TPS 교육 - 7대 낭비 제거

1. 낭비 = 현재의 일 - 돈 되는 일(부가가치 활동) 낭비의 정의 1. 낭비 = 현재의 일 - 돈 되는 일(부가가치 활동) ▶ 動(움직임)과 (일) 2. 생산 = 흐르는 것이다. ▶ 흐르지 않는 것(정체) = 낭비 직장에는(공장이건 사무실이건) 첫째, 물자의 흐름(또는 정보의 흐름)이 있고 이런 물자의 흐름을 지원하는 둘째, 사람의 흐름과 셋째, 기계설비의 흐름이 있다. 낭비를 찾는 첫걸음은 물자의 정체를 보고 판단!

능률향상과 노동강화 낭비 낭비 일 낭비 일 낭비 일 일 일 낭비 일 낭비 능률향상 = 움직임을 일로 전환 노동강화 = 개선은 없이 일 량의 증대 일 낭비 일 낭비

TPS에서의 7대 낭비 5% 부가가치 낭비/ 비 부가가치 가장 나쁜 낭비는 모든 낭비의 근원이 되는 과잉생산의 낭비이다 운반의 낭비 과잉생산의 낭비 5% 부가가치 가공 그 자체의 낭비 재고의 낭비 낭비/ 비 부가가치 대기의 낭비 동작의 낭비 불량/재 작업 낭비 가장 나쁜 낭비는 모든 낭비의 근원이 되는 과잉생산의 낭비이다

낭비1 : 과잉 생산의 낭비 불필요한 것을 불필요한 때에 불필요한 만큼 만드는 것 해결방안 ★소인화 ★1개 흘리기 ★준비교체시간단축 ★생산의 평준화 ★간판의 철저 원인 ◎과잉 인원/설비 ◎대로트 생산 ◎고성능의 대형 설비 ◎자꾸 만드는 구조 문제점 ◇과잉,선행생산 ◇재고ㆍ재공 증가 ◇재료ㆍ부품의 선행사용 ◇자금회전율의 저하 ◇계획 유연성의 저하 ◇불량발생의 소지 특징 ⓐ 작업대기 시간에 다음작업을 실시 ⓑ 작업 또는 기계(설비)에 여유 ⓒ 시간당 생산성만 추구 ⓓ 고가의 기계, 시간가동률만 고려 →감가상각 ⓓ 만들 수 있을 때 만들어 두지 않으면 불안

과잉생산의 낭비 전염성(Propagation) 불필요한 것을 불필요한 때에 불필요한 만큼 만드는 것 과잉생산 과잉 제품 과잉 부품 물건 쌓기 보관 장소 운반 인원 필요 운반 장비 필요 보관을 위한 운반 가 적재/재 적재 많은 건 많고 결품은 결품대로 여분의 재고 결품의 원인 특급/초특급 선입 선출 문제 취급 부주의 재고는 계속 쌓이고 다양한 고객요구 유연성 부족 긴 리드타입 품질문제 LOT 불량 회의,확인 (조립,검사,자재) 원인 조사 장비,원자재 검사 고객불만 원가상승 과잉생산은 전염성을 갖고 낭비를 전파 한다!

낭비2 : 운반의 낭비 불필요한 운반, 물품의 이동, 보관, 옮겨 쌓기 또는 긴 거리의 운반 해결방안 ★U자 설비배치 ★흐름생산 ★다기능공화 ★입식작업 ★슈트방식 활용 원인 ◎비합리적인 Lay-out ◎단능공 ◎좌식작업 ◎무계획적인 생산 ◎운반활성도가 낮은 경우 문제점 ◇비효율적인 공간이용 ◇생산성의 저하 ◇운반공수의 증가 ◇운반설비의 증설 ◇제품 흠, 찍힘의 발생 특징 ⓐ 운반도 작업이라는 인식 ⓑ 일시적인 적치 ⓒ 보관작업 ⓓ 옮겨 쌓기 ⓔ 비합리적인 Lay-out ⓕ 작업표준의 저해(작업자가 운반) ⓖ 한꺼번에 많이 운반(수량확인),비합리적인 Lay-out

낭비3 : 재고의 낭비 원재료,부품,조립품 등 정체한 상태,창고뿐만 아니라 공정 재공도 포함 해결방안 ★재고에 대한 의식혁명 ★U자 설비배치 ★평준화 생산 ★흐름생산(1개 흘리기) ★간판의 효율적 이용 ★준비교체 단축 원인 ◎과잉인원/설비 ◎대로트 생산 ◎선행생산,생산계획 변경 ◎무계획적인 생산 ◎불합리한 설비 Lay-out 문제점 ◇흐름의 저해 ◇불량발생 ◇자금회전율 저하 ◇생산리드타임 증가 ◇관리자금 증가(창고,인원) ◇계획유연성 저하 특징 ⓐ 재고가 있는 것을 당연하다고 생각하는 의식 ⓑ 공정이상 발생 ⓒ 간판이 많이 있는 경우 ⓓ 설비중심의 공정편성

재고는 프로세스의 문제를 은폐한다 문제 설비 고장 원자재/ 공정 부품 결함 불균형 재공재고 품질 작업자 문제 자재 결근 재고를 줄이면 해결해야 할 문제가 드러난다! 재고를 줄이는 것은 낭비를 제거하는 것! 문제 설비 고장 원자재/ 부품 결함 공정 불균형 재공재고 품질 문제 작업자 결근 자재 품절 준비교체 시간

낭비4 : 가공 그 자체의 낭비 원래 불필요한 공정 또는 작업을 마치 필요한 것처럼 생각되는 것 해결방안 ★공정설계의 적정화 ★작업내용의 재평가/수정 ★치구 개선과 자동화 ★표준작업 ★VE 추진 원인 ◎공정순서의 분석미흡 ◎작업내용의 분석미흡 ◎불합리한 치구 사용 ◎표준화의 미비 ◎재료의 미 검토 문제점 ◇불필요한 공정발생 ◇불필요한 작업발생 ◇인원,작업공수의 증가 ◇작업성의 저하 ◇불량의 증가 특징 ⓐ 기계가 가공하는 동안 손으로 작업물을 지지 ⓑ 주 작업전의 예비작업(안에 구멍뚫기 작업) ⓒ 치구가 불완전하거나 또는 상태가 나쁘면 가공에 여분의 시간이 필요 ⓓ 설계가 변경되어도 현장에서는 이전부터 해왔으므로..

낭비5 : 대기의 낭비 재료대기,작업대기,운반대기,검사대기 등의 대기와 여유 혹은 감시작업 해결방안 ★생산의 평준화 ★U자형 배치 ★자동화 ★싸이클내 준비교체 ★Fool-Proof 원인 ◎공정이상 ◎비효율적인 설비배치 ◎전 공정에서의 문제발생 ◎능력 불균형 ◎대로트 생산 문제점 ◇사람,작업,시간, 기계의 낭비 ◇재공 및 재고 증가 특징 ⓐ 기계가 가공하고 있을 때 바라보고 ⓑ 기계가 회전하고 있어 손을 내밀 수 없다(작업편성) ⓒ 전 공정으로 부터 재료 또는 반제품의 결품 ⓓ 전 공정으로 부터 작업물이 흘러오지 않는다 ⓔ 자공정 트러블 ⓕ 다음 공정으로의 대기작업수가 많다

낭비6 : 동작의 낭비 불필요한 동작,부가가치를 창출하지 않는 동작,느린 동작 등 원인 ◎공정간 이동시간 과다 해결방안 ★흐름생산 ★U자형 설비배치 ★표준작업 ★동작경제원칙 원인 ◎공정간 이동시간 과다 ◎작업자 근성의 만연 ◎불합리한 Lay-out ◎교육ㆍ훈련의 부족 문제점 ◇인원ㆍ공수의 증가 ◇기능의 은폐 ◇작업의 불안정 ◇불필요한 동작 특징 ⓐ 한 손만으로 작업 ⓑ 보행거리가 길다 ⓒ 필요한 치공구가 바로 옆에 없다 ⓓ 분해ㆍ설치에 시간이 걸린다 ⓔ 반복 작업이 있다

낭비7 : 불량의 낭비 재료불량,가공불량,클레임,수정 해결방안 ★자동화,표준작업화 ★Fool Proof의 설치 ★공정에서 품질확보 ★품질보증제도의 확립 ★전수검사 원인 ◎공정중 검사미흡 ◎검사방법,기준등의 미비 ◎과잉품질 ◎표준작업의 누락 문제점 ◇재료비 증대 ◇생산성의 저하 ◇검사요원,공정의 증가 ◇불량품,클레임의 증대 특징 ⓐ 불량이 나와도 그만두지 않는다 ⓑ 불량이 나와도 대책을 세우지 않는다 ⓒ 공정에서 품질을 보증하는 편성으로 되어 있지 않다 ⓓ 표준작업에 검사를 편성해 넣지 않았다 ⓔ 작업자의 의식, 훈련이 불충분

낭비는 왜 발생 하는가? 낭비는 『불일치』 『불균형』『불합리』의 요인에 의해 수 없이 발생하고 있다. 불일치 불균형 불합리 표준(기준)과 실제가 다름 제품만들기의 불균형 비합리적인 방법 사람 ㆍ재료 ㆍ기계 ㆍ방법 ◎ 내적요인 -제품 재 취급 -작업불편 -작업곤란 ◎ 변칙작업 ◎ 일량의 불공평 - Line Unbalance ◎ 임의작업 ◎ 비효율적인 작업인력 ◎ Spec과 작업조건이 다름 ◎ 외적요인 -자재 과잉공급 -자재취급 불편 -자재위치 불합리 ◎ Rule 미 준수 - 5S(3정) 등.. ◎ 재공,재고의 과다

T P S TPS와 낭비 발생 MATRIX 낭비 주체 낭비 요소 낭비 형태 낭비 제거 불 합리 불 균일 불 필요 4 M 3 불 7 대 낭비 SYSTEM Man (사람) 1. 과잉생산의 낭비 불 합리 2. 대기의 낭비 Material(물건) 3. 운반의 낭비 T P S 불 균일 4. 가공 그 자체의 낭비 Machine(설비) 5. 재고의 낭비 불 필요 6. 동작의 낭비 Method(방법) 7. 불량을 만드는 낭비

낭비 제거 관찰포인트 물자의 흐름을 본다 정체공정을 발견 정체의 원인을 조사 사람/설비 움직임 관측 정체를 발견 ☜ 흐름선도/공정분석 정체공정을 발견 ※ 표준재공 정체의 원인을 조사 ☜ 공정능력분석/준비교체/트러블 등 사람/설비 움직임 관측 정체를 발견 ☞ 공수측정/표준작업 조합표 등 ☞ 정점관측 정체의 근본원인 제거 정체 원인 조사 ☞ 즉 실천 ☞ 작업자 대화/작업분석 표준 정체량 표시