제2장. 산업공학의 발전과 기능.

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1 제2장. 산업공학의 발전과 기능

2 1. 산업경영의 출현과 발전 산업경영의 발전과정 <그림2-1> 산업경영의 발전과정 공업경영

3 2. 공학의 역사 고유공학의 발전과 대량생산 현대공학의 시작 시기 1750년으로 추정
18세기에 프랑스에서 최초로 공학학교설립 1750년 “토목공학 엔지니어”라는 용어를 최초 사용 4대 공학 분야 : 토목, 기계, 전기, 화학공학이 1900년 이전 형성 공학의 발전과 더불어 산업혁명(Industrial Revolution)의 발생 및 기술혁명의 시작 산업혁명 후 산업조직의 등장과 다음의 개념으로 대량생산이 가능 부품들의 상호교환 가능성 노동의 전문화 대량생산을 통하여 조직의 규모가 커짐에 따라 보다 나은 경영(관리) 시스템의 필요성이 I.E. 분야를 탄생하게 함. 공업경영

4 3. 산업공학의 역사적 발전 고전적 I.E.의 주요 발전 내용 아담 스미스의 분업의 경제성 베비지의 노동의 분업
노동의 적절한 분업에 관한 경제적 개념을 제시, 그의 저술이 산업혁명과 공장시스템 발전에 획기적 이정표가 됨. 베비지의 노동의 분업 노동의 분업에 대한 개념과 조직에서 조화로운 노사관계의 진보된 개념을 제시 타운의 I.E. 교육제안 엔지니어의 경제적 안목과 I.E.분야의 정규교육의 필요성을 제안 간트의 일정계획법 간트(H.L. Gantt)는 작업계획과 작업일정계획의 수립과 작업진도통제ㆍ조정에 관한 공헌 공업경영

5 3. 산업공학의 역사적 발전 테일러의 과학적 관리법
테일러(F.W. Taylor)는 연구 및 저술을 통하여 I.E.의 학문적 규범에 기초를 형 성하는데 크게 공헌 미드베일 철강회사 재직 시( ) 작업자의 낮은 생산성의 원인은 작업자가 아니고, 비과학적 관리 방법임을 인식함 1일의 과업(Task), 즉 표준작업량을 과학적으로 결정함으로써 임률 결정의 합리적 근 거를 마련 작업방법 및 작업조건을 표준화하고, 초시계를 이용하여 작업자의 표준작업시간을 측 정 → 시간연구(Time Study) 공업경영

6 3. 산업공학의 역사적 발전 테일러의 과학적 관리법 차별성과급 제도 제안
생산량의 과업목표를 달성한 작업자에게는 높은 임률을 적용하고, 미달하는 작업자에 게는 낮은 임률을 적용 단순성과급제도: 목표초과분에 대해서만 초과수당을 지급 목표달성 여부에 따라 기본적으로 임금이 30~40% 차이 공업경영

7 3. 산업공학의 역사적 발전 테일러의 과학적 관리법 베들레햄 철강회사 재직시(1898-1901) – 삽작업 연구
각종 운반대상물이 동일한 삽으로 운반 목탄은 한 삽의 무게가 4파운드 미만, 철광석은 한 삽에 40파운드 분석 결과 한 삽의 무게가 21.5파운드(약 10Kg) 정도 될 때 작업능률이 가장 높은 것 을 발견 한 삽의 무게가 대략 이 값이 되도록 작업 대상물에 따라 삽의 크기를 다르게 제작 1인당 하루 취급량이 16톤에서 59톤으로 증가. 3년 만에 종업원 수를 500명에서 140 명으로 감축. 이를 근거로 하여 종업원의 급료를 1일 $1.15에서 $1.88로 60%이상 인 상해 주고도, 회사로서는 자재 취급비를 100톤당 $7.2에서 $3.3로 50%이상 절약 선철 운반작업의 일하는 방법, 작업속도 및 작업시간과 휴식시간의 비율 등을 연구하 고, 작업자를 직접 선발하고 훈련시킨 결과 생산성이 대폭 증가 공업경영

8 3. 산업공학의 역사적 발전 테일러의 과학적 관리법 59 1일평균 작업량 삽의 용량 공업경영 (ton) 구방법 신방법 효과
구방법 신방법 효과 작업자(인) /5 감 1인1일평균작업량(ton) % 증 30 1인1일평균임금($) % 증 톤당평균처리비용($) % 감 16 (lb.) 삽의 용량 1일평균 작업량 공업경영

9 3. 산업공학의 역사적 발전 테일러의 과학적 관리법 길브레스의 동작연구 과학적 관리의 기본 원칙
공정한 일일 과업의 설정(A Large Daily Task) 표준화된 작업조건 부여(Standard Conditions) 성공에 대한 고임금 지급(High Pay of Success) 실패에 대한 노동자에게 손실부여(Loss in Case Failure) 과학적 관리법의 근본적 목적은 노동자에게 높은 임금의 지급과 경영자에게는 저 생산비의 실현에 있다. 길브레스의 동작연구 길브레스(F.B.Gilbreth)부부는 동작연구(motion study)의 선구자 동작연구는 작업을 위한 효율적인 개개인의 동작을 연구한 것이며, 인간의 기 본동작을 18가지 동작요소로 구분하고 서블릭기호(Therblig sysmbol)로 나타 내어 과학적 분석 공업경영

10 3. 산업공학의 역사적 발전 길브레스의 동작연구 벽돌공장에서 일하게 된 길브레스는 자기에게 벽돌 쌓는 방법을 가르쳐 준 숙 련공이 3가지 다른 작업방법(다른 사람에게 벽돌 쌓는 것을 가르칠 때, 천천히 일할 때, 신속히 일할 때에 사용하는 3가지 방법)을 사용하는 것을 관찰하게 되 었다. 왜 같은 작업자가 일을 하는데도 작업방법이 경우에 따라 다를까? 이들 중 어떤 방법이 다른 방법보다 더 좋지 않을까? 그렇다면 가장 좋은 방법은 무 엇일까? 벽돌쌓기 동작을 분석하여 불필요한 동작은 모두 제거하고, 몇 가지 동작을 하나로 결 합하여 모두 18가지의 동작을 5가지로 줄인 결과, 숙련공이 1시간에 120개 정도 쌓던 것을 350개 쌓도록 개선하여 생산성을 거의 3배로 높일 수 있었다. 공업경영

11 3. 산업공학의 역사적 발전 길브레스의 동작연구 미세동작연구 (micromotion study)
작업자의 동작을 정밀하게 분석하기 위해 촬영법을 도입하였다. 이당시 카메라는 사 진 한 컷 간의 시간간격이 일정하지 못했으므로 화면의 수를 가지고 시간을 환산할 수 없었다. 길브레스는 1/2,000분까지 잴 수 있는 마이크로크로노미터 (microchronometer)라는 시계를 고안하여 작업자의 동작과 이 시계를 같이 화면에 담았다. 사이클그래프 (cyclegraph) 작업자의 작업동작의 궤적을 기록으로 남기기 위해 작업자의 손가락이나 신체부위에 꼬마전구를 달고 주위를 어둡게 한 다음 스틸카메라로 장시간 동안 촬영하는 방법으 로서, 궤적이 단순하고 일관된 것이 좋은 작업동작임을 알 수 있다. 공정표 (process chart) 공정을 기호와 도표로 간결하게 나타내어 작업의 흐름을 일목요연하게 알 수 있도록 한 공정표를 고안하였다. 공정표에서는 작업을 5가지 요소(작업, 운반, 검사, 대기, 보 관)로 나누어서 표시하고 있다. 공업경영

12 3. 산업공학의 역사적 발전 동작원소 (therblig) 길브레스 연구의 요약
빠르고, 쉽고, 편한 “유일한 최선의 작업방법(the one best way of doing work)”을 찾아서 작업능률을 높임 과 아울러 작업자의 피로를 감소 공업경영

13 3. 산업공학의 역사적 발전 포드의 이동조립법 이동조립법(moving assembly work)의 실행 원칙
포드자동차에서 개발된 이동조립법(Conveyor system)은 포드시스템(Ford system)이라고도 하며, 생산의 표준화를 전제로 컨베이어와 작업자가 타이밍을 맞추는 동시관리 방식 이다. 생산의 표준화와 이동조립법은 대량생산체제의 효시가 됨. 이동조립법(moving assembly work)의 실행 원칙 작업능률의 향상 - 생산공정의 합리화 도모 운반관리의 합리화 - Layout : 시간, 거리 단축 흐름작업조직의 합리화 - 공정시간의 균등화 자동차용 발전기 조립공정의 예 작업자는 1보 이상 움직일 수 없으며, 이 1보도 피하는 것이 좋다 작업자는 허리를 굽혀서는 안된다 자동차조립 공정의 예 작업자와 공구의 정위치 배치와 작업라인의 단선 배열 운반기(form of carrier, 특히 work slides) 사용 가장 편리한 거리로 집합 가능한 조립경로 사용 공업경영

14 3. 산업공학의 역사적 발전 포드의 기업경영 철학 : 사회봉사기관 제품생산을 통한 사회의 생활수준 향상을 기도
저생산비에 의한 저가격의 실현 ⇒ 시장수요확대 고임금 지불로 근로자 생활수준향상 ⇒ 구매력 증대 생산능률의 향상을 작업조직의 합리화로 달성하고자 하는 시스템 대규모생산을 전제로 한 생산관리의 자동화에 대한 기초를 마련 공업경영

15 3. 산업공학의 역사적 발전 근대적 IE의 주요 발전내용 슈하르트의 통계적 품질관리 O.R에 의한 계량적 방법론
1931년 공장의 엔지니어링 문제에 통계학을 도입한 표본이론(sampling theory)을 토 대로 생산 공정에서 물건의 표본을 취하여 통계적 품질 관리법(SQC)을 적용. O.R에 의한 계량적 방법론 2차 대전 과정에서 군사 작전연구가들의 노력에 의해 OR(Operations Research) 분 야가 새로이 부상 OR에 의해 1950년대 이후 IE가 경험적 방법론에서 계량적(수학적) 방법론으로 전이 1960년 이후는 공학시스템의 분석에 적합한 수학적 모형을 만들고 수용하는 새로운 시대가 열리게 됨 이러한 발전과 컴퓨터기술의 발전이 IE 분야의 변화를 시켰음 인간공학의 발전 IE를 다른 공학과 구분 짓는 것은 인간요소(human element) 인간을 다른 시스템과 병행시킬 때는 인간이 매우 복잡한 시스템이라는 요소를 고려 해야 한다는 인식하에 인간공학(Human Engineering, Human Factors, Ergonomics)이 탄생. 인간 시스템을 다루는 IE 엔지니어들은 심리학자, 생리학자, 생체 역학자 등과 함께 연구 공업경영

16 3. 산업공학의 역사적 발전 시스템의 설계 정보기술의 발달
기계공학엔지니어는 기계시스템을 설계, 전기공학엔지니어는 전기시스템을 설계, IE 엔지니어는 다음 두 가지 수준의 시스템을 설계 실제 작업장과 관련된 인간 활동 시스템을 설계 조직 내의 모든 활동을 계획하고, 측정하며, 통제하는 절차와 관련된 경영관리시스템 을 설계 정보기술의 발달 시스템 규모의 대형화, 분산화, 운영방식의 복잡화에 따라 정보기술을 이용하여 과학 적 관리기법을 컴퓨터 네트워크 상에서 지원 : 데이터관리, 비지니스프로세스통제, 의 사결정지원 IE 분야의 정보시스템화 과정 1970～1980년대 초: MRP(자재소요계획)시스템 1980년대후반: MRP시스템을 재무와 회계분야까지 확장한 MRPⅡ시스템과 FMS/CIM용 정보시스템 1990년대이후: ERP(전사적자원관리), SCM(공급사슬망관리), e-CRM(전자상거래 고 객관계관리)시스템, B2B(기업 대 기업)의 조달, B2C(기업 대 개인) 등 공업경영

17 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 IE의 정의
“산업공학은 인간, 재료, 정보, 설비 및 에 너지로 구성되는 종합적 시스템을 설계, 개 선 및 설치하는 일과 관련되어 있다. 산업 공학은 이러한 시스템들로부터 얻어지는 결과를 파악하고, 예측하며, 평가하기 위하 여 공학적 분석과 설계에 관한 원리 및 방 법과 더불어 수학, 자연과학 및 사회과학의 전문지식과 기술을 이용한다.” 산업공학의 기본원리는 1차 산업인 농업, 2 차 산업인 제조업뿐만 아니라, 3차 서비스 산업인 병원⋅은행⋅정부조직 등에서도 광범 위하게 응용 공업경영

18 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 IE의 목표 IE의 기능
산업이라는 시스템은 사람, 자원, 기계장비, 돈, 정보 등이 복잡하게 어우러져 서 생기는 유기적인 복합체 현재보다 나은 방법으로 일을 수행하고 시스템이 보다 효율적으로 운영될 수 있도록 개선하는 것이 산업공학의 목표 산업공학이 다른 고유공학 분야와 차이 산업공학은 각개의 개별분야를 전체적인 입장에서 조율하고 관리하여 최적의 조건을 이끌어 냄 시스템 내에서 사람의 역할을 중시하고 시스템 개선의 이익이 사람에게 돌아가도록 주안점을 둠 IE의 기능 전형적 기능 기본적 기능 설비계획 및 설계, 방법연구, 작업시스템 설계, 생산기술, 경영정보 및 관리시스템 조직분석 및 설계, 경제성 분석, 경영과학(OR), 작업측정, 임금관리, 품질보증 특정 기업의 필요성이나 목표달성을 위한 기능 프로젝트 관리와 지원, 재고관리, 에너지 보존, 컴퓨터 공정관리, 제품포장, 운반, 포장 시험 장비‧공구 선정, 생산통제, 제품개량연구, 예방보전(PM)계획 공업경영

19 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 IE의 활동분야 기능의 변화
공장관리 업무 외에 마케팅, 유통, 재무 및 제품개발과 같은 비제조 조직영역까지 활 동범위가 확장 IE의 활동분야 기업 활동에서의 인적 소요의 결정하여 확보된 인적 자원을 적절한 분야에 배 치하고 수행해야 할 일 결정 생산 활동에 필요한 설비, 원자재의 품종과 수량을 결정, 각 생산 공정‧원가계 산과 총괄적인 생산계획을 작성 제 요소를 검토, 평가하여 시설계획을 수립 재고관리, 품질관리, 설비관리와 원가관리 등의 관리통제활동 경제 분석으로 경영활동의 경제성에 입각한 의사결정 설비입지선정과 신제품 기업화를 위한 투자분석 경영자의 기업 활동을 보좌하기 위한 경영자문과 연구 공업경영

20 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 산업공학교육분야 IE의 교육분야 Add Your Text 시스템 통합과 분석
최적화이론(OR) 확률 및 통계이론 경제성공학 시뮬레이션 시스템 분석과 설계 시스템 통합과 분석 Add Your Text 인간공학 작업관리 감성공학 안전관리 인간-시스템 산업공학교육분야 정보시스템 생산관리 품질경영 제조시스템 CAD/CAM 컴퓨터통합 생산시스템(CIM) 설비관리 안전관리 재고 및 물류관리 생산시스템 데이터베이스 경영정보시스템 인터넷 구축 및 활용 기업전산화(ERP) 컴퓨터통신 및 네트워크 정보시스템 개발 및 실습 공업경영

21 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 기술과 경영의 융합 기술경영(Engineering Management)의 의의
기술 또는 설계활동의 감독을 포함하는 기술의 직접감독에 한정하는 활동(협의)과 여 기에 경영의 실행을 위해 계량적 방법과 기법의 적용을 부가한 활동(광의) 엔지니어들이 장래에 전반경영책임지위로 성장할 수 있는 능력을 키우기 위해 기술 관리자는 일반관리자와 달리, 조직 내에서 기술 원리와 기능을 응용하는 능력과 사람 및 프로젝트를 지휘하는 능력 두 가지 모두를 갖추어야 함 엔지니어들은 생산 및 품질관리 분야에도 진출하고 있으며, 오늘날과 같이 기 술적으로 복잡한 시대에는 엔지니어들이 많은 전반 경영지위를 담당 <그림2-4 참조> 기술경영교육의 필요성 많은 기업들은 관리직의 수와 수준을 감축하고 집행계층의 팀에 보다 많은 의사결정 권을 부여 대부분의 엔지니어들은 그들의 전문경력에서 경영관리 책임직으로 전환 되기를 희망 대학의 공학교육은 장래의 이러한 가능성에 대한 준비를 학생들에게 대비해 주지 못 하고 있는 실정 공업경영

22 4. 산업공학(IE)의 기능과 활동분야 1. 경영 전략, 경영 계획 기술경영에 필요한 기능 12. 원가 관리 13. 재무 관리
14. 구매 관리 15. 재고 관리 16. 설비 관리 17. 계측 관리 18. 에너지 관리 19. 외주 관리 20. 판매 관리 21. 사무 관리 22. 안전, 보건 관리 1. 경영 전략, 경영 계획 2. 경영 분석 3. 공장 계획 4. 공장 조직 5. 제품 계획 6. 생산 계획 7. 공정 관리와 납기관리 8. 고전적 IE 9. 물류관리 10. 인사 관리 11. 품질 관리 공업경영

23 과제물 산업공학의 필요성에 대해 인식하기 위해 다음 사례기사를 읽은 후, 유사한 사례 1개를 조사하여 제출 (사례소개, 문제점, 개선방 향 등 서술) [기사 1] 도요타 쓰쓰미 자동차공장 가보니 - 1 라인 4 모델 조립…언제든 전환배치 [ 중앙일보] 23일 오후 3시 일본 나고야(名古屋)에서 동쪽으로 30㎞ 떨어진 인구 35만 명의 도요타시(豊田市)에 있는 도요타 쓰쓰미(堤) 공장 자동차 조립 라인. 가만히 서 있어도 이마에 땀방울이 송글송글 맺히는 무더위 속에서 갑자기 경고음이 울렸다. 조립 라인 옆에 설치된 게시판 모니터 위의 9번 부분이 초록색에서 빨간색으로 바뀌었다. 동시에 분주하게 움직이던 조립 라인의 작동이 멈췄다. 50대 초반으로 보이는 팀장이 9번 작업 장소로 뛰어가더니 10여 분이 지나자 다시 라인이 움직이기 시작했다. 　쓰쓰미 공장의 요시이 치히로(吉井千壽·여) 홍보 담당자는 “9번 공정에서 문제가 발견돼 해당 근로자가 공정을 중단시켰고, 이를 팀장과 함께 해결한 것”이라고 설명했다. 그는 하루에 세 번 정도 이런 상황이 발생한다고 전했다. 　문제가 발생한 곳은 1라인. 프레미오·알리온·위시·사이언 tC 등 네 모델이 함께 조립되는 곳이다. 2라인에서는 하이브리드카인 프리우스와 캠리를 생산하고 있었다. 한 라인에서 여러 차종을 함께 생산하는 이른바 ‘혼류 생산’ 방식이다. 모든 근로자는 자신이 맡은 조립 과정에 문제가 발생하면 곧바로 근처의 비상줄을 당길 권리가 있다. “문제가 발생한 곳에서 해결한다”는 도요타 특유의 생산 방식이다. 공업경영 제2강

24 요시이는 “네 모델을 조립할 수 있는 기술을 근로자가 익히고 있을 뿐 아니라 책임의식도 공유하고 있다”고 말했다
요시이는 “네 모델을 조립할 수 있는 기술을 근로자가 익히고 있을 뿐 아니라 책임의식도 공유하고 있다”고 말했다. 쓰쓰미 공장의 근로자들은 이를 위해 매주 한 번 자발적으로 근로시간이 끝난 뒤 함께 스터디한다. 이 시간에는 오래 근무한 근로자가 나서 다른 동료에게 각 모델의 조립 방식 등을 전수한다. 추가 수당은 받지 않는다. 이 같은 노력으로 근로자는 언제라도 다른 제품 생산 라인에서 일할 수 있는 전환 배치에 적응할 능력을 갖춘다. “근로 여건이 열악해진다”며 전환 배치제 도입을 반대하고 있는 현대·기아차 노조와는 확연히 다른 모습이다. 　◆“전환 배치 결정은 회사에”=쓰쓰미 공장은 6월 준중형 승용차 알리온을 생산하기 시작하면서 근로자 수백 명을 이웃한 다른 도요타 공장에 전환 배치했다. 이 과정에서 반대하는 근로자는 거의 없었다. 비인기 차종 생산 라인의 잉여 인력을 공급이 달리는 차종 생산에 투입하려다 노조의 반대로 번번이 실패한 현대차 울산 공장과는 대조적이다. 도요타의 경우 전환 배치에 관한 권한은 사측에 위임돼 있다. 사전에 해당 근로자에게 근무지 변경을 통보해 특별한 이의 제기가 없으면 바로 실행한다. 현대차의 경우 생산라인 변경과 전환 배치를 하기 위해서는 노조의 사전 동의를 얻어야 한다. 　도요타 아태본부 모토야마 신이치로(本山伸一郞) 차장은 “전환 배치를 함으로써 근로자는 다양한 차종을 생산할 수 있는 능력을 기르게 되고, 회사는 생산성을 극대화할 수 있다”며 “노사가 모두 회사의 주인이라는 생각에 바탕을 둔 상호 신뢰가 이런 근무 형태를 가능하게 했다”고 강조했다. 공업경영 제2강

25 [기사 2] 삼성, 사고 3일만에 기흥공장 ‘정상가동’ 언론공개 [2007.8. 6 한겨레신문]
삼성전자가 6일 경기도 용인 기흥사업장을 내외신 기자들에게 공개했다. 정전으로 4시간 가량 멈췄지만 지금은 제대로 돌아간다는 것을 기자들 눈으로 확인하라는 취지였다. 하지만 정전사태로 말미암은 몇 가지 의문점은 여전히 가라앉지 않고 있다. 반도체공장 정상가동이 ‘완전 정상화’와 어떤 차이가 있는 것인지, 정확한 피해 규모는 어느 정도이며 사고 원인은 무엇인지 등을 둘러싼 논란이 그것이다. 삼성전자가 이날 집중적으로 보여준 곳은 기흥공장 내 비메모리반도체를 생산하는 에스(S)라인이다. 이곳은 3일 낮 2시30분 전력이 끊긴 지 4시간 만에 재공급됐고, 이튿날 새벽 4시30분부터 생산이 이뤄지고 있다. 최창식 시스템엘에스아이(LSI) 부사장은 “웨이퍼 폐기에 따른 재료비, 매출 손실, 잠재적 손실 가능성 등을 합치면 전체 피해 금액은 400억원 이하가 될 것으로 예상된다”며 “정전에 대비한 핵심 설비의 백업 등으로 조기 정상화가 가능했다”고 말했다. 황창규 반도체총괄 사장은 “정전사고의 여파가 클 것을 걱정하는데, 3분기 실적으로 보여주겠다”며 실적 만회에 대한 자신감을 나타냈다. 그러나 전문가들은 삼성 쪽의 설명에 적잖은 의문을 제기한다. 끊어진 전력이 공급돼 생산라인이 다시 가동된다고 해서 반도체 공정의 특성상 완전 정상화로 판단할 수 있느냐는 것이다. 송종호 대우증권 연구위원은 “수율을 사고 직전 수준까지 끌어올리려면 2주 정도의 시간이 걸린다”며 “이를 근거로 하면 피해 규모는 대략 1천억~2천억원 정도로 추정된다”고 말했다. 반도체 공정은 제품 불량률을 낮추는 수율이 중요한데, 이를 100%로 높이는 데 걸리는 기간을 얼마로 잡느냐에 따라 피해 규모가 고무줄처럼 늘었다 줄었다 할 수 있다는 얘기다. 공업경영 제2강

26 삼성전자도 사고 이전의 수율을 회복한 완제품이 나오기까지는 한 달이 지나야 정확한 판단이 가능하다고 보고 있다
삼성전자도 사고 이전의 수율을 회복한 완제품이 나오기까지는 한 달이 지나야 정확한 판단이 가능하다고 보고 있다. 회사는 현재 비상 품질관리체계를 가동한 상태다. 삼성전자는 사고 직후 정상 가동에 걸리는 시간을 이틀로 잡고, 최대 피해액을 500억원으로 추산한 바 있다. 결국 사고가 난 반도체공장의 생산 능력과 품목, 수율 정상화 등을 복합적으로 고려해야 정확한 피해 규모 산출이 가능할 것으로 보인다. 삼성전자가 예상보다 빠르게 공장을 재가동하면서 시장의 우려는 많이 줄어 들었지만, 전문가들은 수율을 100% 회복하기까지 2~3주가 걸릴 경우 3분기 생산량의 10~15% 정도가 차질을 빚을 것으로 추정하고 있다. 하반기는 반도체 수요가 몰리는 시기여서 이번 사고로 제품 가격에도 적잖은 영향을 끼칠 전망이다. 사고 원인을 놓고서도 궁금증이 커지고 있다. 사고가 난 지 사흘이 지났지만 세계 최첨단 설비에 어울리지 않는 ‘정전’이라는 원시적 사고에 대한 원인 규명도 아직 불투명한 상황이다. 한전의 신수원변전소(345㎸)를 거쳐 삼성 기흥공장 안의 기흥변전소(154㎸)에 들어가는 전기는 삼성이 관리하고 있다. 삼성전자는 현재 한전과 함께 사고 원인을 조사 중인데, 지금까지 정황으로는 일단 공장 내부 문제로 보인다. 박진홍 한전 변전운영팀장은 “이번 정전은 특정 구간에 문제가 생기자 차단기(배전반)가 작동하며 전기를 끊었기 때문에 일어난 것”이라고 설명했다. 이 때문에 내부 신설 라인의 증설과 과부하를 이번 사고와 연결짓는 이들도 있다. 현재 삼성 기흥사업장이 사용하는 전력량은 시간당 20만~25만㎾로, 10만~13만 가구의 사용량과 맞먹는다. 공업경영 제2강