부품품질향상 추진전략.

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1 부품품질향상 추진전략

2 목 차 품질혁신P 중점 추진 전략 현수준 파악 개선 지도 방향 단계별 추진 전략 2007년 추진 전략 지도 및 모니터링 계획
관계부서 협조 사항

3 1. 품질혁신P 중점 추진 전략 1 부품품질 향상 [1개 협력사 = 2.5개월 소요] 구 분 ’06.11월 ~ ’07.5월
항 목 세부 ACTION 일 정 담 당 비 고 협력사 자주검사 체계 구축 1. 각 사별 최적 프로세스 구축 지원 : 7개사 11월 품질혁신 P 정착화 모니터링 1. 각 사 지원 최적 프로세스 유지 Check Sheet 준비 및 평가 6월 품질보증 P 사후관리 협력사 품질평가 1. 협력사 품질 평가 7월 품질보증 1회/분기 구 분 ’06.11월 ~ ’07.5월 ’07년 11월 협력사 수 4개사 완료 3개사 전개 5 STEP 전개 순서 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 품질방침 불량대책 자주검사 현장관리 교육·훈련 2주 4주 1주 [1개 협력사 = 2.5개월 소요]

4 2. 현수준 파악 06년2월 이후 협력사 출하검사 강화로 세크론 수입검사 불량이 현저히 줄고 있다. 10.4%0.4%
06년2월 이후 협력사 출하검사 강화로 세크론 수입검사 불량이 현저히 줄고 있다 %0.4% 그러나 협력사 공정 불량은 지속되고 품질 비용만 증가되는 잘못된 품질관리로 진화될 수 있다. 품질관리가 불량을 줄이고, 생산성향상과 원가를 절감하는 효율적 활동을 위한 체계적 지도와 관리 필요한 상태이며, 경영자의 품질에 대한 의식 변화와 적극적 참여가 요구됨. 부품품질향상 kick-off

5 지도일정 : ~12.31

6 지도일정 : ~03.16

7 지도일정 : ~05.07

8 지도일정 : ~06.15

9 지도계획 : ~08.24

10 ◈ A 인더스트리 사전 5STEP 진단 결과

11 협력사 다면적 문제점 경영자 측면 관리적 측면 인력적 측면 설비적 측면 의식 품질 부족 저하 원가 납기 상승 지연
√ 경쟁우위 선점을 위한 과다한 투자 √ 모순적 이익구조(품질보다 매출에 의존) √ 품질관리는 대기업에서나 가능한 일 √ 다품종소량,단납기 제품의 작업표준은 무리 √ 불량의 원인제공은 도면과 가공단가 경영자 측면 의식 부족 √ 인적자원의 교육,훈련부족 √ 직무분장이 명확하지 않다. √ 납기일정은 있으나 관리의 룰이 없다. √ 재고의 기준과 형태의 정보가 없다. √ 품질관리의 Process가 없다. √ 현장 관리자의 관리 skill이 낮다 관리적 측면 품질 저하 √ 이직율이 높다 √ 가공인력의 부족(인력 유동 심함) √ 기술축적이 안 된다 (원가 경쟁력 약화) √ 사람으로 인한 품질,불량 과다 발생 √ 과로,안전사고 불안감 조성 √ 기술자는 자아도취에 빠져있다 인력적 측면 √ 인력부족으로 인한 유휴설비 발생 √ 가동률향상을 위한 1인 2기 노동강도의 증가 √ 다품종 소량으로 효율 저하 √ 설비 예방정비 안됨 사후정비에 의존 √ 설비 노후로 인한 생산성저하 및 불량발생 설비적 측면 원가 상승 납기 지연

12 3. 개선 지도 방향 기업의 특성을 고려한 품질지도 품질로서 수익성을 올리자! 협 력 사 체 질 개 선 공생 공존
TOP의 품질방침수립 품질방침과 목표 수립 전사원 품질혁신 의식개혁 참여 유도 협조적이고 진취적 사고 품질로서 수익을 내는 기업 만들기 원가경쟁 품질체제의 구축 QA기능의 강화 자주검사로 공정품질의 확보 불량이 발생하지 않는 현장 만들기 계속적이고 끊임없는 품질개선의 자주활동 단납기 협 력 사 체 질 개 선 룰과 Process정립 품질의식 입.출고 Process의 개선 현장 3정5S의 실천과 보는 관리의 실행 다품종 소량의 단납기 체제 구축 각 사 특성을 고려한 조직문화 정착 혁신모랄 인적자원의 관리 품질은 사람이다,종업원 정착율 향상 노력 교육.훈련을 통한 지속적 의식개혁 기능의 평준화를 위한 Coacher제도

13 4. 단계별 추진 전략 無검사 체제의 단계적 실행 계획 협력사의 모습
설비의 신뢰성과 원가경쟁력이 세계 초일류 수준으로 도달하기 위해서는 협력사의 품질경쟁력이 동반되지 않는 한 세크론의 목표 달성은 어렵다. 이를 위한 협력사의 품질혁신은 적어도 3년 이상, 보다 강력하고 지속적인 혁신활동이 일관되게 추진되어야 한다. 無검사 체제의 단계적 실행 계획 협력사의 모습 업계 세계 초일류수준 품질경쟁의 원천 COST센터로 변신 QMS체계 정착 품질 Level 3 단계 無검사 체제의 실행 ● 無검사 협정의 조인 ● OA체제/과거 품질실적으로 단계적 확산 ● 현물감사와 Process감사의 정기적 실시 ● 상호 신뢰와 존중 공존공영의 경영 업계 최고수준 수입불량율 0% 납기준수 100% 원가절감 30% 2 단계 협력업체 검사체제 확립의 지도 ● 부문간 업무Process의 Reengineering ● 자체적인 협력업체 혁신활동 수행의 지도 ● 공정품질 확보를 통한 無검사 기반구축 ● 협력사 품질평가의 개정 업계 대등수준 1 단계 협력업체 품질관리 기본의 지도 기반조성 ● 품질체제의 구축 및 의식개혁 ● 불량의 발견 및 해석과 대책 수립 ● 자주검사 체제의 진행 ● 현장관리의 강화 / 교육.훈련 의식 개혁 품질 Mind 조성 수입불량율 0.1% 현수준 기간 2006년 2007년 2008년 2009년 혁신 토양 조성 씨 뿌리기 열매 거두기

14 품질 향상 활동의 두 가지 지침 5. 2007년 추진 전략 5STEP 활동 개별 개선 Master Plan의 작성
Step By Step의 활동 그 기업 특유의 긴급,중요과제 라인 체질개선의 활동 애로 및 건의사항 해결 각 Step 종료 시 진단 실시 관련 부문의 CFT의 형성 진단은 직제 내.외와 현장의 Communication으로 활용 가공혁신,설계혁신의 지원요청 ① 상기 5Step 활동과 개별 개선 Master Plan의 작성. ② 상기 Master Plan 진척 상황은, 정지적으로 팀장보고. ③ 5Step를 완료하면, 다시 1~2 Step로 돌아오고 활동을 반복. ④ 그 상황에 적당한 목표를 재설정해 Spiral Up을 목표로 한다. Master Plan의 작성

15 5 Step 완료  목표 재설정 Spiral Up 부품품질혁신 5STEP : 혁신장애 극복과 저항 관리하기
매뉴얼 구성 ㅇ 본 매뉴얼은 부품품질혁신 관리 단계를 5STEP로 구분하고, 각 STEP별 주요 활동 사항과 이슈를 모듈로 정리 하였으며, 전 단계에 걸쳐 발생하는 혁신저항요인에 대한 체계적인 관리 사항을 1개 모듈로 정리하였음. 혁신의 개념 STEP 5 : 교육/훈련 STEP 4 : 현장관리 1) 개인 별 기능의 측정 STEP 3 : 자주검사 1) 작업관리 STEP 2 : 불량 대책 2) Coacher 제도 1) 중요치수의 지정 2) 작업조건관리 STEP1 : 품질체제확립 3) 교육 마스터 플랜 1) 과거불량의 분석 2) 검사기기의 정비 3) 설비관리 1) 품질방침수립 2) 진인의 규명 3) 검사기능의 향상 2) 2S(5S)의 추진 3) 불균형의 감축 3) PQC기능 5 Step 완료  목표 재설정 Spiral Up 부품품질혁신 5STEP : 혁신장애 극복과 저항 관리하기 1) 혁신이 안 되는 이유와 극복방안 2) 효과적인 저항극복 전략 모니터링,Audit 통제

16 개별 개선 활동 개 CFT의 결성 별 선 과 제 설계혁식TFT 설계공차의 표준화 표준품 도면의 단일화 불필요한 공차의 완화
품질보증G 품질혁신P 검사자 교육지원 측정기 검.교정 측정 방법의 지도 고질적 불량 긴급,중요과제지도 애로 및 건의사항 접수 관련 부문 지원요청 필요에 따른 CFT의 결성 개 별 선 과 제 가공혁신TFT 도면파일의 지원 가공기술의 지원 가공단가의 공정성 생산일정의 공유

17 세부 추진 전략 구 분 年間 計劃 일 정 비 고 07年 08年 09年 준비사항
구 분 年間 計劃 일 정 비 고 07年 08年 09年 품질향상지도 7社 - 11月 5月末 4개社 완료(태현,대륙,덕송,성도) 10社 2개社 동시 지도(업체 미정) 모니터링 및 평가 5社 6月부터 6月 4개社 State, 9月 우성 추가 5개社 시행 11月 지도 종료 2개社는 08年1月시행 12社 1月부터 지도 완료 업체는 차월 부터 모니터링 시행 부진업체 지원 및 재지도 무검사 등록 6社 품질Process 및 실적우수업체 무검사 등록 추진 9社 6月 지도後 6개월 평가 실적 집계 및 등록 현물감사 및 Process감사 실시 9月부터 무검사 등록업체의 감사 실시 10月부터 품질평가 및 보고, 부진업체 권고,퇴출 준비사항 1. 모니터링 Check Sheet 작성 (07年6月) 2. 무검사 등록 기준서 작성 (07年10月) 3. 협력사 품질평가 개정 (08年6月)

18 유지 관리 지도 모니터링 Audit 실행계획 통제 종료보고서 성과측정 활동Process 품질혁신P 품질보증G 가공혁신TFT

19 추진 조직 구성 제조팀장을 주축으로 품질에 관련된 2대 테마(협력업체 불량율 감소,unit 조립 불량 감소)를 품질보증G에서 추진하기 위하여 조직을 구성함. 조 직 구 성 역 활 제조팀장 제조팀장 : OOO상무 - 경영혁신 목표제시 및 목표 승인 - 테마활동에 대한 지원, 동기 부여 - Top Commitment 품질보증G장 품질보증G : OOOG장 혁신TFT지원 총괄 Manager (품질혁신P) - 추진과제의 구체적 계획 및 실행 과제에 대한 책임과 권한 과제 진행과정 관리 및 사후관리 사카모토고문 품질혁신P : 000C,OOOD 품질혁신 가공혁신 설계혁신 협력사 개 선 사 례 협 력 전 - 추진방향 기획, 이견 조정 협력사 컨설팅 지도 경과 모니터링 우수사례 전파, 공유, 교육 주기적인 보고체제 운영 부문혁신TFT : 가공혁신,설계혁신(OOOO고문) - 기술부분의 지도 지원 - 개별과제 및 애로사항 해결 품질혁신 CFT참여 5STEP 지도 및 개별 개선

20 6. 지도 및 모니터링 계획 07년 업체선정기준 천안 근교에 위치하고 당사 매출 의존도가 높으며 향후 성장 가능성의 잠재력과 동반자적 역할을 수행할 수 있는 업체를 선정. 선정위 : 가공혁신TFT,품질보증G 5월 1.품질방침수립 2.2S(5S)추진 3.품질시스템정비 1.과거의 불량분석 2.진인의 구명 3.불균형의 파악 1.중요치수의 지정 2.검사기기의 정비 3.검사기능의 향상 1.작업관리 2.작업조건관리 3.설비관리 1.개인별 기능의 측정 2.Coacher 제도 3.교육 마스터 플랜 STEP 1 품질체제 STEP 2 불량대책 STEP 3 자주검사 STEP 4 현장관리 STEP 5 교육.훈련 A테크 6월 7월 8월 9월 10월 11월 12월 1 2 3 4 W INDUSTRY 2개사 동시 진행(D ENG, APT) 모니터링 및 평가 계획 1.모니터링 운영 안 2.C/Sheet 작성 지도완료 순서로 모니터링 및 평가 4개사 시행 5개사 시행 2개사 추가 추진 단계 일 정

21 7. 관계부서 협조 사항 협력사 애로 사항 품질혁신P 건의 사항 1.치수확인이 어렵다
- 도면 출력 size가 적어 치수표기가 작게 인쇄 됨 (A4용지 사용) - 공차 표기는 더 적은 치수로 표기 2.대칭가공의 작업자 판단 오류 3.도면치수 기준면의 제품 별 차이 (중앙,측면,양면) 4.설비의 능력보다 제품의 정밀도가 높다 5.긴급 Order 및 과발주 대응의 철야 근무 6.예측 생산의 재고확보가 어렵다 - 잦은 도면 변경 - 불용자재 다발 7.도면문의 시 담당자와 통화가 어렵다. 8.같은 제품에 공차만 틀린 도면(도면번호틀림) - 설계자가 다름 9.수정 도면의 변경 점 확인이 어렵다 -변경 부위 표기가 없음 1.모사의 생산일정의 공유 - 순차적 납품 계획의 수립 - 투입우선 순위 결정 2.발주시 실적가 표기 - 매번 견적서 제출의 LOSS 개선 3.도면 파일의 지원 - 프로그램 작성시간 단축 - 누락,기록 오류 불량의 개선 4.협력사 기술협의 창구 지정 - 대기 시간 단축 5.지도 인력 충원 - 2008년 지도 업체 증가 예상 - 2명  4명(2명 충원) ※ 부품품질지도 협력사 선정