생산 시스템 계획에 기초한 시스템 자재소요 계획을 수립 시 lead time을 사용(대기시간) 주어진 여건 하에서 최적생산 추구 수요가 이산적이고 불규칙하게 발생하는 상황에서는 효과적 사용자가 필요에 따라 공급자로부터 물품을 인출하는 풀 시스템 인도 선행 시간의 상쇄로 부터 오는 문제가 발생하지 않음 생산의 평준화 공급자와 장기적인 동반자 관계

초점화 공장 (focused factory) JIT 의 구성요소 1/3 초점화 공장 (focused factory) 과업의 단순성, 반복성, 경험 그리고 동질성이 경쟁력을 가져온다는 개념에 기초한 초점화 공장기법은 생산의 비효율성을 제거시키고 제조공정과 관련한 복잡성을 최소화하려는 시도라고 할 수 있다. 셋업 시간 단축 (reduced setup time) 긴 셋앞 시간을 상쇄시키기 위해 규모의 경제원칙과 경제적 주문량의 개념을 맹목적으로 사용하기보다는 셋앞을 수행하기 위해서 필요한 시간을 줄임으로써 EOQ자체를 줄일 수 있다는 것에 초점을 맞추고 있는 것이다. TPM (total productive maintenance) JIT제조에 있어서 TPM 기법은 정기적인 일정에 따라서 엄격하게 실시되는 예방적 유지(preventive maintenance)와 기계교체 프로그램을 적용하는 것으로 구성되어 있다. TPM의 목표는 공정처리 일정 중에 계획되지 않은 기계의 중단을 제거시키는 것에 있다.

다기능 작업자(multi-function employees) JIT의 구성요소 2/3 다기능 작업자(multi-function employees) 다기능 작업자는 다른 JIT 관리기법들을 지원하는 핵심적인 역할을 한다. 작업자로 하여금 다양한 기능부문에서 여러 개의 상이한 기계에 대한 훈련을 받게 하는 것이 주 내용이다. 균일한 작업부하 (uniform workloads) 균일한 작업부하는 전반적인 수준과 부분적인 수준에서 모두 제조시스템에서 발생하는 일일 작업부하의 변동을 감소시키게 된다. 전반적인 수준에서는 매일 동일한 최종제품 믹스의 판매될 제품들만을 생산함으로써 이를 달성하게 되며, 부분적인 수준에서의 균일한 작업부하는 최종조립단계를 통제점으로 사용함으로써 달성될 수 있다. 칸반 시스템 (Kanban system) 칸반 시스템은 필요할 때마다 각 작업장에 필요한 부품을 "끌어당기기(pull)" 위해 사용하는 정보 시스템 혹은 카드 시스템이라고 할 수 있다.

JIT 구매 (JIT purchasing) TQC (total quality control) TQC는 완전한 품질을 지향하는 품질개선노력의 연속적인 과정이 다. 품질이 사업의 최 우선 목표가 되어야 하고, 품질목표가 다른 사업목표들을 주도해야 한다. TQC는 직접노동작업자든 자재운반작업자든 혹은 공급업자든 문제의 원천에서 발생하는 품질에 초점을 맞춘다. 품질분임조 (quality circles) 품질분임조는 문제해결을 위해서 유사한 작업을 담당하는 작업 자들로 구성된 소규모 그룹을 말한다. 품질분임조를 통해 작업자 는 의사결정과정에 참여하게 되고, 따라서 JIT 개선과정이 절대적으로 필요로 하는 상향식 의사소통을 촉진하게 된다.

생산시스템의 유형과 생산통제기법 통 제 단 계 자재계획 주문발송 현장관리 통 제 단 계 자재계획 주문발송 현장관리 낮음 ---------------------------------------------------------------- 풀(pull): JIT 생산율 기준 JIT-풀(pull) 연속흐름 (rate based) ----------------------------------------------------------------- 혼합형(hybrid) 푸시(push)-풀(pull): JIT-MRP 풀(pull) 혹은 풀(pull) 배치, 반복적 MRP 리드타임 ---------------------------------------------------------------- 가변성 혼합형(hybrid) 푸시(push)-풀(pull): MRP MRP 풀(pull) 혹은 배치, 가변적 주문처리일정 푸시(push): 고객주문설계 MRP 주문처리일정 작업일정 높음

JIT의 실행적 측면의 고려사항 단순한 재고의 감축은 납품의 지연과 기계이용률의 저하를 가져올 수 있다. 자본적인 지출의 수반이 이뤄져서 얻게 되는 효과를 전적인 JIT의 효과로 과대평가 하는 경우도 있다. 공급업체에게 과도한 요구를 함으로써 충돌을 야기시키거나 위장된 JIT 구매관행을 경영자에게 보이기 위하여 공급업체에게 더 많은 구입비용을 제공하는 폐단이 있다. 수요변동의 영향을 줄이기 위하여 고객에게 제공하는 제품의 다양성을 제한하는 것이 바람직하지 않을 수도 있다. JIT의 개념에 대한 부문간의 상이한 해석은 오히려 상충을 가속화시키기도 한다.

제품라인의 다양성이나 제품구조의 복잡성이 매우 클 때 연중 수요의 변화가 매우 클 때 작업자의 유연성이 낮을 때 JIT가 적용하기 어려운 생산시스템 셋업 시간과 비용이 크고 감축되기 어려울 때 품질이 열악하고 폐기율이 높을 때 제품라인의 다양성이나 제품구조의 복잡성이 매우 클 때 연중 수요의 변화가 매우 클 때 작업자의 유연성이 낮을 때 공급업체와의 관계가 원만치 못하거나 소규모의 빈번한 납품을 요구하기 어려울 때

JIT의 확장 : JIT vs. 전통적 구매 기능 JIT구매 전통적 구매 구매량 소롯트/빈번한 배달 대량구매/적은 배달횟수 협력업체선정 장기계약/소수의 협력업체 단기계약/다수의 협력업체 협력업체평가 납기일을 준수하는 능력을 높이 평가하고 다음으로 가격, 고품질을 평가 품질, 납기일 준수, 가격을 고려하나 일반적으로 2%정도의 불량은 용납하였음. 검사 일정 기간 동안 품질수준이 증명되면 검사면제 항시 검사실시 계약 품질과 적정가격에 의한 장기계약 최저가격 입찰자에 발주 납품 구매회사가 납기계획을 제시하고 정시에 납기할 것을 요구 납기계획이 자주 변경됨. 제품사양 협력업체가 혁신을 통해 제품의 개선에 기여. 협력업체가 사양을 변경할 수 있도록 제품사양을 너무 상세히 정하지 않음. 구매자가 모든 사양을 정하고 협력업체는 이를 준수함. 문서처리 구매에 관한 문서 최소화 납기가 자주 변경되기 때문에 이 때마다 구매주문서를 작성할 필요가 있음. 수송단위 규격화된 상자에 소량을 납품 규격화된 수송단위는 없음

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