중소화학공장 주요 위험점 및 효율적 개선대책 2004.6. 24 안산지도원 최 창 률 팀장.

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1 중소화학공장 주요 위험점 및 효율적 개선대책 안산지도원 최 창 률 팀장

2 순 서 Ⅰ 중소화학공장 특성 Ⅱ 중소화학공장의 주요 위험점 및 개선대책 (재해발생 형태별)

3 □ 중소화학공장과 대규모 화학공장의 특성 비교
Ⅰ 중소화학공장 특성 □ 중소화학공장과 대규모 화학공장의 특성 비교 구 분 중소화학공장 대규모 화학공장 ○ PSM 비적용, 규제완화 법적규제 ○ 산안법상 PSM에 의거 철저 규제, 관리 설비가동방식 ○ 회분식 ○ 반자동화 또는 수동 방식 ○ 공정운전상 문제점 (위험성) 즉시 인지 곤란 ○ 연속식 ○ 완전 자동화 ○ 공정운전상 문제점 (위험성) 즉시 인지 제 품 ○ 소품종 대량 생산 ○ 다품종 소량생산 * 잦은 공정변경에 따른 위험성 점증

4 □ 중소화학공장과 대규모 화학공장의 특성 비교
구 분 중소화학공장 대규모 화학공장 안전관리체제 및 인력 ○ 전담부서 미설치 ○ 안전관리인력 전무 ○ 잦은 이직에 따른 숙련공 확보 곤란 ○ 전담 안전관리 부서 철저 ○ 안전관리 우수인력 확보 ○ 숙련된 현장근로자 설비의 유지보수 ○ 설비의 노후화 ○ 생산 불가시만 설비 보수 ○ 최신 설비 설치 ○ 주기적 설비·보수체제 구축

5 □ 중소화학공장과 대규모 화학공장의 특성 비교
구 분 중소화학공장 대규모 화학공장 기업 또는 사업주 안전의식 ○ 안전에 대한 의식 저조 * 생산 및 판매에만 관심 집중 ○ 대기업 (그룹)의 이미지 및 제품 수출을 위한 기반조성 차원에서 안전 관리에 대한 지대한 관심 작업조건 ○ 작업조건 및 작업 환경 취약 * 3D업종 포함 ○ 낮은 임금수준 (이직율 증가) ○ 작업환경 향호 ○ 높은 임금수준 (근로자 장기근무)

6 Ⅱ. 중소화학공장의 안전관리 실태 및 개선대책 (재해발생 형태별)
Ⅱ. 중소화학공장의 안전관리 실태 및 개선대책 (재해발생 형태별) □ 화재·폭발 - PSM 주요 위험점 개선 대책 ○ 톨루엔, IPA 등 인화성 액체를 1일 5톤 이상 취급하고 있으나 PSM(공정안전보서) 미제출로 안전관리 소홀 ○ 위험물을 기준수량이상 취급시 보고서 작성·제출 - 인화성액체(가연성가스)사용 : 5톤 이상 - 인화성액체(가연성가스)저장 : 200톤 이상 * 1일 최대사용기준 (8시간 작업수량×3의 수량)

7 □ 화재·폭발 - 내화처리, 화염방지기 주요 위험점 개선 대책 ○ 폭발위험지역내 내화 (Fire Proofing)처리 미실시로
○ 폭발위험지역내 내화 (Fire Proofing)처리 미실시로 피해확산우려 ○ 폭발위험지역내 다음 설비에 대해서는 내화처리실시 - Steel Structure(건축물 1층) - 위험물취급배관 및 Cable Tray Support(1층) - 위험물 저장탱크 LEG (1층 30cm 이상) ○ 인화성액체 저장탱크의 Vent Line 끝단에 화염방지기 미설치 로 화염유입에 따른 화재·폭발 ○ 인화성액체 저장탱크의 Vent Line 끝단에 외부 화염유입 차단용 화염방지기 (Flame Arrestor)설치

8 □ 화재·폭발 - 안전밸브 주요 위험점 개선 대책 ○ 안전밸브 전단에 차단밸브가 설치되어 있어 차단밸브 잠금
○ 안전밸브 전단에 차단밸브가 설치되어 있어 차단밸브 잠금 운전시 안전밸브 기능상실 ○ 안전밸브 전단의 차단밸브는 제거 또는 열림상태에서 잠금 조치 ○ 상압운전용 회분식 반응기 내용물(제품)을 Air(또는 N2) 로강제배출시 과압상승위험 ○ 상압운전용 반응기는 원칙적 으로 Air(또는 N2)을 투입금지 하되, 필요시Air(또는 N2) 분기관 또는 반응기 본체에 안전밸브 설치

9 □ 화재·폭발 - 파열판 주요 위험점 개선 대책 ○ 반응기 맨홀 클램프 일부 미체결 및 배관 플랜지체결
볼트(Machine Bolt) 나사산 미돌출로 파열위험 ※2002년도 파열사고 발생 ○ 맨홀클램프 완전체결 및 배관 플랜지 볼트 나사산은 완전체결시 3산이상 돌출토록 조치 ○ 진공 및 상압운전 반응기본체에 진공에 견딜수 없는 파열판 (Pressure Rupture Disc)이 설치 되어 진공운전시 파열판 파손우려 ○ 진공 및 상압운전반응기에는 이상압력과 완전진공 (760mmHg)을 고려 Vacuum& Pressure Rupture Disc설치

10 주요 위험점 개선 대책 □ 화재·폭발 - 압력방출장치 ○ 액상드럼내용물을 용해조 또는 반응기 내부이송시
○ 액상드럼내용물을 용해조 또는 반응기 내부이송시 Air(6kg/㎠G)을 사용하고 있어 드럼파열우려 ○ 드럼내용물 이송시 AIR 사용을 금하고 이송펌프 또는 Hand Pump 사용 ※ 드럼상판 설계압력 : 0.5∼0.7kg/㎠G ○ 진공운전을 병행하는 회분식 반응기의 경우 진공운전시 Condenser Tube측Outlet Line의 Block Valve잠금운전후 진공제외 운전시 블록밸브 잠금여부를 인지하지 못할 경우 이상압력 상승 등에 따른 반응기 폭발위험 ○ 진공 및 상압운전을 병행하는 반응기에는 이상압력상승에 따른 반응기 폭발방지를 위해 반응기 본체에 압력방출장치 (안전밸브, 파열판)설치

11 □ 화재·폭발 - 양압설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 폭발위험지역내 MCC ROOM 등이 설치되어 있으나 PANEL
등이 비방폭구조로써 전기 스파크 발생 우려 ○ MCC ROOM 출입문은 항시 닫히도록 Door Lock장치를 설치 하여 양압이 유지되도록조치 ·양압기준 : 실내공기압이 +25Pa이상 유지 ·폭발위험지역 접속개방창문 설치금지 · 양압경보장치 (유량 또는 압력스위치)설치 ○ 수소 충전장내 수소 실린더 전도방지용으로 철제체인을 사용하고 있어 취급시 기계적 스파크 발생우려 ○ 철제체인은 Non-Spark형의 합성수지재질 (합성수지 Band등)로 교체

12 □ 화재·폭발 - 방폭설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 폭발위험지역내 구동모터, 조명기기, 제어반, 분전반,
○ 폭발위험지역내 구동모터, 조명기기, 제어반, 분전반, 콘센트 등 전기기계기구가 비방폭형으로 설치되어있어 전기스파그 발생 ○ 폭발위험지역내 전기기계 기구는 방폭구조의 것으로 교체하고, 전기배선은 방폭배선으로 설치 ※ PANEL의 경우 Air Purge가능 (내압+50Pa유지조건) ○ 폭발위험지역에 지게차용 밧데리 충전기가 설치되어 있어 충전시 전기스파크 발생 ※ 2층에서 운행시 특별조치 필요 ○ 밧데리 충전기는 옥외 안전한 장소 (비위험지역)로 이전

13 □ 화재·폭발 - 정전기 주요 위험점 개선 대책 ○ 지하(옥외) 위험물 저장탱크의 주입시설에 접지설비 미설치로
○ 지하(옥외) 위험물 저장탱크의 주입시설에 접지설비 미설치로 정전기 발생 및 축적 ○ 주입배관에 접지클램프를 설치, 탱크로리와 주입배관을 본딩(Bonding)하고 3분이상 체류 후 주입작업 ○ 이동식 믹서기와 배합탱크, 용제배관과 드럼 등에 접지 미설치로 정전기 발생 및 축적 ○ 믹서기와 배합탱크등 정전기 발생 및 축적개소에 본딩실시 ○ 폭발위험지역내 작업자의 인체 정전기방지 미흡 ○ 동절기 인체 정전기 대전방지를 위해 정전기 대전방지용 작업복 (제전복) 및 제전화 지급

14 □ 화재·폭발 - 화기작업 허가서 주요 위험점 개선 대책 ○ 폭발위험지역내 설비의 수리 · ○ 폭발위험지역내 용접 등 화기
○ 폭발위험지역내 설비의 수리 · 보수 등을 위해 용접작업 · 연마 작업 등 화기작업을 실시하고 있어 불꽃비산에 따른 화재위험 ○ 폭발위험지역내 용접 등 화기 작업을 실시 할 때에는 반드시 사전안전조치를 실시하고 <화기작업 허가서>을 발급 후 작업실시

15 □ 추 락 - 안전난간 주요 위험점 개선 대책 ○ 공장동 등의 2층 이상 원료승강 장소(측면 개구부)에 안전난간
□ 추 락 - 안전난간 주요 위험점 개선 대책 ○ 공장동 등의 2층 이상 원료승강 장소(측면 개구부)에 안전난간 미설치, 체인식 안전난간 또는 협소한 장소에 여닫이식 안전 난간설치로 개구부 개방에 따른 추락위험 ○ 공장동 2층 등 추락위험장소 에 다음의 안전난간설치 ① 승강장소가 넓은 경우 - 여닫이식 또는 미닫이식 안전난간 설치하고 여닫이 안전난간에는 Door Lock설치 ② 승강장소가 협소한 경우 - 레일형 미닫이식 안전 난간 설치 ○ 반응기 둘레에 바닥개구부 (폭 15cm∼20cm)가 노출되어 있어 작업자의 발 끼임 우려 ○ 반응기 둘레의 바닥개구부는 밀폐조치

16 □ 전 도 - 이동식사다리, 지게차 주요 위험점 개선 대책 ○ 수리·점검시 사용하는 이동식 사다리의 하단에 미끄럼(전위)
□ 전 도 - 이동식사다리, 지게차 주요 위험점 개선 대책 ○ 수리·점검시 사용하는 이동식 사다리의 하단에 미끄럼(전위) 방지장치 미부착으로 전도위험 ○ 이동형 사다리의 하단에는 고정쇠 또는 피보트 등 미끄럼 방지용 판자 또는 구름바퀴가 부착된 경우 바퀴구름방지 장치 설치 ○ 지게차 운행구간의 바닥 평탄화가 미흡하고, 전용통로 미구획으로 전도 및 충돌 위험 ○ 지게차 운행구간의 바닥은 평탄화하고 황색실선으로 지게차 전용통로 구획

17 □ 전도·충돌 - 지게차 주요 위험점 개선 대책 ○ 원료포대 등의 운반시 지게차 포크에 포대의 상단을 매달은
□ 전도·충돌 - 지게차 주요 위험점 개선 대책 ○ 원료포대 등의 운반시 지게차 포크에 포대의 상단을 매달은 상태에서 운행 중 무게중심 이탈(상승)시 전도위험 ○ 지게차에 의한 원료 등 운반은 반드시 파렛트에 의해 이송토록 조치 ○ 원재료 및 제품 운반용 지게차에 안전장치 미설치로 충돌·전도 위험 ○ 지게차에 다음의 안전장치 설치 - 지게차 후방접근 경보장치 - 안전벨트 설치(주행 연동) - 포크 높낮이 위치 표시 - 사이드 밀러(대형 후사경), 백밀러(룸밀러) 부착

18 □ 낙하·충돌 - 크레인, 승강기 주요 위험점 개선 대책 ○ 크레인(호이스트)에 안전장치 미설치로 화물낙하등 위험
□ 낙하·충돌 - 크레인, 승강기 주요 위험점 개선 대책 ○ 크레인(호이스트)에 안전장치 미설치로 화물낙하등 위험 ○ 크레인(호이스트)에는 과부하 방지장치, 권과방지장치, 후크 해지장치, 비상정지스위치등 안전장치설치 ○ 간이리프트 또는 화물승강기 를 임의 설치하여 원재료등을 운반하고 있으나 안전조치 미흡으로 낙하 · 충돌위험 ○ 각 승강장(1∼3층 등)주위에는 안전울을 설치하고 승강장에는 출입문 및 연동장치를 설치하여 출입문이 1개라도 열여 있으면 운반구가 운행되지 못하도록 조치

19 □ 낙하·비래 - 발끝막이판 주요 위험점 개선 대책 ○ 2층 이상 작업장 바닥끝단에 발끝막이판이 미설치되어있어
□ 낙하·비래 - 발끝막이판 주요 위험점 개선 대책 ○ 2층 이상 작업장 바닥끝단에 발끝막이판이 미설치되어있어 바닥의 수공구류 및 원재료 등 낙하위험 ○ 바닥끝단에 높이 10cm정도의 발끝막이판 설치

20 □ 감 전 - 전기설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 공장동내 교반기, 분전반, 제어반 등 전기기계기구가
□ 감 전 - 전기설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 공장동내 교반기, 분전반, 제어반 등 전기기계기구가 미접지 되어 누전에 의한 감전 위험 ○ 전기기계기구의 외함에는 접지실시 - 400V이하 : 제3종(100Ω이하) - 400V초과 600V이하 : 특별 제3종(10Ω이하) - 고압 및 특별고압 : 제1종(10Ω 이하) ○ 옥외 설치된 용수펌프 등의 구동모타, 제어반 또는 분전반 이 옥내형으로 설치되어, 우수 등의 침투시 권선 소손 및 누전 위험 ○ 옥외 설치된 구동모타 제어반 은 분전반 등 옥외형(방수형) 으로 교체 또는 방수조치

21 □ 감 전 - 전기설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 반응기 내부감시용 이동식 투광등에 보호망이 없고 외함 접지 미실시로 감전위험
□ 감 전 - 전기설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 반응기 내부감시용 이동식 투광등에 보호망이 없고 외함 접지 미실시로 감전위험 ○ 이동식 투광등은 보호망 부착형 으로 교체하고 접지 또는 누전차단기 설치 ○ 옥외 변전실(H변대)주위에 안전울 미설치로 특별고압 충전부에 접촉 또는 근접 접근시 감전위험 ○ 옥외 변전실(H변대)주위에 높이 2.1m이상의 안전울 설치 및 출입문에 잠금 조치

22 □ 협 착 - 혼합기, 로울러 주요 위험점 개선 대책 ○ 혼합기(분체용)내부 수리·점검· 청소작업 및 내부 이물질 제거
□ 협 착 - 혼합기, 로울러 주요 위험점 개선 대책 ○ 혼합기(분체용)내부 수리·점검· 청소작업 및 내부 이물질 제거 작업시 임펠러에 협착위험 ○ 혼합기의 덮개에는 Limit s/w를 설치하고 기동스위치와 직렬로 키전환스위치(Key Type)설치 하여 수리등 작업시 키 휴대 ○ 도료제조공정내 분산용으로 사용하고 있는 2본 또는 3본롤 밀의 맞물림점에 협착위험 ○ 2본 또는 3본롤밀의 전·후면 (3본롤은 후면 )에 급정지장치 설치 - 손조작식 또는 무릎조작식

23 □ 협 착 - 배합기, 원심분리기 주요 위험점 개선 대책 ○ 배합작업을 하지 않는 경우 배합기(Dissolver)의 임펠러가
□ 협 착 - 배합기, 원심분리기 주요 위험점 개선 대책 ○ 배합작업을 하지 않는 경우 배합기(Dissolver)의 임펠러가 돌출되어있어 통행중 베임, 찔림위험 ○ 배합작업 이외에는Dissolver의 임펠러에 탈착식 덮개 설치 ○ 원심 분리기(탈수기 포함)에 덮개 미설치 또는 설치된 덮개 에 Limit s/w미설치로 협착위험 ○ 원심분리기에 덮개를 설치하고 덮개에 Limit s/w 부착

24 □ 위험물 누출 - 이송배관, 열매자켓 주요 위험점 개선 대책 ○ 염산, 황산 등 위험물 이송배관
□ 위험물 누출 - 이송배관, 열매자켓 주요 위험점 개선 대책 ○ 염산, 황산 등 위험물 이송배관 에 위험물명칭, 흐름방향 미 표 시로 취급부주의에 따른 누출 위험 ○ 위험물 이송배관에 위험물명칭, 흐름방향을 표기하고 배관별로 색체를 구분하여 식별이 용이 토록 조치 ○ 열매반응기의 열매 자켓의 벤트라인 끝단이 개방된채 운전되고있어 증기 발생 또는 overflow 시 화상위험 ○ 반응기 열매 자켓의 벤트라인 끝단을 Drum과 연결 시키거나 열매보조탱크 설치

25 □ 건강장해 - MSDS, 석면 주요 위험점 개선 대책 ○ 원료, 제품 등 취급 화학물질에 대한 물질안전보건자료(MSDS)
○ 원료, 제품 등 취급 화학물질에 대한 물질안전보건자료(MSDS) 미작성·비치로 건강장해 ○ 공정내 원료, 제품, 중간생성물, 부산물 뿐만 아니라 보일러용 열매유, 냉매, 경유, LPG, LNG 등도 포함하여 MSDS 작성·비치 하고 교육실시 ○ 열매배관 보온용으로 석면포를 사용하고 있어 근로자가 장시간 노출시 석면 분진 비산에 따른 건강장해 ○ 석면포는 비석면재질 (Glasswool, Rockwool등)로 교체

26 □ 건강장해 - 산소결핍 주요 위험점 개선 대책 ○ 페수처리장 집수조, 장시간 미사용된 반응기, 지하 피트
□ 건강장해 - 산소결핍 주요 위험점 개선 대책 ○ 페수처리장 집수조, 장시간 미사용된 반응기, 지하 피트 내부 등에 입조하여 점검, 정비, 청소작업시 산소결핍 또는 중독우려 ○ 폐수처리장 집수조, 저장탱크 내부 또는 지하피트 내부 등에 출입시 <제한공간 출입허가서> 발급·승인 및 입회하되 다음 안전 조치사항을 반드시 확인 - 내부잔류가스 치환 : 내용적의 3배 이상 - 내부잔류가스의 농도측정 - 산소농도가 18 Vol% 이상 - 작업시 송풍기 설치 또는 산소 마스크 착용

27 □ 건강장해 - 국소배기설비 개선 대책 주요 위험점 ○ 공정내 다량의 유기화학물등 관리대상 유해물질을 다량
□ 건강장해 - 국소배기설비 주요 위험점 개선 대책 ○ 공정내 다량의 유기화학물등 관리대상 유해물질을 다량 취급하고 있으나 작업자가 면 마스크 착용 ○ 유기가스가 발생하는 유기화합 물을 취급시에는 유기가스용 방독마스크 지급 및 가스발생 개소에 국소배기설비 설치