1. 원가절감의 필요성 1) 의의 2) 원가절감 인식 무한 경쟁시대를 맞이하고 있습니다.

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1 1. 원가절감의 필요성 1) 의의 2) 원가절감 인식 무한 경쟁시대를 맞이하고 있습니다.
원가파괴 현상은 국가,지역의 임금격차가 없어질 때까지 계속될 것입니다. 생존하기 위해서는 원가혁신 활동을 반듯이 수행되어야 합니다. 2) 원가절감 인식 (1) 제조원가의 10 % COST DOWN은 이익의 300 % 향상의 효과와 같다. (2) 재료비 15 % COST DOWN은 이익의 300 % 향상의 효과와 같다.

2 3) 원가 절감 POINT (3) 매출액 30 % 감소에 대응하기 위해서는 재료비의 21.6 % COST DOWN를
하여야 절대 이익을 확보할 수 있다. 3) 원가 절감 POINT 변동비의 절감은 재료비 절감에 연동된다. 즉, 원재료,부품가공의 재공품,반제품,제품등의 개선에 역점을 두어야 한다. 당사 입장에서는 - 당사가 요구하는 COST에 맞는 설계사양,공정,공법이 되어야 한다. . 설계시 원가 절감요소를 고려하여 설계. . 제조시 설계사양에 따라 가공되어야 함. . 공법.공정의 최적화를 추구하여야 함. - 지속적인 원가절감 활동를 수행하여 원가를 내려야 한다. - 재고를 없앤다(물류개선 및 JUST IN TIME). . 공정내 재고 . 수납재고등 - 팔리는 물건만 생산한다. . 예술품이 아닌 상품을 만들어야 한다.

3 2. 원가결정 및 절감활동 PROCESS 1) 의의 원가 결정 PROCESS에서 자사가 요구하는 SPEC에 맞추어 부품을 조달하는 경우, 부품원가는 도면,사양서의 내용 수준에 절대적으로 영향을 받는데 이는 도면, 사양서가 결정된 단계에서 이미 원가의 80% 정도 결정되기 때문이다. - 원가결정 및 원가기획 활동 . END USER (ASS'Y MAKER)의 요구를 정량화 . 고객 NEEDS 상품화하기 위한 방침 결정 . 요구 기능의 SYSTEM, 방식 결정 SH BL PI BN 고객의 NEEDS 상 품 기 획 SYSTEM 설계 구입 가격 (단가) PARAMETER(부품) 설계 공차 설계 (치수) 정미 사용량 재료여유량 S C R A P량 재료G D E 구입조건량 기계 시간 작업 시간 설비 비용 전용비용 준비 시간 직접 노무비 재료 사용량 재료 단가 가공 시간 시간 비용 일반관리비 판매비 재료비 가공비 공통비 판관비 이익 관리 수준 기술 수준 특허 여부 운반 원 가 기 획 활 동 원 가 계 산 및 개 선 활 동 (총원가절감) (부품원가절감) SPCC 1.0t LOTS:1000EA × 이 단계에서 원가 80% 결정 원가결정 PROCESS 원가절감 PROCESS ☜ 가공공정 전용기계 금형,JIG 공법 ·공정설정 VE P

4 2) 부품구매 특성별 절감 CHECK POINT
(1) 원재료 구입 단가 결정 요소 구 입 단 가 SPEC 별 물 류 별 구입 조건 (\/Kg,\/㎡,\/ℓ등) 소재 COST 가공 COST 유 통 단 계 유 통 수 단 유 통 경 비 지 급 조 건 구입량, 납입량 포장, 하치 계 약 조 건 국내 SOURCE 해외 SOURCE 설비 조업도 인 건 비 동 력 비 * 개선 CHECK POINT - 도면 사양서의 검토 및 적합성 - 공통화 측면 - 구입 조건 검토 - CUTTING LOSS 고려

5 (2) 시장품 , 규격품 단가 결정 요소 시장품 , 규격품 재료 COST 가공 COST GRADE 관리비(OVER HEAD) 유통 COST 구입 조건 SPEC, GRADE 소재 COST (구입수준) 설 비 능 력 자 동 화 동 력 효 율 물건 만들때 원재료 LOSS율 * 개선 CHECK POINT - 대체품 조사 및 평가 - 시장 정보의 활용 - SPEC, LEVEL - 구입 조건 검토

6 (3) 전문 MAKER, 특허품 단가 결정 요소 자사기술 수준 전문 MAKER, 특허품 재료 COST 가공 COST 조립 조정 COST 개발 COST 특 허 료 OVER HEAD 유통 COST 구입 조건 소재 COST 부품 COST(구입 수준) * 개선 CHECK POINT - 방식 COST 비교 - OVER SPEC의 LEVELING - 구입 조건 LEVEL UP - 향후 대체안 계획

7 (4) 외주 가공품 단가 결정 요소 외주 가공품 재 료 비 가 공 비 일반 관리비, 이윤 요구 SPEC 요구 품질 요구 납기 지급 조건 * 개선 CHECK POINT - 요구 SPEC 검토 - 요구 조건과 가공 외주의 개선화 - 신공법, 신기술 개발 여력 - 지도 육성

8 3. 원가 요소별 결정 PROCESS 1) 재료비 측면 PARAMETER(부품) 설계 공 차 설 계 (공차 범위)
회 사 방 침 구입처 능력( 품질, 원가, 납기 ) 재질,중량,규격,두께 형상,표면처리,치수공차 사용량,전개면적 등 제조,기술 수준 설 비 능 력 관 리 수 준 관리 SYSTEM 시장활동방향 경영활동방향 도면 , 사양서 BLANK 가공 검 사 정미재료중량 재료여유포함중량 SCRAP량 재료GRADE 구입조건 재료단가 재료사용량 재 료 비 재료관리비 창고보관 구입비용 관리비용 SPCC 1.0 t 4'×8'SHEET LOTS수 (외주/자작) ＋ - 치수정도가 결정되면 재료관리체제,재료수율, 적정재료등을 알 수 있으므로 원가 80% 수준은 결정 - 공차 설계가 끝나면 도면화 한다 (시작도 작성) - 원가 기획 활동 전개 - 형상/재질이 결정되면 원가 예측 가능(비교원가 CHECK) - 원가 70% 결정

9 - PARAMETER 설계, 공차 설계 단계에서 원가 FACTOR를 충분히 고려해야 한다.
(1) 재료비 측면 원가 고려 사항 - PARAMETER 설계, 공차 설계 단계에서 원가 FACTOR를 충분히 고려해야 한다. . PARAMETER 단계 원가 70% , 공차 설계 단계 80% 결정 - 재료 사용량의 수율 향상 EX) CUTTING 시 4m 5m LOSS발생 SIZE 변경시 - 재질 GRADE별 , 재질 특성치별 재질 단가 비교 - 구입처의 구입 조건 비교

10 2) 가공비 측면 - 형상, 재질이 결정되므로 공법을 예측 할 수 있음.
PARAMETER(부품) 설계 공차 설계 ( 공차 범위 ) 업체의 경쟁력( 생산 능력, 설비 ) 제조 기술 수준 설 비 능 력 관리 기술 수준 작 업 능 율 발주수량 공법 선정 공 정 수 공정별 사용 기계 도면, 사양서 재질, 중량, 규격, 두께 형상 표면처리, 치수공차 사용량, 전개면적등 기계 시간 작업 시간 설비 비용 직접 노무비용 제조 경비 가공 시간 시간 비용 전 용 비 가 공 비 공통비 × ＋ - 형상, 재질이 결정되므로 공법을 예측 할 수 있음. - 공법 선택은 공정수, 설비 능력이 이 단계에서 고려된다. - 공차정도가 정해지면 가공에 필요한 설비,기계의 능력이 결정, 설비 능력에 따라 가공시간이 다르므로 이 단계에서 가공비의 80%는 결정된다.

11 3) 일반 관리비, 판매비 측면 (1) 가공비 측면 원가 고려 사항 - 공정수는 적당한가? - 가공 시간은 올바른가?
(1) 가공비 측면 원가 고려 사항 - 공정수는 적당한가? - 가공 시간은 올바른가? - 사용 기계는 적당한가? - 작업 인원은 적당한가? 3) 일반 관리비, 판매비 측면 - 일반 관리비는 전 종업원 대상으로 하는 업무와 대외적인 업무이기 때문에 개별로 파악하여 원가 산출을 하기에는 불가능 하다. 주된 내용은 . 전 종업원 대상으로 한 SERVICE ( 교육, 연수, 복리후생, 안전 등 ) . 대외적인 업무와 SERVICE ( 납세, 각종 보험, 관청 업무 등 ) . 재무적인 SERVICE ( 운영자금, 조달, 자금 유통 등 ) . 경영적인 SERVICE ( 공장 건설, 채용, 연구 개발 등 ) 위의 내용을 담당하는 부문이다.

12 자사에서 요구하는 SERVICE의 일 반 관 리 비 판 매 일반 관리비, 판매비 간 접 제 조 경 재 료 관
비용과 정도 . 정시 정량 납입, 개별 포장 납입 . ROYALTY 일 반 관 리 비 판 매 일반 관리비, 판매비 간 접 제 조 경 재 료 관 본사 부문 (본사 기능) 사장, 임원 재무, 경리, 기획, 개발 총무, 인사, 노무, 공무 교육, 홍보등 재료조달 영업, 판매 부문 MARKETING, 광고, 선전 영업, 판매, 운송, 납입 공장 관리 부문 사업부장, 공장장 공정, 품질, 안전, 보전, 생산기술, TQC, I.E 등 자재 관리 부문 자재, 구매 외주 검사 창고, 회계 업체의 대표적인 부문 발생 비용 공장 부문 기계설비 A 기계설비B 기계설비C

13 4) 이윤 측면 - 기업의 성장을 측정하는 기능이다. - 기업의 미래 위험을 대비하고 사업의 성장 확대를 유지시키는 기능이다.
4) 이윤 측면 - 기업의 성장을 측정하는 기능이다. - 기업의 미래 위험을 대비하고 사업의 성장 확대를 유지시키는 기능이다. - 적당한 이윤을 인정하여야 거래관계의 신뢰가 생기고 설비개선,연구개발 품질향상 등의 선행 투자에 대한 적극성이 생긴다. (1) 이윤의 3가지 사고 방식 ① 積上方式 　　　　　 원가　＋　이윤 ＝　판매가　　 　　　 　．이윤을　원가에　더한다는　사고이지만　판매가가　높아져서　경쟁력을　 　　　 　 　잃을　수　있다．　 ② 財務決算方式　 판매가 - 원가 = 이윤 . 이윤을 판매가와 원가의 차이로서 얻을 수 있다는 방법이다. . 재무 회계에 있어 결산은 모두 이 방법으로 결과에 대한 집계에 불과하다. 이윤에 대한 관리 부재로 끝나버릴 위험에 있다. ③ 이윤 우선 방식 판매가 - 이윤 = 원가 . 필요한 이윤을 판매가로부터 차감하며 남은 원가(목표원가)를 설정하는 방법이다. . 목표원가라는 표준적 가치를 정하고 전사적인 지혜와 노력으로 달성하여야 한다.

14 협력업체 MAKER (2) 목표원가/이윤개념 재 료 비 원가 목표 \ A \ 4000 사업성 업 체 공 동 고려한 목표원가
(2) 목표원가/이윤개념 재 료 비 \ 4000 원가 \900 가 공 비 \500 일반 관리비 \200 이 윤 \100 업 체 견 적 \1,200 /EA 공 동 목표원가 추 구 \1,000 사업성 고려한 원 가 목표 \ A 목표\ B 일반 관리비 목표 \ C 목표원가 달성을 위하여 SE,GE 구축 이윤 \100 협력업체 MAKER

15 1) 원가 결정 단계별 검토 사항 4. 표준원가 달성 위한 CHECK POINT (1) 상 품 기 획 고 객 의 NEEDS
상 품 기 획 고 객 의 NEEDS . 상품 기획 단계에 있어 고객의 NEEDS을 충분히 파악하지 않으면 제품을 만들지만 상품화 되지 않는다. 고객의 NEEDS을 직접 파악하기 위해 개발 설계 부분의 정보수집 활동이 매우 중요하다. (2) SYSTEM(기능) 설계 상 품 기 획 . 저성장 시대에는 고객이 요구하는 제품, TIMING이 적절하여야 한다. 경쟁사의 제품을 복사한 상품 기획은 시장 확대에 한계가 있다. 시장에서 자사 제품을 확대하기 위해서는 기획력이 중요하다. 경쟁사와 차별화된 상품 기획이 되어야 한다. (3) PARAMETER 설계 SYSTEM(기능) 설계 . PARAMETER 설계의 전단계 공정은 SYSTEM(기능) 설계이다. SYSTEM 설계 단계에서는 고객의 요구 ( 품질,기능,가격등)를 만족 시키기 위한 전체 구상안 이다. 가장 적당한 SYSTEM 설계를 위해서는 SE,GE 활동이 중요하다.

16 (4) 공 차 설 계 PARAMETER 설계 . 공차 설계는 보통 PARAMETER 설계가 끝난 후에 이루어 지다. PARAMETER 설계는 사용하는 부품, UNIT별 특성치를 검토하여 그 중심값을 결정하는 것이다. 필요한 특성(품질, 기능)을 싼 부품개발과 최적의 가공방법을 작성하기 위해 VE, 실험 계획법등을 충분히 활용하여 구상하여야 한다. (5) 도면 사양서 공 차 설 계 . 도면 사양서의 전단계 공정은 공차 설계이다. 공차 설계는 부품의 허용치, 가공 정도를 검토하여 분산의 폭을 결정한다. 이 단계에서는 불필요한 공차, 가공정도가 되면 공정수 증가, 가공 시간 증가 불량품 과다 발생등으로 원가가 상승하는 원인이 된다.

17 2) 원가 요소별 중점 개선 POINT 재료비에 대하여 (1) 재료 단가에 대하여
- 기능을 충족 시키기 위한 사용 재료는 적정한가? - 시가와 비교하며 비싸게 구입되고 있지 않는가? - 공동 구입을 할 수 없는가? - 일괄 발주로 싸게 살 수 없는가? - 싼 구입처를 개척 할 수 없는가? - MARKET 조사를 하고 있는가? - 신소재의 정보를 입수하여 설계에 제공 할 수 없는가? (2) 재료 사용량에 대하여 - 재료 사용 기준은 작성되어 있는가? - 재료 사용 기준은 적정한가? - CUTTING PLAN은 유효하게 행하여 지는가? - 재료 여유율은 적정한가? - SCRAP은 개개로 환원되고 있는가? - 폐기물은 효율적으로 처리되고 있는가? - LOSS율, 불량율 관리는 효율적으로 관리되는가? 재료 관리비에 대하여 - 검수는 간소화 할 수 없는가? . 검수 방법은 표준화 되어 있는가? . PALLET, BOX는 적정하게 설계되었는가? - 소재 및 반제품 창고를 없앨 수 없는가? - 발주, 불출 업무를 간소화 할 수 없는가? - 금리를 삭감 할 수 없는가? . 여분의 재료를 구매하고 있지 않는가? . 회전율의 향상이 꾀해 질 수 없는가? . 재료 대금 지불은 장기적으로 어음 지불을 할 수 없는가?

18 설비비에 대하여 - 싸고 경제적인 설비를 고려 했는가? - 건물, 설비 공간은 유효하게 활용되고 있는가? - 설비 가동율은 높아지고 있는가? . 설비 보전은 잘 되고 있는가? . 기계 이상이 없는가? . SPEED UP, POWER UP은 꾀해지고 있는가? - 전력비 낭비는 없는가? . 공회전은 없는가? . 전력 효율은 적정한가? - 용수량은 적정한가? . 물이 새는 것은 없는가? . 물을 회수하여 사용 할 수 없는가? - GAS, 연료비는 적정한가? - 소모 공구, 간접 재료는 적정한가? . 구입 단가는 적정한가? . 공동 구매로 단가를 내릴 수 없는가? . 싼 거래처를 선정하고 있는가? . 재 이용을 할 수 없는가? - 공동 설비는 과대 투자되지 않는가? . 중복 설비로 가동율이 저하되고 있지 않는가? . 동종 업종과 협업 할 수 없는가? . 불필요한 설비는 없는가?

19 공정에 대하여 - 공정을 줄일 수 없는가? - 공정의 혼류화,분할화 할 수 없는가? - 전송대 작업을 할 수 없는가? - 공정의 NECK은 없는가? - LINE BALANCE는 유지되고 있는가? 작업시간에 대하여 - 공법은 적정한가? - 기계 설비는 가장 경제적인가? - 대기 시간을 줄일 수 없는가? - 동시에 여러 가공을 할 수 없는가? - 자동화 할 수 없는가? . SPEED UP을 할 수 없는가? . 치공구는 적절한가? . 기계 개선을 할 수 없는가? . 작업 순서는 적절한가? . 작업 편성은 표준화 되어 있는가? - 준비시간은 단축 할 수 없는가? . SET UP의 순서는 표준화 되어 있는가? . SET UP의 일부는 다른 AREA로 할 수 없는가? . 작업 종료 후 사전 작업 준비가 되어 있는가? - 부대 작업 시간은 표준화 되어 있는가? . 삭제, 반으로 줄임, 작업시간 단축등으로 할 수 없는가? - 작업 여유율을 줄일 수 없는가?

20 노무비에 대하여 - 직무 유형에 대해 정확한 인원 배치가 되어 있는가? - 직접공의 인원 비율은 정확한가? . 간접인원이 적정한가? . 간접공은 전문화 되어 있는가? - 작업 능율의 향상이 꾀해지고 있는가? . 신입사원 교육은 적절한가? . 작업 의욕을 위한 동기 부여는 하고 있는가? . 신규 작업 방법을 꾀하고 있는가? . 기계 설비는 능율을 꾀하고 있는가? - 관리 소요 시간을 줄이기 위한 노력은 되어 있는가? . 일정 계획, 작업량 계획은 유효 한가? . 작업 지시가 정확히 세워져 있는가? . 이상 시간, 추가 시간 대책이 적절한가? . 적절한 휴식은 주어져 있는가? - 가동율을 높이기 위한 노력을 하고 있는가? . 작업자의 출근율의 향상 대책은 되어 있는가? . 작업 시작, 종료의 관리는 정확한가? - 노무비 절감을 꾀하고 있는가? . 젊은 근로자의 확보는 되고 있는가? . 표준 시간 설정은 잘 되어 있는가? . 여자가 해도 되는 작업을 남자가 하고 있지 않는가? - 간접 부문 노무비 절감을 꾀하고 있는가? . 과다 인원의 채용이 되고 있지 않은가? . 노무 내용 분석이 정확히 되어 있는가? . 정형 업무와 비정형 업무로 분리되어 관리되어 있는가?

21 일반 관리비, 판매비에 대하여 - 관리비는 적절히 사용하고 있는가? - 접대비, 금리는 정확한가? - 임원 판공비는 적절한가? - 각종 비품비는 적절한가? - 포장 방법을 간소화 할 수 없는가? - 포장의 전용 PALLET화 할 수 없는가?

22 5. 협력 업체의 역할 1) 시대적 변화 2) 공존 공생의 관계
1980년대에 있어 협력업체의 주된 역할은 요구 품질의 제품을 LOW COST로, 증가하는 발주량을 소화하여 납기내에 납품하는 역할이었다. 그러나, 1990년도에 들어 고도화, 전문화하는 기술 혁신에 대응하기 위해 업체의 기술 개발이 강하게 요구되었고 GE,SE를 바탕으로 공동 개발에 몰 두하게 되었다. 요구하는 품질을 납입기일내에 납 품. HARDWARE ( 고유기술 ) 80년대의 협력 업체의 역할 MAKER의 NEEDS에 대응한 기술 개발과 고유 기술에 따른 SERVICE의 제공 HARDWARE + SOFTWARE (GE,SE) 90년대의 협력 업체의 역할 저 성장 시대에 효과적으로 대응하기 위해서는 수직관계가 아닌 수평관계로 협력하여야 한다. 2) 공존 공생의 관계 (1) 목표를 협력업체와 MAKER가 공유( COST, QUALITY, DELIVERY ) - 개발 초기 단계에 COST는 결정된다. . GE,SE을 강화 하여야 한다. . 선 NEGO를 통한 업체의 권한과 책임을 강화 하여야 한다. - 목표 원가를 달성하기 위한 협력업체의 지원이 필요하다. . 업체의 요구 사항을 설계에 반영 하여야 한다. . 목표 원가에 맞는 설계가 되도록 공동 노력 하여야 한다. - 시키는 자세가 아닌 함께한다는 자세가 필요하다.

23 3) 저성장 시대의 각 부분의 역할 (2) 적극적인 원가절감, 품질 향상 활동으로 쌍방의 이익 창출 - MAKER 입장
(2) 적극적인 원가절감, 품질 향상 활동으로 쌍방의 이익 창출 - MAKER 입장 . 지속적인 경영 활동 및 부가가치 창출을 위함이다. - 협력 업체 입장 . 지속적인 거래 관계를 통한 경영 안정을 꾀 할 수 있다. . 장래의 신장을 꾀 할 수 있다. . 고품격 고수준의 기술을 가능하게 할 수 있다. . 대외적인 신뢰를 확보 할 수 있다. . 새로운 신기술에 대한 투자 활동을 할 수 있다. (3) 협력 업체의 활동이 강화 . 업체에서 설계, 시험, 생산 기술등의 업무가 확대되고 있다. 3) 저성장 시대의 각 부분의 역할 - 설계 부문 . 소재, 부품의 공용화, 표준화 . MODULE, UNIT화 추진 . 부품수 삭감을 통한 SIMPLE한 설계 - 영업 판매 . 시장조사의 정도를 향상 시킨다. . 될 수 있는 한 표준형의 판매에 힘쓴다. . 판매 물량을 예측한다. - 제조 부문 . 유사한 공정을 정리해서 작업한다. . 준비시간을 단축 한다. . 설비의 범용화 추진 . LINE의 혼류화 - 자재, 구매부문 . 전용 부품을 시장품, 규격품으로 교체 유도 . 소재 매입은 생산량을 고려하여야 한다. . 설계 사양에 맞는 소재를 개발한다. . 신소재 개발에 노력한다.

24 6. 설계자의 역할 - 설계자의 COST대한 일반적인 경향
부족하다. . COST보다는 품질, 특성, 기능, 납기를 우선으로 한다. . COST 정보 제공이 불충분하며 SYSTEM화 되지 않는다. . COST는 자기 업무가 아니라 COST 전문가의 업무로 생각한다. - 일반적인 위의 사항을 극복하여야 한다. . COST는 설계자의 의식에 의해 80% 결정되기 때문이다. - 설계구상 단계에 있어서 COST가 평가 되어야 한다. . 설계자 스스로 원가분석/ 평가 및 개선 IDEA 창출 . 설계자에게 지속적인 교육 및 정보제공 - 공정,공법등에 대하여 MAKER에게 제공. 상 품 기 획 SYSTEM 설계 PARAMETER 설계 공차설계 (상세설계) 출 도 판매가격에서의 목표원가 설정 선 SYSTEM의 경제성 평가 SYSTEM별,UPC별,COST평가 ( 신,구 MODEL 비교 ) 경쟁 MAKER와 COST평가 ( SYSTEM별, UPC별 ) 부품별 COST 산출 (재료비, 가공비) 목표원가와 차이 분석 내, 외작 평가, 전용비 산출 목표원가와 차이분석, 예산 통제 신소재, 신기술, 신공법의 최신정보 . 주요 원자재 부품 동향 (가격, 납기, 입수조건 등) . 경쟁사 원가 분석 정보 (TEAR DOWN, BM) . 자사 COST와 비교 DATA . 신 규격품/도입품 LIST . 현 제품 CLAIM 정보 . 공용화, 표준화 LIST . 개선 및 절감 IDEA . COST TABLE 제공 설계의 업무 분석 / 평가 정보의 제공