공장관리 현장용어 총정리.

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1 공장관리 현장용어 총정리

2 제조현장에서 사용하는 많은 용어의 의미와 개념의 바른 이해를 돕기 위해, 관리·감독자와 일반 작업자가 꼭 알고 있어야 하는 설비관리·JIT 관련 공장관리·현장용어를 엄선하여 간단한 해설과 도표·일러스트를 곁들여 이들 용어의 의미·개념을 수록.

3 - 제1장. 설비관리 - 제 1장. 설비관리 대부분의 제조업은 어떠한 형태라도, 설비를 사용한 생산활동을 하고 있다. 따라서, 설비가 어떤 상태이냐에 따라 생산 활동과 그 성과는 크게 달라진다. 설비관리의 역사는 지금부터 약 50년 전에 미국으로부터 예방보전의 사고방식이 도입되면서 시작되었다고 하는데, 이후 생산 활동의 향상에 따라 커다란 발전을 보여 현재는 설비의 정의도 넓어져 설비의 생애(제조설계~설계·제작~생산사용~전용·폐기)에 있어서 효율적·합리적인 활용에 관한 모든 활동을 대상으로 하고 있다. 그래서, 설비관리 용어도 넓은 의미의 설비관리를 대상으로 하여 정리하였다.

4 개량보전(CM:Corrective Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 가동률(可動率) 설비·금형 등이 생산하고 싶을 때 언제든지 정상적으로 사용할 수 있는 상태로 되어 있는 비율을 말하며, 100%가 가장 이상적이다. 실제로는 준비교체와 다른 제품의 사용 등 어쩔 수 없는 이유로 100%의 실현은 곤란하지만, 고장·기능 저하 등 피할 수 있는 원인으로 가동률을 저하시키는 일이 없도록 관리하지 않으면 안 된다. 개량보전(CM:Corrective Maintenance) 고장빈도의 감소, 수명연장, 복원 코스트의 저감, 보전성의 향상 등을 위해 설비를 개량하는 것으로 고장원인을 알고 있는 경우에 실시 할 수 있다. 개량보전에서 가장 많은 것은 수명 연장책을 취하는 것으로, 사용 부품의 변경(열화대책), 재질처리의 변경(능력향상), 표면처리·개질(내마모성), 형상변경(능력향상), 기구변경(응력경감) 등이 주된 대책으로 되어 있다.

5 계획보전(Planned Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 개별개선 설비의 6대 로스를 없애기 위해 실시하는 제작각의 개선을 말한다. 개별개선을 위해서는 전제조건으로서 이론적인 원인규명을 기초로 대책을 세우는 것이 중요하다. 이론적으로 생각한다고 하는 것은, ‘현상(결과)이 성립되는 조건을 생각한다.’라고 하는 것으로서 생각 되어지는 항목은 ‘효과의 대소’ 여부를 불문하고 철저하게 제대로 된 상태로 되돌려 놓는 것이 개선의 포인트이다. 계획보전(Planned Maintenance) 전 문 보 전 활 동 기술·기능을 높이는 활동 (1) 전문보전기능 향상 (2) 설비복원기능 향상 (3)검사·측정기능 향상 (4) 설비진단·기능향상 (5) 보전기술 개발 설비를 좋게 하는 활동 (1) 자주보전지원 (2) 계획보전 지원 (3)CM 활동 (4) MP 활동 (5) 예지보전 활동 주로 보전전문 부서가 계획적으로 실시하는 설비보전을 말한다. 과거의 보전 데이터를 근거로 보전주기(경과일수와 시간)를 정하여 연간계획(경우에 따라서는 월간과 주간계획)표를 작성한다. 전문보전맨이 아닌 전문업자에게 의뢰하는 경우도 있다. 보전내용은 부품의 정기교환, 분해청소, 개량 등으로 사후보전을 제외한 모든 보전 시스템은 어떠한 형태로든지 계획된 보전이라고 말할 수 있다.

6 계획 보전 체계의 개요 - 제1장. 설비관리 - 계획보전 체계 전문보전 자주보전 설 비 진 단 경향치 관리 보전 캘린더
- 제1장. 설비관리 - 계획 보전 체계의 개요 계획보전 체계 전문보전 자주보전 설 비 진 단 경향치 관리 보전 캘린더 정 기 점 검 일상점검 이상발견 아침 미팅 사후보전 고장 이상처리 찬스보전 정기수리 예지보전 돌발고장 점검·정비 기록 고장·보전성·신뢰성 해석 지원 서브 시스템 기술자료 관 리 설비진단 기 술 MP 설계 교육훈련 소 집 단 활 동 예비품관리 윤골관리 고정자산 예산관리 일정관리

7 - 제1장. 설비관리 - 고장 (Failure) 설비가 초기에 가지고 있던 기능을 잃어버리는 것으로 기능 정지형 고장과 성능 저하형 고장으로 나눌 수 있다. 기능 정지형 고장은 설비를 가동 시킬 수 없는(사용이 불가능)상태로, 파손·수명 등이 주된 원인이다. 성능 저하형 고장은 설비는 가동시킬 수 있지만, 여러 가지 로스(불량, 수율저하, 속도저하, 공전, 순간정지)를 발생시키고 있는 상태로 마모, 보전불량 등이 주된 원인이다. 설비의 기능이 정지되어, 운전과 생산이 불가능한 상태 정지형 고장 순간 정지 원래 돌발형 고장과 같지만, 가시화가 어렵다. 고 장 설비는 운전이 가능하지만, 원하는 스피드와 파워가 발휘되지 않는 상태 성능저하형 고장 열화형 고장 품질저하형 고장 설비는 운전이 가능하지만, 원래의 품질·정밀도로 되지 않는 상태

8 - 제1장. 설비관리 - 고장 로스 고장(정지형·품질형)에 의해 발생하는 로스를 말한다. 고장제로를 지향하는 활동에는 아래의 네 가지의 페이스가 있다. 고장발생간격의 분포를 줄인다.(극단적으로 짧은 경우를 줄인다.) 수명 연장책을 강구한다. 정기(계획) 보전을 한다. 예지보전을 한다. 고장절감의 4페이스와 주요활동(예)

9 - 제1장. 설비관리 - 고 장 률 (곡선) 설비 사용시간에 대해 고장 발생상황을 나타내는 비율을 고장률이라고 하며, 생애시간 축으로 나타낸 선도를 고장률 곡선이라고 한다. 이 곡선은 서양식 욕조와 비슷하므로 ‘Bathtub 곡선’이라고도 불린다. 곡선은 크게 3등분으로 구분되어 초기고장기간, 우발고장기간, 마모고장기간으로 불려지고 있으며, 주된 원인은 그림으로 나타내었다. 구 분 초 기 고 장 우 발 고 장 마 모 고 장 대표적인 원인 설계미스 제작미스 운전조작 미숙 보전기능 미숙 운전조작 미스 보전작업 미스 미결함의 방치 고장해석 부족 계획보전 불비 보 전 과 제 생산,보전부문의 초기관리참가 생산, 보전부문으로 운전조작, 보전기능 교육 자주보전지원과 계획보전의 STEP UP

10 고장 메커니즘(Failure Mechanism)
- 제1장. 설비관리 - 고장 메커니즘(Failure Mechanism) 어떤 고장이 발생하였을 때, 그 고장이 물리적·화학적, 인위적 등에 대해서 어떠한 원인으로 어떻게 경과되어져 왔는가를 나타내는 것을 말한다. 예를들어, ‘실수해서 스프링에 손상을 입히고 과부하를 주는 등의 설비를 사용했기 때문에 스프링이 파손되었다’라는 등의 과정을 말한다. 고장모드(Failure Mode) 설비고장이 발생한 상태를 형식에 의해서 나타낸 분류로서, 현상적인 표현으로 나타낸 것을 말한다. 예를 들어, 단선·단로(쇼트) ·절손·마모·부식·용접 벗겨짐·특성열화 등을 열거할 수 있다.

11 공정내 불량·수정 로스 급 유 - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - 공정내 불량·수정 로스 가공불량품의 발생에 의해 제품을 페기하는 로스 외에 전수검사를 한다든가 불량품을 수정·재가공하는 로스가 포함되어 있다. 불량은 설비의 조작 미스와 제어미스, 조건 설정 미스 외에 품질 컴포넌트의 열화와 고장이 원인이 되어 발생하는 것이므로, 충실한 공정관리와 함께 품질보전이 중요한 역할을 차지한다. 급 유 기계·설비의 필요한 부위에 정해진 윤활유를 보급하는 것을 말한다. 윤활유, 그리스 등의 유종·그레이드와 급유시간·간격이 부적절하면 이상마모와 열화가 발생하여 고장의 원인이 되기 쉽다. 급유 수단은 사람의 손에 의한 것과 자동간결방식에 의한 것이 있다. TPM 도입기에는 설비의 관심도를 높이기 위해서나 기본 조건정비를 위해서, 가장 먼저 실시하는 활동이기도 하다.

12 꼬리표 작전(꼬리표 떼기) 눈으로 보는 관리 - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - 꼬리표 작전(꼬리표 떼기) 설비의 점검(일제점검이 많다)으로 발견한 불합리 개소에 ‘꼬리표’를 부착함으로써 가시화하고, 조치·대책이 세워졌으면 떼어내는 활동을 하는 것이다. 설비의 불합리개소를 눈으로 보고 알 수 있도록 함과 동시에, 조치·대책을 촉진시키기 위한 수단으로서 설비관리의식을 고양시키기 위해, TPM 도입초기단계에 활용되는 수단 가운데 하나이다. 조치·대책의 난이도에 따라 꼬리표를 색깔로써 구분하는 활동도 하고 있다. 꼬리표의 예 눈으로 보는 관리 설비의 상태를 ‘눈으로 보아서 바로 알 수 있도록 해서 이상을 발견하면, 바로 조치를 취하는’ 모든 활동을 말한다. 자주보전의 제 1보는, 일상점검에서 이상을 발견하는 것이며, 가장 먼저 실시하는 것이 설비상태의 가시화로 가시화의 연구가 TPM의 제 1보라고도 말할 수 있다. 더욱더 추진하여 상태의 계측화에 의한 동제어를 지향하는 것이라고도 할 수 있다. 설비상태의 눈으로 보는 관리 사례

13 레트로 피팅(Retro-Fitting)
- 제1장. 설비관리 - 더 죄기 기계설비와 금형·지그 공구류에 사용되고 있는 볼트와 너트의 풀림을 발견하고 바른 상태로 체결하는 것을 말하며, 일반적으로 오퍼레이터의 일상점검 항목이다. 풀림발견의 방법으로서, 합(合)마크가 이용되어 진다. 또, 볼트체결을 하지 않아도 되는 경우에는 용접을 함으로써 볼트레스로 하고 점검불요(不要)로 하는 활동도 있다. 레트로 피팅(Retro-Fitting) 구식이 되어 버린 설비를 개량하여 최근형에 가까운 기능을 부여해 주는 것으로서 설비의 신예화라고도 한다. 보통, 설비의 구식화는 가공능력이 부족하든지 제어 시스템이 진부해진 것이 많으며, 설비 그 자체는 충분히 사용할 수 있는 것이 많다. 특히 계측센서를 포함하는 제어 시스템은 일취월장 되므로 이러한 사례들을 많이 볼 수 있다. 또 구식화되어 버린 설비의 구동방식을 서보 모터화하고, NC 제어에 의한 설비의 신예화를 한 사례도 볼 수 있다. 일반적으로는 재이용·재사용(Reuse or Renewal)하기 위한 개량보전의 분야에 포함된다.

14 DR(Design Review) - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - DR(Design Review) 새로운 설비를 설계·제작하는 경우에 실시하는 설계심사·검토로서, 초기관리의 중점사항이다. 일반적으로 구상·구조설계, 제작·시운전, 사용 초기의 각 단계에서 실시된다. 실시함에 있어, 설비 설게 부서만이 아닌 설비제작·운전·품질보증·제품설계 등의 각 부서가 모인 팀 방식으로, MP·CD 정보를 이용하여 실시하는 경우가 많다. 업무의 흐름 활 동 내 용 새로운 설비 만들기 기존 설비의 개량 설 비 계 획 운전부문의 참가에 의한 노하우의 집약 1.운전조건과 설비사양의 적합 2.이상발견과 조치 방법 3.잠깐정지 대책 구 상 설 계 문제점 검토회 DR-1 <MP 설계검토서> DR-2 착안항목은 8항목 구 조 설 계 DR-2 MP·CD 검토 <CP 설계검토서> DR-3 착안항목은 13항목 제작·TRY DR-3 초 기 관 리 설비문제점 플로(flow)회 1.초기 트러블의 배제 2.조기상승과 안전확보 3.오퍼레이터 교육 설 비 운 전 M P 정 보 돌발고장발생 DR-4 생산기술표준 대 책 회 의 고장절감 미팅 1.고장절감대책 2.신설비에 반영 원포인트 레슨 시트 수 리 다음 설계에 반영 자 주 보 전 · 계 획 보 전

15 - 제1장. 설비관리 - 보 전 기 술 보전업무에 필요한 지식·기능을 말한다. 주로 복구작업이 많지만, 교환 외에 분해·조립,조정·측정·개량 등의 업무를 수행하기 위한 ‘구조지식’과 ‘실천기능’의 교육훈련이 필수 불가결하다. 기업에 따라 다르지만 필요한 보전기술을 추출하여 요원의 보유기술을 총 정리한 후 지도화하고 계획적으로 도입할 필요가 있다. 일반적으로 전기·전자·기계 등으로 구별하고, 응급 수리·분해·조립 등으로 나누어 실시하는 경우가 많다. 보 수 기 술 일반적으로 마모와 부식 손상된 설비의 구성부위와 부품을 기능복원·재생하는 수단을 보수라고 하며, 그 실시수단을 보수기술(기능을 포함)이라고 한다. 보수기술은 일취월장하고 있지만, 기본적으로는 접착, 용접, 용사(溶射), 도금 등이 있다. 특히 용사기술의 진보는 눈부시어 최근에는 실온에 가까운 온도로 금속 이외의 것이라도 용사에 의한 육성 수정이 가능한 사례가 나와 있다.

16 보전예방(MP:Maintenance Prevention)
- 제1장. 설비관리 - 보전예방(MP:Maintenance Prevention) 신뢰성, 보전성, 경제성 등 보전 호라동에서 얻어진 기술 노하우(MP 정도, CD 정보 등을 포함)를 새롭게 설계하는 설비에 삽입하는 것이다. 최근에는 인간공학(ergonomics)의 관점(조작성, 오조작 방지, 안전·위생상, 색채 등), 또한 환경보전 등을 고려한 설비설계가 요청되어지고 있다. 보전형태(보전 시스템) 보전형태는 그림과 같이 여섯 개로 분류할 수 있다. 어느 방식을 어디에 채용할 것인가는, 생산설비·인원·비용·사용 방법 등에 따라 다르므로, 계획적·단계적으로 결정할 필요가 있다. 일반적으로는 관리대상을 질,량,코스트,안전면으로 층별화하고 단계적으로 실시한다. 사고방식에 대해서는 각각의 항목을 참조하기 바란다. ① 사후보전(BM) 보전방식 ② 일상보전(DM) ③ 정기보전(TBM) ④ 개량보전(CM) ⑤ 예지보전(CBM) ⑥ 보전예방(MP) (일반적으로 ①⑥으로 바로 레벨 업한다.)

17 사후보전(BM:Break-down Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 사후보전(BM:Break-down Maintenance) 설비가 고장나서 정지된다든가, 금형·지그 공구가 파손 되었다든가, 열화되어 사용이 불가능하게 된 후, 복원과 부품교환에 의하여 원래의 상태 또는 사용 가능한 상태로 복원하는 것을 말한다. 고장난 후에 고치는 것이기 때문에, 관리가 필요가 없는 방법이므로 복원이 쉽고 고장에 의한 손실 코스트가 경미한 경우에 채용되는 경우가 있다. 상 승 로 스 00계 불가동시간 현황 작업 개시시에 스위치를 넣어도 곧바로 제품의 가공이 시작될 수 없는 상태의 로스를 말한다. 예를 들어, 시험가공과 조정의 수정, 승온시간, 지그 외 세트, 가공품을 꺼내고 뒷처리 하는 것, 작업자 부재중, 가공품을 가지러 가는 것 등을 들 수 있다. 이러한 로스를 줄이기 위해서는 각각의 개별개선을 필요로 하지만, 1사이클 시간을 보고 관리해 갈 필요가 있다.

18 - 제1장. 설비관리 - 설 비 (관리) 설비관리의 개념 설비란 기계·장치뿐만 아니고 금형·지그 공구, 계측기류, 운반구류 등 생산에 필요한 유형 고정자산의 총칭이다. 설비관리란 설비의 생애(계획에서 페기까지)를 대상으로 하여 유효하게 활용하고, 생산효율을 유지·향상하기 위한 모든 활동을 말한다. 좁은 의미로는 설비의 보전을 가리키기도 하지만, 최근에는 넓은 의미로 사용하는 경우가 많다. 설 비 로 스 설비 가동 도중에 포함되는 로스를 말하는 것으로서 크게 구별하면, 정지형 로스와 가동형 로스로 나눌수 있다. ①은 설비로스가, ②는 설비가 제품을 가공하고 있는 사이클 타임 중에서 부가가치를 생산하고 있지 않는 시간이 해당된다. 일반적으로는 제품의 탈착시간, 공구의 접근·이탈시간, 아이들(idle) 타임 등이 이에 해당된다.

19 - 제1장. 설비관리 - 설 비 5S 설비를 점검하여 고품질로 유지하기 쉽고 깨끗한 상태로 유지하는 것을 말한다. 설비의 상태를 일상점검하는 경우, 점검개소가 더러워져 있으면 점검하기 어려우므로 청소로 항상 깨끗이 하는(깨끗한 상태로 유지하는 것을 청소라고 한다)것이 필요하다. 청소를 쉽게 하기 위해서 설비를 들어올리고 다리의 움직임 수를 줄이고, 배선·배관의 연구가 필요하다. 또 청소를 위해 오염비산방지 커버(국소 커버)와 오염발생원 대책이 세워진다. 설비의 기본조건 설비를 유지하기 위한 최저조건을 말하는 것으로서 일반적으로 다음 사항을 말한다. ①청소(5S) ②급유(윤활유관리) ③더 죄기(풀림방지) 청소는 설비를 깨끗하게 함으로써 미결함을 발견하고 조기에 조치하는 것을 포함한다. 그렇기 때문에 ‘청소는 점검이다’라고 말하는 것이다. 기름이 부족하지 않고 풀린 곳이 없는 설비는 고장 발생이 어려운 것이다.

20 설비종합효율 = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품률
- 제1장. 설비관리 - 설비종합효율(기계장치의 경우) 설비의 부하가동률의 저하요인을 설비로스라고 하며, 정지형·성능형·불량형이 있다. 정지형 로스에는 고장 준비교체·조정 커터·지그 공구교환 상승 로스가 있다. 성능형 로스에는 순간정지·공전 속도(사이클 타임) ·取數(취수)저하 로스가 있다. 또 불량형 로스에는 불량품·수정로스가 있다. 이들 로스 전체를 포함하는 지표를 설비종합효율이라고 하며, 80%이상을 목표로 한다. 설비종합 효율과 로스 설비종합효율 = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품률 <설비의 시간구조> <로스 항목> <평가지표> ① 고장 부하시간 시간가동률 부하시간 – 정지시간 부하시간 ② 준비·조정 X100 가동시간 정지 로스 ③ 공구교체 성능가동률 기준가동 시 간 성능 로스 ④ 상승 이론사이클타임 X가공수 가공시간 X100 ⑤ 잠깐정지·공전 가 치 가동시간 불량 로스 ⑥ 속도·치수 저하 양품률 가공수 – 불량수 가공수 X100 ⑦ 공정불량(수정포함)

21 플랜트종합효율 = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품률
- 제1장. 설비관리 - 설비종합효율(플랜트의 경우) 설비 단독의 경우와 같은 계산식으로 계산하지만, 플랜트의 경우는 로스의 정의가 다르다. 플랜트는 batch 생산형이 많고, SD 공사와 생산조정 등의 휴지형 로스가 더해져, 8대 로스를 둘 수 있다. <플랜트 종합효율 계산> <플랜트> <8대 로스> 캘린더 시간(A) 시간가동률 ① SD 로스 캘린더시간 – (①②③④) 캘린더시간 (C) (A) X100(%) 조업시간(B) 휴지 로스 ② 생산조정 = X100(%) ③ 설비고장 가동시간(C) 정지 로스 성능가동률 ④ 프로세스 고장 실제평균생산량(t/h) 기준생산량(t/h) (D) (C) 순수가동 시 간(D) 성능 로스 X100(%) ⑤ 정상 생산 로스 = X100(%) ⑥ 비정상 생산 가치가동 시 간(E) 불량 로스 ⑦ 품질불량 양품률 생산량(t)-[⑦⑧(t/h)] 기준생산량(t/h) (E) (D) ⑧ 재가공 X100(%) = X100(%) 플랜트종합효율 = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품률

22 속도저하·取數(취수) 로스 시간 가동률 - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - 속도저하·取數(취수) 로스 속도 로스는 사이클 타임이 지켜지지 않음으로써 생기는 로스이다. 일반적으로 설비의 열화와 미결함을 방치하고 있기 때문에 품질확보가 정해진 사이클 타임으로는 가공이 불가능한 것이 많은 것 같다. 취수로스는 다수 동시생산형 가공에 있어서 주로 품질불량품이 되는 부분의 생산을 세움으로써 발생한다. 이들은 모두 설비·금형·지그 공구의 보전이 불충분한 채로 생산을 계획함으로써 발생하므로 보전체제를 확립할 필요가 있다. 시간 가동률 일반적으로 생산에 할당된 시간(부하시간) 중, 실제로 물건을 생산한 시간(가동시간)의 비율을 말한다. 토요타 생산방식에서는, 일일의 정해진 시간 내에 몇 시간동안 그 기계를 사용하여 물건을 만들고 있는가?라는 비율을 말한다. 예를 들어, 1일 8시간에 100개의 가공능력이 있음에도 불구하고 70개 밖에 가공할 수 없다면 70%의 가동률이 된다고 하는 것이다. 이 경우는 그 날의 필요 수에 의해 가동률이 정해지게 되는 것이며, 100%가 목표가 된다고는 볼 수 없다.

23 CD(Cost Down Design:CD 정보)
- 제1장. 설비관리 - CD(Cost Down Design:CD 정보) 코스트 삭감 또는 절감을 고려한 설계 및 그 구체적인 개선정보를 말한다. 설계와 금형을 신규로 설계하는 경우와 갱신 또는 증설의 경우에, 기능과 보전성을 잃어버리지 않은 채 로스를 없애서 저코스트를 실현시키는 설계가 필수 불가결하다. 일반적으로 CD설계는 MP설계와 상반되는 사항이 많으므로, 설비사용 상황과 배경을 충분하게 고려하여 결정할 필요가 있다. <CD 설계 검토 항목> 안전(성) 설계 설계에 기인하는 인적 재해와 노동위생상의 문제가 발생하지 않도록 설비계획단계에서부터 고려하여 설계하는 것을 말한다. 최근에는 설비에 의한 직접적인 재해뿐만 아니라 작업자가 설비에서 받는 압박감과 공포감을 없앤다든지 눈에 피로하지 않는 색을 쓰는 것도 고려된다.

24 FTA(Fault Tree Analysis:고장목록 분석 )
- 제1장. 설비관리 - SD 로스(Shut Down Loss) 플랜트에 있어서 연간 보전계획에 의한 SD(일시정지)공사 및 정기정비 등에 의한 휴지에 의해 생산이 불가능하게 된 시간적 로스를 말한다. SD공사 도중의 정기검사에는 법정과 자주적 검사가 있지만, 모두 열화측정과 복원을 동반하는 것이다. SD공사는 불가결하지만 휴지일수의 삭감과 효율화를 꾀함으로 개선이 가능한 로스이다. FTA(Fault Tree Analysis:고장목록 분석 ) <고장목(fault tree:FT)의 기본논리> 설비의 개발·설계 또는 사용 도중에 발생이 예상되는 고장 또는 발생한 고장에 대해서, 그 발생의 과정을 역으로 해석하여 발생 원인을 예측하는 기법을 말한다. 사물의 인과관계(원인과 결과)는, AND 게이트(및:병렬계), OR 게이트(또는:직렬계)의 기호로 표기해서 관련성을 명확히 한 것이 도표로 나타나게 된다.

25 LCC(Life Cycle Cost) MTBF - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - LCC(Life Cycle Cost) 설비와 금형의 생애에 걸친 총비용, 즉 기획·설계·제작·설치·운전·보전·개수·폐기 등에 소요되는 모든 비용을 말한다. 일반적으로 설비와 금형은, 설치까지의 비용(초기비용)이 높으며, 개중에는 사용 중의 유지 코스트(running cost) 쪽이 훨씬 더 높아지는 경우도 있으므로 DR을 확실히 할 필요가 있다. MTBF ‘Mean Time Between Failures’의 머릿글자로, 평균고장간격을 말하며 수리가 가능한 설비의 고장 중에서 고장에서 다음 고장까지의 작동시간의 평균치로 나타낸다. 설비관리의 지표로서 MTBF의 값이 커지는(작동시간이 길어진다) 활동을 전개하지 않으면 안 된다. 정지형 고장이 아닌 품질형 고장에서는 MTBQF(Mean Time Between Quality Failures)라고 한다.

26 MP 설계(Maintenance Prevention Design:MP 정보)
- 제1장. 설비관리 - MTTR ‘Mean Time To Repair’의 머릿글자로 평균수리 시간을 말하며, 수리(복원)에 소비한 시간의 평균치로 나타낸다. 설비관리의 지표로서 MTTR의 값이 적어지도록(복원에 필요한 시간이 짧아진다)하는 활동을 전개하지 않으면 안 된다. 예를 들어, 수리의 편의성, 수리기능을 향상시키는 등의 개선을 필요로 한다. MP 설계(Maintenance Prevention Design:MP 정보) <MP 설계 검토항목(예)> 보전성·안정성을 고려한 설계 및 그 구체적인 개선정보를 말한다. 신규로 설비와 금형을 제작하는 경우는 과거의 유사품 정보를, 갱신과 증설의 경우에는 현재 사용하고 있는 설비와 금형의 개량해야만 되는 정보를 수집하여 설계에 반영시키는 것을 말한다. 효과적인 활동을 위해서 일상보전과 사용할 때 느꼈던 사항을 구체적으로 수집·정리하여, 설계·제작에 반영시키는 것이 중요하다.

27 - 제1장. 설비관리 - 여유성 (설계) 필요로 하는 기능을 발휘시키기 우한 설비구성 요소 또는 수단을 이중·삼중으로 추가시켜, 하나가 기능을 상실(고장)해도, 시스템적으로는 기능을 잃어버리지 않는(고장나지 않는) 성질을 여유성(redundancy)이라고 하며, 그 기능을 가진 설비를 말한다. 여유성은 일반적으로 높은 코스트가 되기 때문에 일반적인 설비에서는 거의 채택되지 않지만, 절대로 기능을 상실해서는 안 되는 설비·장치(인명과 관계 되는 설비)에 채용한다. 열 화 설비가 가지고 있는 성능이 시간이 경과되거나 사용방법에 의해 저하되는 것으로 자연열화와 강성(강제)열화로 나누어진다. 주로 마모와 피로가 해당된다. 자연열화는 제대로 된 방법으로 사용을 하여도 사용한 시간과 함께 물리·화학적인 변화에 의해 초기의 성능이 저하되는 상태를 말한다. 강성열화는 올바른 사용 방법으로 하지 않았기 때문에 인위적으로 열화를 촉진시킨 상태이므로 본래의 수명에 비해 대단히 단축된 경우를 말한다.

28 - 제1장. 설비관리 - 예 방 보 전 설비와 금형의 고장과 이상이 발생하지 않도록, 예방의학과 같은 입장에서 실시하는 미연방지 활동을 말하며, 다음과 같은 내용이 포함된다. 열화를 막는 일상점검 열화측정을 위한 정기점검과 정기진단 열화를 조기에 복원하기 위한 수리와 교환 예비품 관리 보전활동에 필요한 부품의 경제적이고 효율적인 조달·보관 방법을 지향하는 활동을 말한다. 바람직한 예비부품은 재고를 두지 않고 필요한 때에, 필요한 수만큼 가져오는 것이지만, 범용성이 높은 부품은 어느정도 실현가능성이 있다고 해도 특수한 부품도 많으므로 충실한 시스템이 바람직하다. 조달·보관의 시스템화만으로는 한계가 있으므로, 부품의 공통화·표준화·심플화 등에 의한 조달의 용이화를 위해 설계에 대한 반영도 중요한 활동이다.

29 예지보전(CBM:Condition Based Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 예지보전(CBM:Condition Based Maintenance) 열화·마모 상황을 조사하기 위한 점검진단과 점검·진단결과에 근거한 복원과 교환을 하는 것이다. 열화의 상황을 보면서 보전의 시기를 정할 수 있으므로(컨디션 베이스의 보전), 보전효율은 높지만 진단기술의 개발·도입이 필요하다. 열화 경향이 불명 또는 불안정한 경우에는 유효한 보전수단이 된다. 계획보전 설비진단 수리와 판정 데이터 입력 진단기준의 수정 예지보전 대상설비의 선정 진단계획의 작성 간이진단 실시 한계치판정 이상 있음 정밀진단 실시 수리가부 여부 수리작업 계획 수리실시 열화상황의 판 정 수리 실적 기록 YES <예지보전의 플로(예)>

30 오 버 홀 인간공학(ergonomics) - 제1장. 설비관리 -
- 제1장. 설비관리 - 오 버 홀 기계와 설비를 분해하여 열화, 파손, 마모부위를 복원 또는 교체함으로써 설비 본래의 기능을 회복시키는 것을 말한다. 일반적으로는 설비 전체를 대상으로 하여 실시하므로 비용도 시간도 걸리지만 열화와 마모 등은 특정부분에 발생하므로 그 부분만을 대상으로 하는 것이 현명하다.(부분 오버 홀이라고 한다.)또, 품질형 고장대책으로서 실시되는 경우가 많으므로 M-Q 분석이 중요한 역할을 담당하고 있다. 인간공학(ergonomics) 사람에게 편리한(스트레스가 적은) 설비 또는 설비 제조를 말한다. 구체적으로 사람과 설비의 조화·공존을 고려하여 인간을 주체로 한 설비를 하는 것이다. 기존의 설비는 물건을 만드는 것이 주체여서, 조작성·보전성뿐, 인간적 배려(환경·공해 등)가 결여된 것이 많았다. 그래서 스트레스를 적게 한다고 하는 점에서 슬림화, 조작의 용이화, 생력화, 채색, 방음·열·진동 등을 고려한 설비의 제조를 필요로 하게 되는 것이다. <인간을 둘러싼 환경>

31 일상보전(DM:Daily Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 일상보전(DM:Daily Maintenance) 주로 열화와 이상을 방치하지 않기 위해서 실시하는 일상적인 보전을 말한다. 자주보전의 제 1보로서 실시하는 설비 5S, 점검, 급유, 더 죄기 등에 대해서 설비의 운전자가 실시해야만 되는 기본적인 활동을 가리킨다. 일반적으로 시간, 일 또는 주로 단위로 하여 대상이 되는 항목을 일람표화하고, 실시·확인하였다면 마킹 기록하는 방법이 많다. 또 점검수단은 눈을 중심으로 오감에 의한 것이 많다. 자동화(自動化) 사람을 필요로 하지 않고 기계가 연속적으로 워크를 탈착·가공·조립·처리 등을 할 수 있게 하는 것이다. 자동화(自動化)만 했을 경우는, 설비와 가공품에 이상이 발생했을 때 불량품을 대량으로 생산되기 때문에 센서로 이상과 불량품을 배제한다든지, 설비를 정지시킬 수 있도록 하는 것을 자동화라고 한다. 최근에는 생인화, 생력화의 목적보다도 품질보증을 위한 수단으로서 실시하는 경우도 많다. <자동화의 스탭> 4스텝 : 공정의 일관화(라인화) 3스텝 : 공정의 연결(同期化) 2스텝 : 워크의 공정간 반송 1스텝 : 워크의 탈·착

32 - 제1장. 설비관리 - 자 주 보 전 제조부문의 작업요원이 자기가 운전하는 설비를 자기 스스로 보전하는 것을 말한다. ‘자기의 설비는 자기가 지킨다’라고 하는 사상 아래, 설비 청소를 시작으로 일상점검과 급유, 더 죄기 등의 보전기능을 습득하고 실천하는 등, 설비의 이상과 고장 복원, 수명 연장 등의 소(小)개량을 하는 경우도 있다. 그리고 보전 담당자가 실시하는 설비보전을 전문보전이라고 부른다. 자주보전기능 자주보전을 위해 필요한 지식·기능을 말한다. 자주보전의 기본은 자기가 운전하는 설비의, 이상 상태를 알 수 있다.(발견할 수 있다.) 조그마한 이상을 복원한다든지 정상적인 상태로 유지할 수 있다. 소(小)개선을 할 수 있다. 등의 지식 습득과 실시 기능을 몸에 익히는 것이다.

33 - 제1장. 설비관리 - 잠깐정지· 공전로스 잠깐정지(小정지)는 쉽게 복원이 가능한 설비정지를 말하며, 주로 자동화·무인운전 설비의 이상정지 장치의 작동에 의해 발생한다. 공전 로스는 설비는 정지하지 않았지만, 가공품이 공급되지 않은 채 움직이고 있는 로스로서 가공품 부족이든지, 공급이상(겹칩, 걸림)상태의 경우에 발생한다. 양쪽 모두 설비의 마모와 지그 공구의 세트 정밀도에서 영향을 미치지만, 가공품의 분포에 의해서도 달라지게 되므로 제품개량이 필요하게 되는 경우도 많다.

34 정기보전(TBM:Time Based Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 정기보전(TBM:Time Based Maintenance) 과거의 실적과 추정 아래에서 정한 간격(기간과 기간)으로, 주로 설비의 열화상태를 조사해서 조치·대책의 필요·불필요를 결정하는 것으로서 계획보전의 일부이다. 진단기술의 발달에 의해 일정 간격(Time-Base)의 점검으로 바뀌고 있지만, 현장(자주보전)에서는 중요한 위치를 차지하고 있으며 일상점검과 정기진단도 이 분야에 포함된다.

35 - 제1장. 설비관리 - 준 비 개 선 준비·조정에 의한 설비정지시간을 단축하는 것으로서, 품종교환 로스를 최소한으로 하기 위한 활동이다. 일반적으로는, 내준비의 외준비화 위치조정, 볼트, 보행레스화 계측기 게이지화, 세트화 부품의 공통화, 간소화 2인 작업·3인 작업화 원터치 교체화 조정의 수치화, NC화 등이 실시된다. 품종교환 도중과 교환 후에 발생하는 조정작업은 Q컴포관리의 기술적 개선에 의한 무조정화가 과제가 된다.

36 - 제1장. 설비관리 - 준비· 조정 로스 준비 로스는 준비작업 중의 내준비(금형과 지그 공구의 준비교체, 세정, 승온(昇溫) 또는 강온(降溫) 등)에 의한 생산시의 중단된 로스를 말한다. 조정 로스는 준비교체 후, 품질확보를 위한 미조정(微調整)등 생산시간의 지연로스를 말한다. 범용설비의 경우, 준비교체는 불가결하며 다품종소량생산에 있어서 준비시간의 단축은 중요한 테마가 되고 있다.

37 - 제1장. 설비관리 - 중 점 설 비 설비의 등급을 주어 보전방식을 바꾸는 경우, 최고레벨에 속하는 설비를 말한다. 중요도 구분은 생산면, 품질면, 보전면, 안전면의 네가지 사항을 기본으로 보전능력을 고려하여 결정하는 경우가 많은 것 같다. 일반적으로 고장과 열화가, 품질·원가·생산에 미치는 영향의 대소에 의하여 평가표를 작성해서 정하고 있다. 총 점 검 어떤 원인으로 인하여, 작업자를 중심으로 한 관계자 전원이 어느 판단기준 아래에서 기계설비와 금형·지그 공구 등을 일제히 점검하고, 이상이 있다면 조치·대책을 세우는 것을 말한다. 일반적으로 대상물과 부위를 전부 점검하므로 롤러작전이라고도 한다. 또, 지금까지 예가 없던 희귀한 이상이 발생하였다든가 다른 부서에서 커다란 이상이 발생하였을 때 실시되기도 한다. 점검결과, 이상의 유무와 대책조치 상황을 나타내는 작업장 지도를 만들어 관리한다.

38 진 단 기 술 - 제1장. 설비관리 - 예지보전(컨디션 베이스 보전)에서 빠질 수 없는 열화측정기술을 말한다. 설비의 사용
- 제1장. 설비관리 - 진 단 기 술 예지보전(컨디션 베이스 보전)에서 빠질 수 없는 열화측정기술을 말한다. 설비의 사용 도중에 변화되는 물리적인 상태 변화를 어떠한 계측 방법을 사용하여 측정하고, 한계를 예측·예지하는 기술이다. 일반적으로 중점설비와 중점 부위별로 진단해야 되는, 스트레스를 측정할 수 있도록 하는 것이 중요하다. <진단기술연구 테마 사레>

39 - 제1장. 설비관리 - 초 기 관 리 설비의 사용 개시시(상승)의 불합리를 최소한으로 하는 모든 활동을 말하는 것으로 원활한 상승을 ‘수직상승’이라고 한다. 일반적으로 설비의 불합리는 상승시에 가장 많이 표면화되므로 구상 설계단계에서부터 여러 가지의 DR(리다인 리뷰)을 하여 제작 시운전, 설치 단계까지에 이르기까지 불합리 원인을 제거하는 조치·대책을 세우는 활동을 실시한다. 초기관리의 목표 1.설치 즉시 안정 가동 다시 말해 수직상승 2.설계 목표치의 달성

40 TPM(Total Productive Maintenance)
- 제1장. 설비관리 - 커터·지그 공구 교환로스 커터의 연마·교환과 돌의 드레싱, 가공품 세트 지그 공구의 교환 등을 위해 설비를 정지시켜, 교환·재조정하고 난 후 재가동시킬 때까지의 설비정지를 말한다. 로스대책의 사례로서는 다음과 같은 사항을 생각할 수 있다. 커터·지그 공구의 수명연장 사용조건의 최적화 커터·지그 공구의 변경(형상,재질,그레이드 등) 공정의 재설계(작업순서의 변경 등) 교환의 용이화, 원터치화 TPM(Total Productive Maintenance) ‘전원참가의 생산보전’을 말하며, 전 부문·전원이 설비의 전 생애에 걸쳐 유효한 이용을 통하여 로스와 낭비가 없는 생산을 지향하는 활동을 말한다. 최근에는 제조기업의 체질개선의 수단으로 세계로 번져가고 있다. 미국에서 도입된 설비의 예방보전이 일본기업에 침투되는 중에 생산보전, 더욱더 TPM으로 발전된 것이다.

41 - 제1장. 설비관리 - 품질 컴포넌트 설비로 제품의 품질을 높이고자 하는 경우 제품의 품질에 영향을 미치는 설비의 부위와 조건을 품질 컴포넌트(Q 컴포)라고 말한다. 제품의 품질에 대해서 설비 어느 부분의 열화가 어느 정도의 영향을 주고 있는지, 어떠한 설비조건의 변화가 어느 정도로 영향을 주고 있는지를 상세하게 조사할 필요가 있으며, 이것을 M-Q 분석(Machine – Quality Analysis)이라고도 말한다. <품질 컴포넌트 전개표의 예> 일반적으로 설비의 가공점, 지그공구, 계측점 등이 해당하는 경우가 많다. Q 컴포를 명확히 하고, 계획보전 또는 에방보전하는 활동을 품질보전이라고 한다.