3차 방문 보고서 목차 주) 데크 1. 6/13일 3차 지원의 개요 1) 대표이사 면담 (30분) 2) 혁신팀 구성 1. 6/13일 3차 지원의 개요 1) 대표이사 면담 (30분) 2) 혁신팀 구성 3) 현장 기본 교육 (1.5 시간) 4) 공장 현장 점검 (생산 기본 준수) (2 시간) 1-1. 5S + 3정 1-2. 자재 현장 점검 1-3. 생산 현장 점검 1-4. 눈으로 보는 관리 5) 4차 방문 예정 및 주요 체크 Points 2. Wrap Up Meeting 유첨 : 2 차 지원 제안서 2014. 05. 09. (1차 지원) 2014. 05. 30. (2차 지원) 2014. 6. 13. (3차 지원) 대한 상공 회의소 중소기업경영자문단

1. 3차 자문 지원의 개요 (2014.6.13) 대표이사 면담 : (30분) 1) 장기적인 관점에서 기존의 틀을 깨는 혁신을 진행해 달라. 2) 민수에서 살아 남기 위한 생존 차원의 의식구조 변화가 지속적으로 되도록 요망 3) 안 되는 이유를 찾지 않고, 변화하는 조직문화를 만들고 싶다. 2. 혁신팀 구성 : 우종인 전무를 중심으로 한 혁신 팀 구성 ( 총 15명 ) 3. 혁신팀에 대한 교육 : 생산 기본 준수 관련 교육 (1.5 시간) 4. 이번 자문 지원에서는 생산, 자재, 눈에 보이는 관리, 생산 기본 준수 현장 점검 ( 2 시간) 차기 4차 지원 때는 1) ST (작업 표준 시간)에 대한 검증 및 ST재정립 (ST가 불합리하게 정립되어 있음) 2) 자재 재고 중 장기 재고 및 불량 재고에 대한 관리 방안 3) 눈으로 보는 관리 중 왜 빨간 Label (지급 생산)의 생산 비중이 높아 지는지? 에 대하여 집중적으로 자문 실시 예정 임.

2. 3차 자문 지원 : Wrap Up Meeting ( 1 시간 ) 1. 전반적으로 생산 기본 준수에 대한 교육은 되어 있으나, 현장에서 실천이 되고 있지 않음. 현장 지적에 대한 개선 안을 정리하여 각 부서 별 개선 일정을 잡고 개선 하기로 협의함. 2. 1차 개선 점검 일정은 차기 방문 시까지 이고, 그 이전에 완료가 안 되는 것은 일정을 잡아 추진하기로 함. ( 2주 후인 6/27일) - 유첨 사진 참조 5S + 3정 (유첨 사진 참조 ) 1) 5S는 현장의 기본 증의 기본 임. 2) 외곽에 방치된 Jig및 Mold정리 시급 3) 모든 외부 방과 셧터 창고에 불필요한 물건들로 가득함. 4) 불량에 대한 관리 상태 개선 시급 5) 외부에 있는 4대의 컨테이너 창고 냉장창고 햇볕에 방치 : 보통 땡볕하의 컨테이너는 내부 온도가 80도에 이름. -20도 유지를 위해서는 100 도 차이가 발생함. 냉동고가 그늘에 위치하도록 고려 자재 관련 (유첨 사진 참조) 1) 선입 선출 안 되고 있음 2) 보관 용기에 쌓인 먼지가 심각한 수준 임. 3) 냉장고 안에 보관 중인 내용 보이지 않음 4) 외부 컨테이너에 보관 중인 내용이 눈에 보이도록 할 것. 5) 자재 Location관리: 눈에 보이도록 배치 6) 모든 자재 현황판 제작이 어려우면 비싼 자재 순으로 20개 정도로 시작 할 것.

2. 3차 자문 지원 : Wrap Up Meeting ( 1 시간 ) 6) 불량 구역을 만들고 불량을 한 곳에 모을 것 7) 불량 자재 Process를 구축하고 실천 할 것. 5. 생산 현장 ( 유첨 사진 참조 ) 1) 공정의 구분이 되어 있지 않다. 2) 현장 내 자재 보관의 적정량 점검이 필요 3) ST의 산정이 문제가 있어 보인다. (모든 자재가 다 이다는 가정하에 순수 조립만 가정해야 함. 4) 공정 내 자재 대기가 너무 많다.  1시간 분 이상 자재 모두 반납 할 것. 5) 생산 현장에 불필요한 Jig및 운반용구가 너무 많음 (무질서) 6) Clean Room관리 상태 부적절 1. Clean Room이 왜 필요 한가? 2. Particle관리가 제대로 되도록 체크 시트 비치 3. Clean Room 청소 도구 재 정비 ( 특수 진공청소기 비치 ) 4. 나올 때 안의 도어가 안 닫힌 상태에서 다른 문이 열림. (안 됨) 눈으로 보는 관리 1) 설비의 눈금 표시에 적정 Min.~Max 표시 2) 생산 현황판 관리 : ST 재 조정 후 다시 수립 3) 작업 지시서는 중요한 것만 발췌하여 눈에 보이게 할 것. 7. 유첨 Power Point의 개선 후 모습을 하나하나 채워 나갈 것.

1-1. 5S 및 3정 자재 철문 레일의 청결 상태 미흡 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 자재 철문 밖 정원에 플라스틱 박스 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 자재 철문 밖 냉동 창고에 방치 된 팔레트 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 건물 외부에 방치된 기자재들-1 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 자재 철문 레일의 오물 상태 미흡-2 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-3 1-1. 5S 및 3정 자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-3 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 형광등 외부 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 쓰레기 악취 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 슬라이드 창고 상태 미흡- 모두 안쓰는 물건들 1-1. 5S 및 3정 자재 외부 슬라이드 창고 상태 미흡- 모두 안쓰는 물건들 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 외부 창고 상태 미흡- 안 쓰는 물건 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 건물 외부 도어 안의 무질서한 상태 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 기자재 방치 개선 전 : 개선 후 :

제조 Aging 컨테이너 위 제품 방치 미흡-쓰는 물건인지 아닌지? 1-1. 5S 및 3정 제조 Aging 컨테이너 위 제품 방치 미흡-쓰는 물건인지 아닌지? 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 정 위치 이면 바닥에 마크를… 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 구석 구석 틈새 사이 오물 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-2. 자재 현장 점검 자재 선입 선출 표시가 없음 개선 전 : 개선 후 :

1-2. 자재 현장 점검 자재 용기 먼지 상태 개선 필요 개선 전 : 개선 후 :

1-1. 5S 및 3정 외부에 방치된 Jig와 기자재들.. 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-1 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-1 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-2 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-2 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-2 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-2 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-1 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 미비-1 개선 전 : 개선 후 :

냉동 창고 외부 햇빛에 방치 : 냉동 효율 저하  그늘 막 설치 1-2. 자재 현장 점검 냉동 창고 외부 햇빛에 방치 : 냉동 효율 저하  그늘 막 설치 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡- 재고 현황 및 무질서 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡- 재고 현황 및 무질서 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 및 무질서 2 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 및 무질서 2 개선 전 : 개선 후 :

자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 및 무질서 2 1-2. 자재 현장 점검 자재 외부 컨테이너 냉장 창고 상태 미흡-재고 현황 및 무질서 2 개선 전 : 개선 후 :

1-2. 자재 현장 점검 건물 외부 자재 및 빈 팔레트 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-2. 자재 현장 점검 분진실이 폐기 자재 창고? 개선 전 : 개선 후 :

1-2. 자재 현장 점검 분진실에 꽉 찬 불량 LP자재들… 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 자재 보관 상태 미흡-재고 현황 및 먼지 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 자재 보관 상태 미흡 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 자재 보관 상태 미흡 개선 전 : 개선 후 :

제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지? 1-3. 생산 현장 점검 제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지? 개선 전 : 개선 후 :

제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지?-2 1-3. 생산 현장 점검 제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지?-2 개선 전 : 개선 후 :

제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지?-3 1-3. 생산 현장 점검 제조 자재 보관 상태 미흡-쓰는 물건인지 아닌지?-3 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 작업 중? 아니면 청소 중? 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 자재: 꼭 필요한 물건 들인지? 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 공정과 자재의 경계 표시가 없음 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 자재: 꼭 필요한 물건 들인지?-2 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 현장 : 제조 공정 구분과 설명 표기가 없음 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 제조 현장 : 완제품 재고 방치 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 공정 상태 미흡 개선 전 : 개선 후 :

Clean Room 상태 미흡-바퀴가 지저분 1-3. 생산 현장 점검 Clean Room 상태 미흡-바퀴가 지저분 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 Clean Room 내 먼지 및 종이 조각 개선 전 : 개선 후 :

Clean Room청소 용구 부 적절-특수 진공 청소기 1-3. 생산 현장 점검 Clean Room청소 용구 부 적절-특수 진공 청소기 개선 전 : 개선 후 :

1-3. 생산 현장 점검 2층 공정 표시 미비 개선 전 : 개선 후 :

공정에 필요한 자재 (WIP)는 최소화 ( 1시간 분만)-너무 많음. 1-3. 생산 현장 점검 공정에 필요한 자재 (WIP)는 최소화 ( 1시간 분만)-너무 많음. 개선 전 : 개선 후 :

눈으로 보는 관리-게이지 OK상태 표시가 안 됨. 1-4. 눈으로 보는 관리 눈으로 보는 관리-게이지 OK상태 표시가 안 됨. 개선 전 : 개선 후 :

8. 5/30일 2차 지원 2) 공장 현장 점검 5S 및 3정 : 알고 있다고는 하나 제대로 이루어 지고 있지 않음. 선반 곳곳에 먼지가 쌓여 있고, 구획 정리나 관리가 안되고 있음. 5S나 3정의 개념 재 교육하고 실행력을 키우는 것이 필요함. 눈으로 보는 관리 생산 현황판 관리 : 수작업으로 종이에 관리. 실적은 계획 대비 항상 지연되고 있음. 작업 지시서 : 없음. 각종 Check Sheet 관리 : 대부분 없으며 있어도 형식적인 Check만 하고 있음 5/30일 임에도 5/15일 까지만 Check되어 있으며, 그나마 모두 ‘0’만 표시 되고 있음. 각종 설비의 정상 눈금 상태 표시 : 제대로 되고 있지 않음. 3. 자재 부문 현장 점검 FiFO (선입 선출) : 지켜 지고 있지 않음. 입출고 현황 없음. Location관리 : 한 곳에 있어야 할 동일한 자재가 여기 저기 방치 되고 있음. 제품/자재 적치 기준 : 제품과 자재의 구분이 명확하지 않고 임의로 쌓아 놓고 있음 불량 자재 관리 : 불량 자재는 한 곳에 빨간 구획선을 만들고 보관, 관리 해야 하나 임의 방치하고 있음. 창고 관리 : 비싼 자재들이 카버도 씌우지 않은 채 외부에 그대로 방치되고 있음. 우천 시 비를 그대로 맞게 됨.(분진실 옆 건물 밖 공간)

8. 5/30일 2차 지원 2) 공장 현장 점검 4. 제조 효율 관리 회수율 관리 : 관리 체계 수립 필요 4. 제조 효율 관리 회수율 관리 : 관리 체계 수립 필요 능률 관리 : 관리 체계 수리 필요  각종 생산에 대한 ST가 표준으로 만들어 지고 그에 따른 작업 효율 관리를 해야 함 효율 관리 부재로 인하여, 현장 인원의 작업이 긴장감 없이 진행되고 있음. 시간 및 능률 Loss로 연결 됨. 5. 품질 관리 DQC Process IQC Process LQC Process OQC Process 규격 변경 관리 작업 연마 상태로 보아 품질은 6 시그마 z Level 2 정도의 수준으로 보임.

8. 5/30일 2차 지원 2) 공장 현장 점검 전반적인 SCM관리 Order 변동 분석 및 감소 대책 활동 : 관리 체계 수립 필요 완제품 재고 현황 및 장기 재고 소진 대책 : 관리 체계 수립 필요 원 부자재 재고 현황 및 대책 : 관리 체계 수립 필요 - 월 기말 자재 재고 총액 - 불량 자재 현황 - 장기 자재 재고 현황 ( 2개월 기준 )

9. 2차 자문 제안서 제안 : 상기 각 항목별 관련 부서별 현장 기본 교육을 실시하고 즉시 실행을 하도록 함. (격주 3회로 마침) 반드시 사장님의 Commitment가 필요함. 6/13일 : 전체 교육 및 현장 순회 교육 (교육장 준비, 관리 감독자 전원) 6/27일 : 개선 진행 사항 체크 및 보완 7/11일 : 현장의 기본 최종 점검 및 향후 지원 방향 수립 실행 조직 구성 (혁신 총괄 및 각 부서의 추진 간사 지정) (특히 제조, 자재, 구매, 영업 팀 전체 교육) 3. 지원 방법 : 교육 자료 준비 (자문 위원)