품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 품질개선활동 본 강의 자료는 2003 학년도 교육인적자원부 · 한국교육학술정보원의 지원에 의하여 개발 된 것임.

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1 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 품질개선활동 본 강의 자료는 2003 학년도 교육인적자원부 · 한국교육학술정보원의 지원에 의하여 개발 된 것임.

2 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 1 주차품질관리 개론 2 주차 QC 7 가지 수법 3 주차 통계적 품질 관리 4 주차샘플링 검사 5 주차 Six Sigma 6 주차 JIT (Just In Time) 1 강 JIT 시스템 개념 2 강 칸반 시스템 3 강 JIT 시스템 적용 7 주차검사의 방법 8 주차중간 고사 9 주차고객 만족 경영 10 주차분임조 활동 11 주차제조물 책임 12 주차개선활동 13 주차 5S 활동 14 주차지속적 개선 활동 15 주차기말 고사

3 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템의 적용 JIT 시스템의 적용 예 JIT 시스템의 적용 단계 JIT 시스템의 성공요인

4 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템의 적용 생산지시간판함 간판수거함 생산지시간판 인수간판과 제품 저장소 A 인수간판 인수간판함 후속공정 ( 조립라인 ) 선행공정 ( 기계가공공정 ) ① ② ⑥ ⑤ ④ ③ ⑦ ⑧

5 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템의 적용 인수간판의 흐름 생산지시간판의 흐름 제품의 흐름

6 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템의 적용 1. 후속공정의 운반원은 빈 팰릿 (Pallet, Container) 과 인수간판을 지게 차나 대차에 싣고 선행공정의 부품저장소 A 로 간다. 운반원은 상자에 서 분리된 인수간판이 인수간판함에 일정한 개수 이상 쌓이면 인수하 러 간다. 경우에 따라서는 정기적으로 인수간판을 수거하기도 한다. 2. 후속공정의 운반원은 저장소 A 에서 인수간판 수만큼 부품상자를 인 수한다. 이때 부품상자에 부착되어 있는 생산지시 간판을 떼내어 간 판 수취함에 둔다. 그리고 가지고 간 빈 상자는 선행공정의 지정된 장 소에 둔다. 3. 부품상자에서 생산지시간판을 떼낸 자리에 인수간판을 부착시킨다. 운반원은 간판을 교환할 때 인수간판과 생산지시 간판의 내용물이 서로 일치하는가를 확인한다.

7 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 4. 후속공정에서는 작업이 시작되면 인수간판을 상자에서 떼어 인수간 판함에 둔다. 5. 선행공정에서는 일정한 시간이 경과한 후에 또는 일정한 수량의 제 품을 생산하고 난 후에 생산지시 간판을 간판 수집함에서 꺼내어 생 산지시 간판함에 둔다. 6. 빈 상자에 생산지시 간판을 부착하고 순서에 따라 부품을 생산한다. 7. 생산지시 간판이 부착된 상자에 부품이 담겨져 공정이 진행된다. JIT 시스템의 적용

8 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템 성공요인 JIT 시스템의 적용

9 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 도요타 사례 JIT 시스템의 적용 1) 도요타의 핵심역량 ① 확고한 경영관리 시스템 ( 도요타즘 ) ② 일본을 대표하는 생산방식의 창안과 응용 ③ 환경에 대처하는 집중력, 기민성 2) 판매시스템의 정비 · 재고수준의 축소와 고객의 요구에 즉시 대응하기 위한 JIT 원칙으로의 이행추구 · 딜러들의 쇼룸의 공유 · 판매 및 생산을 연결하는 온라인망의 구축

10 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 도요타 사례 JIT 시스템의 적용 3) 글로벌화의 성공 4) 린생산방식의 수정 · 부품공급체계의 개편 ( 부품공급선의 확대 및 핵심부품의 수직적 계열화 강화 ) · 부품생산업체에 대한 품질관리 강화 · 생산라인의 분할을 통하여 효율적인 생산관리 · 일본 및 전세계에 걸친 합리적 물류체계의 구축 · 제품의 라인업에서 모델수를 축소하고 광범위한 부품의 범위 축소 ( 부품공용화 )

11 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 크라이슬러 사례 JIT 시스템의 적용 크라이슬러는 1970 년대 후반 도산 위기를 겪었으나 1978 년 아이 아코카 회장이 취임하면서 새로운 도약을 하였다. 자동차 3 사 가운데 크라이슬러가 JIT 를 가장 먼저 도입하였다는 사실이 크라이슬러의 재도약에 일익을 담당하였다. 크라이슬러가 매출규모에서는 3 위이 나 재고관리의 효율성을 나타내는 재고회전율이 자동차 3 사중 가장 높다는 것은 크라이슬러가 JIT 의 선구자일 뿐만 아니라 꾸준히 JIT 를 성공적으로 운영하고 있음을 증명한다.

12 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 크라이슬러 사례 JIT 시스템의 적용 크라이슬러의 성공은 생산에서 마케팅에 이르는 광범위한 분야의 혁신 때문에 가능했다. 특히 자동차 3 사 가운데 크라이슬러가 JIT 를 가장 먼저 도입하였다는 사실이 크라이슬러의 재도약에 일익을 담당 하였다. 크라이슬러가 매출규모에서는 3 위이나 재고관리의 효율성 을 나타내는 재고회전율이 자동차 3 사중 가장 높다는 것은 크라이슬 러가 JIT 의 선구자일 뿐만 아니라 꾸준히 JIT 를 성공적으로 운영하고 있음을 증명한다.

13 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 협력업체 제고 작업재고순환재고인도재고여유재고작업재고 순환재고 작업재고 JIT 도입이후 재고의 변화 조립공방 ( 크라이슬러 ) 재고 JIT 이전 JIT 이후 크라이슬러 사례 JIT 시스템의 적용

14 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 고객만족의 수준향상을 위해 부단히 노력하고 있는 ( 주 ) 일신산업은 조달, 생산, 물류, 영업 등의 핵심기능을 글로벌 네트워크 조직으로 구 축하여 DELY JIT 시스템을 현지화, 국제화함으로써 세계 최고의 고객 만족을 실현하는 기업을 목표로 하고 있다. DELY JIT 시스템이란 고객이 필요로 하는 제품의 적정재고를 가지 고 팔린 만큼 자동보충하는 시스템으로 무결점의 제품을 FULL-SET PACKAGE 로 적기에 공급하는 것을 말한다. ( 주 ) 일신산업은 DELY JIT 시스템을 기본으로 하는 QR(Quick Response) NET WORK 을 구축하여 의류제품의 기획에서부터 소비자 까지 고객과 함께하는 생산방식을 취하고 있다. ( 주 ) 일신산업의 DELY JIT JIT 시스템의 적용

15 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) GM 의 뷰익시티 사업부는 1985 년 뷰익시티가 JIT 를 사용하기 시작했 을 때, 경영진은 품질에 문제가 생기면 작업자들이 끈을 당겨서 전체 생 산라인을 정지시킬 수 있는 권한을 부여하였다. 일본인들이 이런 관행 을 안돈 (andon) 이라고 부른다. 또한 생산라인에서 검사원을 없애고 감 독자를 반으로 줄였다. 그러나 라인정지는 모든 사람의 관심을 문제점 에 집중시켜서 많은 비용을 야기하는 행동이기 때문에 노동자들은 새 로 부과된 엄청난 책임감을 감당할 수가 없었다. 결과적으로 생산성과 품질이 급강하하였다. 르사브르의 도색은 제대로 빛나지 않았고, 접합 부분이 삐뚤어졌으며, 계기판 윗부분에는 설계도에도 없는 곡선이 나 타났다. 경영진과 노동자와 엔지니어링부서는 이 문제들을 해결하기 위한 강한 팀을 결성하였다. 작업방법을 변경하고, 노동자들이 라인을 멈추지 않고 도움만 요청할 수 있도록 노란 색 경고 끈을 사용하도록 만 든 안돈시스템을 수정하였다. [ 사례 ] 1 JIT 시스템의 적용

16 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 1950 년 Ford 자동차공장을 살펴 본 도요타자동차의 도요다 에이지는 대량생산방식은 일본에 적용될 수 없다는 것을 깨달았다. 이 문제의 해 결을 위해 오노 다이이치는 2 ∼ 3 개월이 소요되는 금형 ( 金型 ) 교환시간 을 2 ∼ 3 시간에 줄이는 작업에 들어갔다. 미제 중고 프레스 기계를 몇 대 사서 끊임없이 실험을 거듭한 결과 50 년대 후반에 이르러 종전의 하루에서 3 분으로 줄일 수 있었다. 그는 이 과정에서 뜻밖의 새로운 사실을 발견하였다. 즉 프레스 제품을 한꺼번 에 대량으로 생산하는 경우보다 소량으로 생산할 때 단위당 생산비가 실제로는 더 적게 든다는 것이었다. [ 사례 ] 2. 금형교환시간의 단축과 소로트생산의 성과 JIT 시스템의 적용

17 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) 그 이유는 첫째, 소로트로 생산하면 대량생산방식에서처럼 막대한 양 의 프레스제품 재고가 발생치 않아 재고유지비를 절감할 수 있다. 둘째, 자동차조립 직전에 소량을 생산하므로 프레스 공정에서 불량이 발생하 면 곧바로 눈에 뛴다는 점이다. 품질에 문제가 있으면 바로 나타나므로 현장에서 품질에 더욱더 신경을 쓰게 되지만, 대량생산은 한참 지나서 불량이 발견되므로 막대한 비용을 들여 수리하거나 경우에 따라선 폐 기 처분해야 하는 큰 낭비를 사전에 방지할 수 있다. [ 사례 ] 2. 금형교환시간의 단축과 소로트생산의 성과 JIT 시스템의 적용

18 품질개선활동 JIT 시스템의 적용 제 6 주 JIT(Just In Time) JIT 시스템의 성공요인 JIT 시스템의 사례