제10장 전략적 원가관리.

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1 제10장 전략적 원가관리

2 주요 내용 재고관련 원가분석: 재고는 왜 필요한가?
재고관련원가를 줄이는 최적의 재고량을 결정한다 - 경제적 주문량(EOQ) 모형. 적시(JIT)구매시스템, 적시생산시스템, 적시구매/생산시스템의 원가와 혜택 품질경영을 위한 품질원가계산: 품질이 무엇인가? 품질원가란 무엇인가? 무결점이 최선이다. 품질원가를 어떻게 측정하나? 스피드 경영의 효과분석: 빠른 고객대응이 경쟁력이다. 제약이론과 의사결정: 병목공정을 찾아 확장하여 수익성을 높인다. 병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다. 제품수명주기 원가계산: 생산 전후 단계의 원가도 중요하다. 생산 이전단계에서 대부분의 원가가 확정 된다. 원가기획과 목표원가: 신제품의 기획/개발/설계단계에서 원가기획을 한다. 목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다.

3 전략적 원가관리를 한다. 전통적인 관리회계기법 - 기획과 통제 기능을 수행하는 방법들 :
      원가－조업도－이익 분석, 예산제도, 차이분석, 관련원가분석 기업경영의 전략적 관점   - 배경 : 기업들이 전세계적인 경쟁과 소비자 욕구의 다양화 환경에 직면    - 혁신과 전략적 경영 : 핵심성공요소(critical success factor)를 중시    - 핵심성공요소 : 제품과 서비스의 가격, 품질, 고객만족, 연구개발 등 원가관리의 전략적 관점   - 전사적 품질관리(TQM), 적시생산시스템(JIT), 원가기획:        70년대에 일본에서 개발, 80년대에 미국에 도입   - 품질원가 측정과 관리 강조, 제약이론, ABM(활동기준관리)    - 균형성과표(BSC) : 전략의 구체적 지표화 ⇒ 조직구성원 전략인식 향상 최근 원가관리회계의 중요한 주제  - 새로운 경영혁신 기법의 효과를 측정

4 재고관련 원가분석 : 재고는 왜 필요한가? 재고관련원가 1. 재고부족원가 (Stock-out Costs)
   - 재고부족에 의한 이익 감소 :        재고부족으로 판매기회를 상실한 매출의 공헌이익       고객의 실망에 의한 미래 매출감소의 미래 공헌이익 감소분    - 재고부족원가를 줄이기 위해 안전재고(Safety Stock) 보유     - 안전재고 : 불확실성에 대비하여 보유한 재고        ⇒ 수요의 급증, 생산공정상의 문제, 재료구입상의 문제 등에 대비 2. 재고유지원가 (Inventory Carrying cost)    - 재고의 다량 구입이나 생산 ⇒ 재고유지를 위한 원가 발생    - 재고의 보관관리비용, 자금비용, 재고의 파손, 유행과 기술의 변화로       인한 가치 감소(진부화 원가)

5 3. 재고주문원가(Ordering Cost) : 재고주문 관련원가 - 재료를 소량으로 빈번하게 주문 ⇒ 재고주문원가 증가
     - 재료를 소량으로 빈번하게 주문 ⇒ 재고주문원가 증가         제품을 소량으로 빈번하게 생산 ⇒ 생산뱃치수준원가 증가                                                                    <표 14.1> 재고관련원가의 종류와 예 종 류 예 취득원가 구입가, 운송비 등의 부대비용 주문원가 납품업체 선정.주문.정산 등의 업무처리원가, 납품검수원가 재고유지원가 창고비, 보험료, 파손비, 진부화 원가, 재고의 자금비용 재고부족원가 현재와 미래의 매출손실에 따른 공헌이익 손실

6 재고관련원가를 줄이는 최적의 재고량을 결정한다 -경제적 주문량(EOQ) 모형.
경제적 주문량 (EOQ : Economic Order Quantity) :    주문원가와 재고유지원가의 합을 최소화하는 주문량 EOQ 모형의 가정 (제조기업의 재료주문 경우)   - 수요 일정 : 재료 수요를 미리 알고, 기간 내내 일정하게 발생      ⇒ 불확실성에 의한 안전재고와 재고부족원가 고려 없음   - 재료취득원가는 주문량과 무관하게 일정      ⇒ 대량구입의 구입가격 할인, 운송비 절감 고려 없음   - 주문원가는 주문횟수에 비례 : 주문 건당 주문원가는 일정   - 재고유지원가는 재고수준에 비례

7 재고관련 연간 총원가 재고관련 총원가 = 주문원가 + 재고유지원가 = 주문당 주문원가×주문횟수
 재고관련 총원가 = 주문원가 + 재고유지원가      = 주문당 주문원가×주문횟수         ＋재고단위당 연간유지원가×평균재고수준       = P × D/Q  ＋C × Q/2      P : 주문당 주문원가   D : 연간 총수요          Q : 1회 주문량                C : 재고단위당 연간유지원가   주문횟수(D/Q) : 연간 총수요를 1회 주문량으로 나눈 것        평균재고수준(Q/2) : 1회 주문량의 절반 <그림 14.1> 재고관련원가와 경제적 주문량(EOQ)

8 총원가 최소화 주문량 (경제적 주문량: EOQ)
   - 재고관련 총원가를 주문량에 대해 미분           EOQ = 2DP/C                EOQ 에서의 최소 총원가 = 2DPC         - 예)  P : 주문당 주문원가, ,000원/회             D : 연간 총수요, ,000,000톤             C : 재고단위당 연간유지원가, ,000원/톤        ⇒ EOQ ＝ (2×8,000,000톤×100,000원) / 1,000원/톤 = 40,000톤        이때, 주문횟수    D/Q = 8,000,000톤÷ 40,000톤/회 = 200회                주문원가     ,000원/회 ×  200회        = 20,000,000원                재고유지원가  1,000원/톤 × 40,000톤/2   = 20,000,000원                총재고관련원가                                  ,000,000원

9 적시구매시스템 적시구매시스템 (Just-In Time Purchasing) :
  - 필요한 상품을 필요한 때에 맞추어 구매하여 재고수준을 최소로 낮추는 방법   - 경제적 주문량 모형 : 재고수준 감소 ⇒ 재고유지원가 감소, 주문원가 증가   - 소량주문 유리한 환경 : 고객기호의 빠른 변화에 의해 상품의 수명이 짧아져, 더욱 커진 진부화 원가 증가 방지 ⇒ 재고유지원가 감소 세계적 할인판매점 WAL⋆MART의 주문원가 감소   - 협력업체와의 장기계약으로 주문관련원가 감소  - Wal-Mart의 재고관리시스템과 협력업체의 전산시스템을 연결,       협력업체는 WAL-MART에 납품한 상품의 재고수준을 항상 파악,   해당 재고가 어느 수준 이하가 되면 자동으로 협력업체에서 납품  - 정기적으로 대금 정산

10 <그림 14.2> 적시구매시스템의 경제적 주문량

11 적시생산시스템 적시생산시스템 (JIT Manufacturing)의 개념
- 필요한 때[適時]에 필요한 제품[適品]을 필요한 양[適量]만큼 생산 풀(pull) 시스템  - 원재료부터 완성품까지 연결된 생산공정에서 마지막 단계에 있는       제품수요가 생산량을 결정하고 생산량이 재료구입을 초래하는 방식  - 각 생산단계가 다음 단계의 요구에 의해 끌려간다는 의미    ⇔ 푸쉬(push)시스템 : 재료가 구입된 후 생산부문은 수요와 무관하게 재고를 위한 밀어내기식으로 생산을 한 후 이것을 판매 현대차 파업 때 부품업체가 울어버린 ‘진짜 이유’ 연초부터 벌어진 현대차 파업 때문에 부품을 공급하는 협력업체들도 울상을 지었습니다. 흔히 현대차가 파업을 해도 부품은 미리 만들어 쌓아 놓으면 될 것 같다는 생각을 하지만, 현장에서 보니 불가능한 일이더군요. 오늘날 자동차산업의 표준이 되어버린 모듈(Module)과 ‘저스트 인 타임(JIT)’ 생산방식 때문에 완성차 공장이 멈추면 부품업체 공장도 동시에 가동을 중단할 수밖에 없다고 합니다.

12 적시생산시스템의 내용 - 린 생산방식(lean production)의 일부 :
    셀 생산방식, 칸반 시스템 등과 함께 총체적으로 생산공정을 개선      ⇒ 단순히 재고수준만 낮추는 단편적인 재고관리 기법이 아님   - 칸반(Kanban, 看板) : 생산필요량을 표시하는 표지판       ⇒ 풀(pull) 시스템에서 다음 단계의 요구에 의해 전 단계의 작업수준이 결정되게 신호를 보내는 역할을 담당    - 셀 생산방식(cellular manufacturing) :       U자형으로 여러 가지의 관련설비가 배치된 작업셀 안에서 서너 명의 작업자(다기능공)가 여러 설비를 조작하면서 생산과정의 일부를 처리       ⇒ 셀 방식에서는 설비간의 이동거리가 짧고 배치 크기가 작아 재고와 대기시간 감소 하고, 작업자 자신이 생산과 품질검사를 동시에 하므로 책임의식과 품질수준이 향상    - 낮은 재고와 불량률 ⇒ 품질개선에 관심 집중 :        적시생산시스템에서 품질문제를 여유재고로 해결하기 어려움,        여유시간에 작업자들은 품질개선에 대한 학습과 개선운동 실시

13 적시(JIT)구매/생산시스템의 원가와 혜택
종합예제 자료    - 자동화 작업기계를 사용하여 목재로 가구를 생산    - 목재 평균재고액은 현재 5,000만원, 단위당 공헌이익이 2만원       적시주문시스템 도입의 혜택(효익)           1. 현재 사용 중인 목재보관창고 2개가 불필요 :        한 창고는 연간 400만원에 임차 중 ⇒ 계약 취소, 임차료 절약 만원        다른 창고는 당사의 소유로 면적이 300평         ⇒ 공간 중 3분의 2는 연간 평당 1만원에 임대 가능   연간 창고 임대수익    (300평 × 2/3 × 1만원/평)   만원 연간 창고 손해보험료 및 재산세 감소                   만원 2. 재고의 감소에 의한 재고유지원가의 감소 :       재고 파손비, 진부화 원가 감소 ⇒ 연간 평균재고액 5,000만원×1% = 50만원        재고에 묶인 자금비용 감소    ⇒  연간 평균재고액 5,000만원×5% = 250만원 3. 혜택합계 (이익증가)                  만원

14 적시시스템의 도입이 연간 240만원의 이익증가 초래
적시주문시스템 도입의 손해(원가)    1. 주문횟수의 증가 ⇒ 연간 주문원가 증가 만원    2. 목재 재고부족   ⇒ 가구판매량 연간 300단위 감소        : 연간 재고부족원가 (2만원/개 ×300개)   만원 3. 손해 합계 만원 결론 : 적시주문시스템 도입 <= 효익 > 원가   - 적시시스템의 혜택 940만원이 손해액 700만원보다 크므로      적시시스템의 도입이 연간 240만원의 이익증가 초래

15 품질경영을 위한 품질원가계산 - 품질이 무엇인가?
품질경영을 위한 품질원가계산 -  품질이 무엇인가? 설계품질 (Quality of Design)  - 설계에 의해 결정되는 기능성, 디자인 등의 품질  - 소비자 품질 : 소비자의 기대와 설계된 성능이 일치하면 설계품질이 높음 적합품질 (Quality of Conformance)  - 설계 사양에 적합하게 작동하는 품질  - 생산자 품질 : 생산자가 설계 사양에 맞게 제품을 생산   - 불량품은 적합품질이 낮아 제대로 작동하지 않는 제품                    처음 나온 ‘그랜저XG’ 최근까지 수출해온 모델                    국내 판매중인 ‘뉴그랜저XGXG’                    이번에 수출용으로 새로 만든 ‘그랜저XG’ 신모델 현대 그랜저XG 새모델 외국에만 팔기로. “국내소비자 무시” 논란 - 설계품질 문제 사례

16 품질원가란 무엇인가? 품질원가 (Quality Cost) : 적합품질에 관련하여 발생하는 원가 품질원가의 종류
        : 적합품질에 관련하여 발생하는 원가 품질원가의 종류   - 품질을 높이기 위한 원가 : 예방원가, 평가원가 ⇒ 품질과 정(＋)의 관계           - 품질이 낮으면 생기는 원가 : 실패원가 ⇒ 품질과 부(-)의 관계 1. 예방원가 (Prevention Cost) : 불량품 예방조치를 위한 원가,  - 원자재와 부품의 질 향상을 위한 원가  - 제조과정의 실수 감소를 위한 작업자 훈련 원가  - 생산설비를 점검하고 정비하여 설비불량에 의한 불량품을        감소시키는 원가

17 2. 평가원가 (Appraisal Cost) : 품질상태 평가를 위한 원가
    - 제품을 검사하여 불량품을 찾아내는 활동을 위한 원가  - 예방원가와 평가원가는 서로 보완적 3. 실패원가 (Failure Cost) : 불량품 발생에 의한 원가    - 제품이 적합하게 생산되지 못하여 기업이 부담해야 하는 원가     1) 내부실패원가 (Internal Failure Cost)       - 실패원가 중에 불량품이 소비자에게 전달되기 전에           내부적으로 발견되어 제품을 수리하거나 폐기하는 원가    2) 외부실패원가 (External Failure Cost)       - 불량품이 소비자에게 전달되어 기업 외부에서 발견되어          보증수리를 하는 원가      - 보증수리와 소비자 불만처리를 위한 고객서비스센터의 운영비       - 고객불만에 의한 미래 매출감소의 기회원가

18 <표 14.2> 품질원가의 예 품질원가 종류 해당원가 예 예방원가 우수협력업체 선정원가, 직원 품질교육 훈련비,
예방적 설비 유지보수비, 설계개선원가 평가원가 공정검사원가, 재공품/완성품 검사원가 내부실패원가 불량품 재작업 원가, 불량품 폐기원가, 공손원가, 설비 고장수리비 외부실패원가 보증수리비, 고객서비스센터 운영비, 제품 리콜원가, 손해배상금, 미래매출감소의 기회원가, 기업이미지 훼손

19 <그림 14.3> 품질원가와 품질수준 - 과거의 시각
- 총품질원가 : 예방원가, 평가원가, 실패원가의 합 - 최적품질수준 : 총품질원가를 가장 낮게 하는 품질수준 - 과거의 시각 : 어느 정도의 불량률을 허용하는 것이 바람직

20 무결점이 최선이다. 현재의 시각: 무결점주의 (Zero Defect) - 무결점주의 : 불량률 0의 무결점을 추구하는 품질관리
- 전사적 품질관리(TQM, Total Quality Management)의 도입 :        검사활동을 강화하기보다 예방조치에 더 많은 노력  - 소비자의 품질에 대한 강한 요구 ⇒ 외부실패원가 증가 :       고객만족의 중요성 증가, 보증수리 기간의 연장, 제품안전성에 대한  요구, 제조물책임(PL: Product Liability)법 도입으로 과거보다 높은  고객서비스센터 운영비, 제품 리콜(Recall) 원가, 배상책임비 발생  - 불량률 측정 : 백만개를 단위로 계산하는 PPM(Part Per Million),  6 시그마

21 <표 14.4> 품질원가와 품질수준 - 무결점주의

22 품질원가를 어떻게 측정하나? 품질원가의 계산 - 예방원가, 평가원가 : 해당 활동에 사용되는 원가를 별도로 집계
 - 예방원가, 평가원가 : 해당 활동에 사용되는 원가를 별도로 집계       품질예방/평가활동의 공통원가 배부 ⇒ 활동기준원가계산을 사용   - 내부실패원가 : 공손원가와 재작업원가를 집계   - 외부실패원가 : 품질보증비 등의 지출원가 집계        미래매출감소의 기회비용은 손실된 공헌이익을 추정 품질원가보고서 :    - 품질원가를 범주별로 집계하여 매출액 대비의 크기 계산  - 품질개선 활동의 원가－효익 분석에 사용

23 <표 14.3> 품질원가보고서 항 목 세부항목 금액(억원) 매출액 대비율(%) 예방원가 설계개선 250 공정개선
항 목 세부항목 금액(억원) 매출액 대비율(%) 예방원가 설계개선 250 공정개선 100 품질 교육훈련 150 계 500 2.5 평가원가 재공품 검사 160 완성품 검사 440 200 1 내부실패원가 재작업 공  손 300 1.5 외부실패원가 고객지원 보증수리 손해배상 매출감소의 기회원가 400 1,000 5 합계 2,000 10

24 스피드 경영의 효과분석 : 빠른 고객대응이 경쟁력이다.
고객대응시간(납품기간) 감소로 수익 증가, 원가 감소   - 고객은 제품이나 서비스를 빠른 시간 안에 공급받기를 원함    - 고객대응시간 : 고객의 주문이 접수되어 제품/서비스가 고객에게 제공되기까지의 시간     - 고객대응시간의 3 단계 구성      1. 접수시간(receipt time) :           주문이 영업부문에서 접수되어 생산부문까지 전달될 때까지 시간     2. 생산리드타임(Lead Time) 또는 사이클 타임(Cycle Time) :           생산부문에 전달된 주문이 생산완료 되는 데 걸리는 시간            ⇒ 대기시간(Waiting Time)과 생산시간(Manufacturing Time)의 합     3. 배달시간(Delivery Time) :           완성된 제품이 고객에게 전달되는 시간

25 <그림 14.5> 고객대응시간의 구성

26 제약이론과 의사결정 : 병목공정을 찾아 확장하여 수익성을 높인다.
병목(Bottleneck) 공정의 문제  - 병목공정: 생산능력이 필요작업량에 부족한 공정  - 병목공정의 낮은 처리능력      ⇒ 병목공정 직전 공정의 처리물량은 재고로 쌓여 재고유지원가가 발생, 병목공정 직후 공정은 처리량이 부족 기업의 생산판매 물량이 병목공정의 처리량에 의해 제약 받음  - 제약이론(TOC: Theory of Constraint) : 병목공정의 처리능력 제약을 해결하여 수익성을 높이는 이론 병목공정의 해결  - 단기적인 해결책 : 병목공정의 느린 속도에 다른 공정의 속도를 맞추어 재고를 감소, 병목공정 작업을 추가 아웃소싱 하여 해당 작업 처리량을 높임  - 장기적인 해결책 : 병목공정의 자체 처리능력을 높여 기업 전체의 생산능력을 증가

27 병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다.
병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다. 병목공정의 처리능력 확대   - 제약이론에서는 가공원가와 판매관리비의 영업비용(운영비)이 모두 고정원가인 극단적인 생산환경을 가정   ⇒ 병목공정의 확대는 추가적인 재료의 투입만으로 생산판매량을 증가시켜 이익을 증가 시킴  - 확장된 처리능력의 이익증가분 :       재료처리량 공헌이익 (Throughput Contribution)  = 매출 - 직접재료원가                                   -  “재료처리량 공헌이익 > 병목공정 처리능력 확장을 위한 원가”       ⇒ 처리능력 확장이 바람직함    - 병목공정의 처리능력 증가로 고객대응시간의 단축도 달성       ⇒ 판매가의 증가와 추가수요창출, 재고유지원가의 감소도 혜택으로 고려

28 제품수명주기 원가계산 : 생산 전후 단계의 원가도 중요하다.
과거와 현재의 원가관리  - 과거 : 생산단계의 제조원가만을 중시  - 현재 : 생산 전후 단계의 원가도 중요 품질과 고객만족 중요성 증가   - 품질향상 ⇒ 생산 이전 단계(제품기획, 연구개발, 설계) 원가 증가      고객만족 ⇒ 생산 이후 단계(마케팅, 유통, 고객서비스) 원가 증가 각 단계 원가 사이의 상반관계(trade-off)   - 상반관계를 고려하여 모든 단계의 총원가를 최소화:       제품개발, 설계단계에서 제품의 생산을 효율적으로 만들고 사용편리성과 안전성을 높이는 노력에 투자     ⇒ 생산 이전 단계의 원가는 늘어나지만 생산 단계와 이후 단계의 원가는 크게 줄어들어 총원가는 감소

29 제품수명주기(Product Life-Cycle) :
   제품기획 → 개발 → 설계 → 생산 → 마케팅 → 유통 → 고객서비스 → 사용 → 폐기처분의 전 과정 <그림 14.6> 제품수명주기                                    

30 제품수명주기 원가계산 (PLCC : Product Life-Cycle Costing)
 - 제품수명주기의 각 단계에서 발생하는 원가를 모두 각각 계산하여 의사결정에 사용   - 소비자 수명주기 원가계산 :       구입원가와 운영비,       예) 경차의 경제성

31 구  분 마티즈 모닝 클릭 쏘나타 기준모델 차량가격 차급 배기량(cc) 연비(km/l) SE 7,640,000 경차 796 17.0 LX 8,090,000 소형차 999 15.5 1.3 n(네타) 8,770,000 1,341 13.3 N20디럭스 18,490,000 중형차 1,998 10.7 구매시(원) 취득세           등록세           소계1 - 147,100 367,700 514,800 157,900 394,700 552,600 332,800 832,100 1,164,900 보유시(원) 자동차세          유류비          소계2 248,400 4,941,200 5,189,600 389,600 5,419,400 5,809,000 1,464,600 6,315,790 7,780,390 3,117,000 7,850,470 10,967,470 총계 (소계1+소계2) 5,248,000 6,323,800 8,332,990 12,132,370   - 생산자도 소비자 수명주기원가 고려 :       생산자 원가가 증가하더라도 소비자의 원가(소비자 부담 운영비 등)가 더 많이 감소하여 더 높은 가격에 팔 수 있다면 생산자의 이익은 증가   - 제조물책임법 : 강화된 배상책임       ⇒ 품질보증기간 이후로 생산자 제품수명주기가 연장됨

32 생산 이전단계에서 대부분의 원가가 확정 된다. 대규모 원가절감은 생산이전 단계에서
  - 새로운 아이디어와 기술을 생산 이전단계에서 적용 제품개발/설계 단계에서 이후 단계에서 발생할 대부분 원가가 확정   - 생산이전단계에서    재료의 종류, 제품의 구조와 부품의 수, 생산방식 등의 제품과      관련된 거의 모든 결정 끝남 ⇒ 수명주기원가의 대부분이 확정

33 확정원가(고착원가, Committed cost, lock-in cost) :
발생원가와 확정원가의 차이 확정원가(고착원가, Committed cost, lock-in cost) :   각 수명주기 단계에서 확정되는 원가 설계단계까지 발생하는 원가는 총 수명주기원가의 10%인데,    설계단계까지 확정된 원가는 총원가의 85% <그림 14.7> 제품수명주기의 발생원가와 확정원가   

34 원가기획과 목표원가 : 제품의 기획/개발/설계단계에서 원가기획을 한다.
원가기획 (목표원가계산,Target Costing) :    생산 이전단계에서 신제품의 목표원가 수준에 대해 기획하는 기법 원가기획 1단계 : 목표원가 계산   - 목표가격(Target Price)을 예상 :       유사 제품/서비스의 시장가격, 신제품 기능/디자인/유통시스템,       상품전략, 영업점 지원정책 등을 고려 소비자가 지불할 가격 예상 ⇒ 경쟁이 치열한 소비자 주도의 시장상황   - 목표이익 : 기업의 중장기 이익계획에 의한 이익    - 목표원가 계산               목표원가 = 목표가격 － 목표이익       ⇔ 원가가산 가격설정(생산자 주도의 시장상황)과 대비됨    -‘목표원가 < 현재 방식에 의해 달성 가능한 원가 ‘이면       ⇒ 목표원가 달성을 위한 원가절감 노력

35 원가기획 2단계 : 가치공학을 이용한 목표원가 달성
  - 가치공학 (VE, Value Engineering) :        최저 수명주기원가로 필요한 기능을 달성하기 위해 제품과 서비스의 기능분석에 들어가는 조직적 노력   - 기능분석 사용:        가치공학의 대상이 되는 제품/서비스가 기능의 집합체로 구성되어  있다는 사고에 근거       가치 ＝ 기능에서 얻을 수 있는 효용 / 기능 실현을 위한 원가 - 목표원가의 세분할당 : 책임단위에 구체적 목표원가 수치 부여      목표원가는 기능별, 부문별, 구조별, 원가요소별, 개발설계 담당자별 등으로 세분화      목표원가의 세분할당은 기본설계나 구상설계 단계에서 실시       제품기술면에서의 원가의식 높이는데 도움

36 <그림 14.8> 닛산 자동차의 원가기획 체계도

37 목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다. 목표원가와 표준원가
목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다. 목표원가와 표준원가 - 목표원가 : 신제품의 기획, 개발, 설계단계에서 설정하여 목표이익을 확보하는 경영관리수단  - 표준원가 : 재료원가, 노무원가, 경비의 제조원가를 생산단계에서 통제하는 수단                                                    <표 14.4> 목표원가와 표준원가 목표원가 표준원가 적용시점 생산 이전단계 : 기획, 개발, 설계 생산단계 용 도 생산 개시 전 원가기획 생산공정상 원가 통제 카이젠(Kaizen) 원가   - 원가개선 : 이미 생산이 시작된 제품의 지속적 원가절감 노력    - 카이젠 원가 : 지속적인 원가절감이 반영된 원가수치