영신금속공업㈜ 자동선별+포장 공정개선 < ¼분기 개선활동 결과 보고 > 보고일자 보 고 자

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1 영신금속공업㈜ 자동선별+포장 공정개선 < ¼분기 개선활동 결과 보고 > 보고일자 2007.05.28 보 고 자
측정 없이 개선 없고 개선 없이 미래 없다 영신금속공업㈜ 자동선별+포장 공정개선 < ¼분기 개선활동 결과 보고 > 보고일자 보 고 자 김 명 수 영신금속공업㈜ 품질 보증부

2 목 차 활동목표 요약 목표대비 실적 및 실패원인 분석 요약 향후 개선방안 요약
활동목표 세부현황 – 자동검사.포장목표 < 업체별 > 활동목표 세부현황 – 자동검사.포장목표 < ITEM별 수량 > 활동목표 세부현황 – 자동검사 포장목표 < ITEM 수 > ¼분기 개선실적 현황 ¼분기 목표대비 세부 실적 DATA <생산성,품질 부문> ¼분기 목표대비 세부 실적 DATA <생산량 부문> 목표달성 실패 원인 분석 실패 항목에 대한 개선대책(안) 2/4분기 공정 개선활동 계획

3 1. 활동 목표 요약 ▶ 목표 SUM ▶ 제품 구분 별 정보 ▶ 업체별 정보 영 신 금 속 생산 ITEM 1차 자동검사.포장
대상품목정보 ITEM 수 월 평균 생산수량 생산목표 1,453개 14,409만개 387개 (26.7%) 8,824만개 (61.2%) 영신금속 생산 ITEM 1차 자동검사.포장 대상품목정보 ITEM수 월 생산수량 점유율(%) 월생산수량 FLANGE 411개 4,173만개 126개 30.6% 3,475만개 83.2% ASSY 397개 4,490만개 96개 24.1% 2,687만개 59.8% SCREW 274개 2,692만개 49개 17.9% 1,351만개 50.1% 기 타 210개 1,475만개 34개 16.1% 434만개 30.7% HEX 73개 974만개 26개 35.6% 492만개 50.5% STUD 88개 606만개 57개 64.8% 385만개 63.5% 합 계 1,453개 14,409만개 388개 26.7% 8,824만개 61.2% 내 용 구 분 ▶ 업체별 정보 영신금속 생산 ITEM수 1차자동검사.포장 대상품목정보 월 생산수량 현대,기아 755개 150 (20%) 4,183만개 지엠대우 574개 193 (34.1%) 3,530만개 기타업체 106개 23 (21.7%) 837만개 GME 22개 22 (100%) 274만개 합 계 1,453개 388개 (26.9%) 8,824만개 내 용 구 분

4 2. 목표대비 실적 및 실패요인 분석 요약 ▶주요 실패원인 분석 요약
1차 최종목표 2007년 (1월 ~ 4월) 실적 4월 목표 달성율(%) 1월 2월 3월 4월 생 산 량 총 포장 월 생산량 (만개)` 17.000만개 14,278만개 11,851만개 15,061만개 14,087만개 82.8% 자동검사.포장 월 생산량 (만개) 8,824만개 753만개 729만개 1,045만개 1,121만개 12.7% 생산량 점유율(%) 61.2% 4.4% 4.3% 6.1% 6.6% 10.6% 가동 ITEM 수 388개 17 20 41 10.5% 생산성 설비종합효율(%) 80% 26.4% 29.8% 44.0% 44.9% 56.1% 공정준수율(%) 100% 98.6% 96.4% 97.2% 37.8% 품 질 월 고객불만 13건 25 18 13 52% 월 이종품 혼입발생 0건 7 4 1 9 0% 내 용 구 분 ▶주요 실패원인 분석 요약 . 설비별 소재대기 주소화 실패 – 설비 3대 추가 입고 시 소재 대기공간 부족 <공정 준수율 및 생산량 저조요인> . 공정이동표 상 자동검사.포장품 유.무 확인 어려움. <공정 준수율 저조요인> . 설비부족 – 가동 ITEM 1차 목표대비 실적 저조 요인 . 인원부족 - 주.야 근무 교대 가동 못함 < 공정 준수율 및 생산량 저조요인 > . 프로세스 부재 및 공정 운용능력 부족 - 표준화 미완료, 담당 별 주 업무 구분 미 확립 < 공정 준수율 및 생산량 저조요인 > . 작업자의 설비 운용 능력은 다소 향상되었으나, 공정 운용능력 부족함. . 보유설비 양품 토출구 주위 낙하품 다량 발생문제 심각 – 작업성 저하, 공정 LOSS율 증가 주 원인. < 설비종합효율 저조요인 > ㅡ> 현재상황에서 추가설비 구매 시 혼란 우려. <선정 ITEM근거로 한 설비구매 및 공간 LAY OUT 확보 계획 수립 진행 시급.>

5 3. 향후 개선방안 요약 실패원인 개선대책 (안) 1) 설비 별 소재대기 주소화 실패
<설비 3대 추가 입고 시 소재 대기공간 부족> . 설비 별 소재대기 공간확보 및 주소화 진행 < 공간확보 시, 6월경 추가도입 설비 감안 하여 공간확보 계획 수립 필요 > 2) 공정이동표상 식별확인 어려움. . 공정이동표 식별표시 진행 <현재:공정순서에 작은글씨로 표기 ㅡ> 개선(안) : 관리 항목란 “자동검사” 글자 표기 3) 인원부족 . 현재 인원 CAPA 재검토 및 향후 설비추가 계획 과 맞물려 인원 확보방안 수립 필요 4) 설비부족 . 목표 ITEM 가동 위한 필요 설비 검토 및 세부적 구매계획 수립 필요 . 필요설비 파악 후 작업공간 확보 위한 LAY OUT 설계 및 진행. 5) 프로세스 부재 및 공정 운용능력 부족 <표준화 미완료, 담당 별 주 업무 구분 미확립> ㅡ> 설비 운용능력은 향상되었으나, 공정 운용능력은 미흡함. . 설비 별 표준화 진행 (작업표준서, 설비점검기준서, 설비 점검표, CHECK SHEET 운영) 제정 . 공정 운용능력 향상 위한 작업자 교육 안 수립 및 진행 . 담당 별 업무 구분 확립 (책임 및 권한 부여) ㅡ> 프로세스화 (작업 및 공정관리 PROCESS) 6) 설비 양품 토출구 주위 낙하 품 다량 발생문제. ㅡ> 작업성 저하, 공정 LOSS율 증가 . 설비 별 양품 토출 구 구조변경 및 개선 진행 ( 낙하 품 받이대 설치 )

6 세부 활동결과 자료

7 4-1. 활동 목표 – 자동검사.포장 목표 <업체별 현황>
자동검사 ITEM 정보 - 업체별 월 생산량 총 ITEM수 자동조립점유(%) 엔진.보안 점유(%) 품질문제점유(%) 현대, 기아 150 30% 53% 74% 41,834,116 GM DAT 193 7% 67% 57% 35,304,817 GME 22 ? 2,740,000 기 타 업 체 23 48% 8,367,220 합 계 388 28% 50% 60% 88,246,153 내용 구 분 자동검사 ITM 정보 – 제품별 ITEM 수 영신금속 총 생산ITEM수 자동검사 1차 대상품목수 1차 대상품목수량 현대,기아 755 150 41,834,116 GM DAT 574 193 35,304,817 GME 22 2,740,000 기타업체 106 23 8,367,220 합 계 1,453 388 88,246,153 내용 구 분

8 자동검사 ITEM 정보 – 제품별 ITEM 사용량 (EA)
영신금속 총 생산ITEM 수량 자동검사 1차 대상품목 수량 FLANGE 41,728,992 34,757,921(83.2%) ASSY 44,897,065 26,878,934 (59.8%) SCREW 26,919,775 13,506,722 (50.1%) 기 타 14,752,384 4,336,490 (30.7%) HEX 9,737,969 4,917,987 (50.5%) STUD 6,058,594 3,848,099 (63.5%) 합 계 144,094,779 88,246,153 (61.2%) 내용 구 분

9 4-3. 활동목표 – 자동검사.포장 목표 <ITEM 수>
자동검사 ITM 정보 – 제품별 ITEM 수 영신금속 총 생산ITEM수 자동검사 1차 목표 ITEM수 FLANGE 411 126 (30.6%) HEX 73 26 (35.6%) STUD 88 57 (64.7%) SCREW 274 49 (17.9%) ASSY 397 96 (24.2%) 기 타 210 34 (16.2%) 합 계 1,453 388 (26.7%) 내용 구 분

10 계획 일정 < ○(시작) / ●(완료) >
5-1. ¼분기 개선실적현황 Improve (개선) 개 선 항 목 개선 활동 (안) 계획 일정 < ○(시작) / ●(완료) > 활동결과 개선 진행율(% 3 월 4 월 1주 2주 3주 4주 5주 설비 <Machine> 1. 설비별 주요 문제발생 부위 파악. 개선 ○ ● 1차 개선완료 100 2. 선별기별 장비특성 파악 ITEM 재배치 3. 보유설비 실 가동 추가선정 ITEM 입력 / 가동 ◑ 입력만 완료 50 4. 설비 보강 및 item 입력 / 가동 1차 보강=8월 限 3대 / 2차 보강=12월 限 5대 6월경 1차보강 3대예정 사람 <Man> 1. 작업자 셋팅 기술 능력 향상교육 진행 지속적 개선 2. 인원 보강 4월 限 1차 개선완료 후 재 검토 현재 인원 4명 재료 <Material> 1. 자동선별 ITEM 조사.선정.배치 안 마련 개선완료 2. 보유설비 실 가동 ITEM 추가 선정 방법 <Method> 1. 설비 별 작업 표준서 제정, 현장비치 미 완료 2. 체크시트 양식 개발, 현장비치, 운영 양식만 완료됨 3. 자동선별 + 포장공정의 제품 MASTER 수정.변경 4. 작업 프로세스 (공정 순서도) 제정 5. 긴급 품 발생시 조치방안 중.장기 개선사항 6. 자동선별 ITEM에 대한 생산계획 재 수립

11 5-2. 07년 ¼분기 목표대비 실적 세부 DATA – 품질,생산성 성과지표
개선 전 개선 후 구분 성과 지표 명 단위 2007년 목표 2006년 실적 2007년 ¼분기 실적 목표달성 여부 1월 2월 3월 4월 Y/N 생산성 공정 준수율(%) % 100% 95.8% 98.6% 96.4% 97.2% 37.8% N 설비 가동율(%) 80% 36 40.4 46.5 53.4 56.2 양품율(%) 85.6 98.9 성능 가동율(%) 61.4 70.2 79.2 설비 종합효율(%) 17.2 26.4 29.8 44.0 44.9 품 질 월 고객불만 건 월 13건 25 23 18 13 월 이종품 혼입 발생현황 월 0건 7 4 1 9 월 F-COST 백만원 월 2,40 8.01 2.20 3.34 3.97 6.54 월 C.O.P.Q 월 17.02 24.32 23.80 18.63 13.45 25.87

12 5-3. 07년 ¼분기 목표대비 실적 세부 DATA – 생산량 성과지표
개선 전 개선 후 구분 성과 지표 명 2007년 목표 2006년 실적 2007년 (1월 ~ 4월) 실적 목표달성 여부 1월 2월 3월 4월 ITEM수(개) 수량 (만개) 수량 (만개) ITEM수 (개) Y/N 업체별 생산량 현대.기아 150 4,183 10 320 14 619 17 583 16 848 28 885 N GM DAT 196 3,530 3 156 2 129 143 191 11 219 기타업체 23 837 1 75 5 6 GME 22 274 총 계 388 8.824 551 753 20 729 1,045 41 1,121 제품별생산량 FLANGE 128 3.500 174 448 12 429 518 516 STUD 57 376 7 302 300 260 107 18 416 HEX 29 661 40 355 4 167 기타 36 453 65 ASSY 90 2,494 SCREW 52 1,494 8.956 141

13 6. 목표달성 실패원인 분석 구분 성과 지표 명 단위 2007년 목표 개선활동 후 실적 목표달성 여부 실패원인 3월 4월 Y/N 생산성 가동 ITEM 개 388개 20 41 N 1) 설비 별 소재대기 주소화 실패 <설비 3대 추가 입고 시 소재 대기공간 부족> 2) 공정이동표상 식별확인 어려움. 3) 인원부족 4) 프로세스 부재 및 공정 운용능력 부족 <표준화 미완료, 담당 별 주 업무 구분 미확립> ㅡ> 설비 운용능력은 향상되었으나, 공정 운용능력은 미흡함. 5) 설비 양품 토출구 주위 낙하 품 다량 발생문제. ㅡ> 작업성 저하, 공정 LOSS율 증가 공정 준수율(%) % 100% 97.2% 37.8% 월 생산량 만개 8,824만개 1,045 1,121 설비 가동율(%) 80% 53.4 56.2 양품율(%) 98.9 성능 가동율(%) 79.2 설비 종합효율(%) 44.0 44.9 품 질 월 고객불만 건 월 13건 13 25 1) 실 가동 ITEM 저조 2) 공정 준수 율(%) 저조 월 이종품 혼입 발생현황 월 0건 1 9 월 F-COST 백만원 월 2,40 3.97 6.54 월 C.O.P.Q 월 17.02 13.45 25.87 ▶ 개선활동 후 생산성 부문에서는 다소 증가 되었으나, 품질<실효성> 부문은 더욱 악화됨.

14 ▶자동검사.포장공정 혁신을 위한 전략적 활동 PJT가 각 부문별 연계되어
7. 실패항목에 대한 개선대책(안) 실패원인 개선대책 (안) 1) 설비 별 소재대기 주소화 실패 <설비 3대 추가 입고 시 소재 대기공간 부족> . 설비 별 소재대기 공간확보 및 주소화 진행 < 공간확보 시, 6월경 추가도입 설비 감안 하여 공간확보 계획 수립 필요 > 2) 공정이동표상 식별확인 어려움. . 공정이동표 식별표시 진행 <현재:공정순서에 작은글씨로 표기 ㅡ> 개선(안) : 관리 항목란 “자동검사” 글자 표기 3) 인원부족 . 현재 인원 CAPA 재검토 및 향후 설비추가 계획 과 맞물려 인원 확보방안 수립 필요 4) 설비부족 . 1차 목표 ITEM을 근거로 필요설비 파악 및 검토 ㅡ> 세부적 구매계획 수립 필요. . 필요 설비 파악 후 공간확보 위한 LAY OUT 설계 및 진행 필요 4) 프로세스 부재 및 공정 운용능력 부족 <표준화 미완료, 담당 별 주 업무 구분 미확립> ㅡ> 설비 운용능력은 향상되었으나, 공정 운용능력은 미흡함. . 설비 별 표준화 진행 (작업표준서, 설비점검기준서, 설비 점검표, CHECK SHEET 운영) 제정 . 공정 운용능력 향상 위한 작업자 교육 안 수립 및 진행 . 담당 별 업무 구분 확립 (책임 및 권한 부여) ㅡ> 프로세스화 (작업 및 공정관리 PROCESS) 5) 설비 양품 토출구 주위 낙하 품 다량 발생문제. ㅡ> 작업성 저하, 공정 LOSS율 증가 . 설비 별 양품 토출 구 구조변경 및 개선 진행 ( 낙하 품 받이대 설치 ) ▶자동검사.포장공정 혁신을 위한 전략적 활동 PJT가 각 부문별 연계되어 이루어 져야 목표 <392 ITEM / 8,956만개 (전체 포장의 62.1%)> 달성 가능. ㅡㅡㅡㅡ> 첨부 1 < 공정혁신 PJT 전략(안) 흐름도 > 참조

15 보유설비 개선 및 공정 skill up/안정화
자동검사.포장 공정혁신 PJT 추진전략(안) 흐름도 첨부 1 진행 중 미 진행 완 료 범 례 자동검사.포장의 규모, 목표 확립 보유설비 개선 및 공정 skill up/안정화 추가 설비구매 검토.계획.추진 LINE 공간 확보 검토.계획.추진 공 정 개 선 표 준 화 프 로 세 스 구매 업체 ? 적용 item 구매 설비 대수 / 세부 일정 인원 검토 / line 운용방안 공장증설 계획 LAY OUT 설계 세부 진행일정 대상 ITEM 파악.분석.정리 목표달성 Project 1 진행중

16 ▶ 추가 구매설비 대비하여, 십자홈 등 검사 JIG 개발 진행 GME 개발 ITEM HEAD부 검사 JIG 개발 진행
8. 2/4분기 공정개선.관리 활동 계획 개 선/관리 항 목 문제점 개선/관리 활동 (안) 담 당 계획일정 진행방향 설비 <Machine> 1.보유설비 양품 토출구 낙하 품 다량 발생 1. 보유설비 양품 토출구 구조개선 (낙하품 방지 개선위한 구조변경) 최병진 / 전관수 / 김명수 07년 5월 ~ 6월까지 영명정기 측 의뢰예정 2.PK-025/027설비 바이브 레터 구조 불합리 2. PK-025/027호기 바이브 레터 교체 전관수 구매예정 3. 작업공구 관리 부실 소모품,공구,MASTER샘플 보관함 구매 최병진 / 김명수 07년 6월 까지 3. 설비보강 최병진 / 전관수 07년 6월 입고예정 3대 입고예정 사람 <Man> 1. 현재 공정운용능력 無 1. 공정 운용능력 향상 교육진행 김명수 일일 교육시간 설정 2. 등록 ITEM 대비인원부족 2. 인원 보강 최병진 재료 <Material> 1. 6월경 설비보강 예정. 1. 추가 구매설비 적용 ITEM 선정.입력 설비입고 후 진행 2. 기존 등록완료 ITEM 가동 위한 공정이동표 표시 07년 5월까지 공정이동표상 “자동” 표시 방법 <Method> 1. 현장 내 표준화 누락 1. 설비 별 작업 표준서 제정, 현장비치 현장 비치 후 일일 Q-AUDIT 실시 2. 체크시트 현장비치.운영 자동검사.포장팀 07년 6월 1일부터 ~ 3. 설비점검기준.점검표 제정, 현장비치 4. 작업 및 공정관리 프로세스 제정 ▶ 추가 구매설비 대비하여, 십자홈 등 검사 JIG 개발 진행 GME 개발 ITEM HEAD부 검사 JIG 개발 진행