식품중 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 2008. 5 식품의약품안전청 식품안전지원과.

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1 식품중 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 식품의약품안전청 식품안전지원과

2 목차 1. 식품중 이물 혼입 실태 2. 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 3. 요약 및 강조사항

3 식품중 이물 혼입 실태 이물 혼입 클레임 실태조사
조사기간 : ’ ~3. 28 조사대상 : 식품제조.가공업소 52개소 조사기관 : 식품의약품안전청(본청 및 6개 지방청) 조사내용 : 이물종류, 발생원인 등 이물 발생 사례 조사결과 : 총 1,727건의 이물 클레임 사례 파악 => 혼입 이물 종류 및 발생원인 등 실태 파악을 통한 이물관리 방안 도출

4 식품중 이물 혼입 실태 실태조사 결과 분석 인체. 동물류(396건/23%) : 머리카락, 동물의 털, 뼈 등
▶ 혼입 이물의 종류(1,727건/100%) 인체. 동물류(396건/23%) : 머리카락, 동물의 털, 뼈 등 합성수지류(295건/17%) : 비닐, 플라스틱, 고무, 나일론끈 등 섬유류(260건/15%) : 실, 옷조각 등 곤충류(225건/13%) : 개미, 날파리, 파리 등 자연물(171건/10%) : 나무조각, 나뭇잎, 씨앗, 돌, 모래 등 탄화물(107건/6%) : 검은이물 등 탄화물 금속류(60건/4%) : 쇳조각, 구리선, 수세미, 철사, 은박지 등 변질 미생물(37건/2%) : 곰팡이, 애벌레 등 기타(176건/10%)

5 식품중 이물 혼입 실태 => 인체․동물류(머리카락 등) 396건(23%), 합성수지류(플라스틱등) 295건(17%)으로
높게 나타남

6 식품중 이물 혼입 실태 실태조사 결과 분석 ▶ 이물 혼입 주요원인(1,727건/100%) 원료 유래
이물 클레임 1,727건에 대한 발생원인 분석 결과 원료 유래, 공정관리 미흡, 종사자 부주의, 운송.유통과정 중 혼입 등 크게 4가지 형태로 파악 공정관리 미흡 (848건/48%) 원료 유래 (425건/25%) 종사자 부주의 (389건/23%) 운송.유통 (65건/3%) => 공정관리 불량으로 인한 이물 혼입이 848건(48%)으로 발생원인 중 거의 절반에 이름

7 식품중 이물 혼입 실태 실태조사 결과 분석 ▶ 주요 발생원인별 혼입 이물 실태 원료 유래
원료 1차 가공시 혼입(원료 선별 미흡 등) => 나무조각, 나뭇잎, 씨앗, 뼈조각, 동물의 털, 돌 등 자연물 제조.가공과정 관리 미흡, 방충.방서관리 불량, 작업도구 파손에 따른 혼입 => 쇳조각, 종이, 실, 수세미 조각, 날파리, 개미 등 공정 관리 불량 종사자 부주의 종사자 개인위생관리 미흡, 작업도구 사용 부주의 => 칼날, 머리카락, 플라스틱 조각, 고무조각(고무장갑) 등 운송 유통 운송.유통 중 포장 훼손 => 곰팡이, 애벌레 등 증식

8 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 크기가 작거나 연질 이물 등은 X-ray 투시기 등 첨단 이물검출장비로도 제거 불가능
이물 관리는 사전 예방관리가 중요, 이와 함께 검출 장비도 최대한 활용 => 원료 관리 부터 제조.가공, 유통, 진열, 판매까지 철저한 예방조치와 관리 필요

9 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 원료 유래 혼입 이물 관리 주요혼입 이물 : 돌, 털, 모래, 씨앗, 뼈조각 등 자연물
발생원인 : 원료 1차 가공 등 영역에서 혼입, 사전 관리가 어려움 원료 관리 농산물, 축산물 등 1차 가공시 원료 선별 철저, 작업도구 사용 주의 입고검사를 통한 이물 제거 원료 종류 및 특성에 따라 적절한 입고검사 수행(여과망 활용 등) 금속이물 혼입 우려가 높은 원료의 경우 금속검출장비 적극 활용 자연 상태의 농산물 등은 원료 입고시 선별대를 이용한 전수 검사 실시

10 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 공정중 이물 혼입 예방 관리
주요혼입 이물 : 쇳조각, 볼트, 넛트, 고무조각, 날파리, 개미 등 발생원인 : 원료 포장 해체, 제조설비 및 기구, 방충.방서관리 불량 이물 발생원인의 가장 큰 범위 차지, 공정관리 및 작업장 밀폐관리를 적절히 수행할 경우 상당수 사전 예방 가능 입고, 보관 공정 관리 원료 포장 해체시 칼, 실, 끈, 스테플러 침 등 혼입 가능 작업자 교육 및 육안 검사 실시 제조공정 및 설비 관리 제조 설비 및 기구에 대한 관리계획 수립 이물 혼입 가능 설비 및 기구 목록화(관리대상 및 관리번호 설정) 주기적 점검(매일 작업 전, 후)을 통한 이상 유무 확인.점검

11 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 방충.방서 관리 작업장 출입문, 창문 등 밀폐관리, 작업장내 방역관리 미흡시 곤충류 혼입
작업장 외부 환경 점검(서식 환경) 및 원인 제거 포획장비 설치, 주기적 모니터링을 통한 개선 조치 실행 “작업장 외부의 쓰레기, 덤불, 물, 웅덩이 등 곤충류 서식지 제거” “방충망은 곤충류의 유입을 일정부분 차단할 수 있으나 크기가 작은 미세 곤충류 등은 차단불가” => 출입문, 창문 등은 밀폐하고 작업장 환기시 내부 공조시설(환풍기 등) 활용 “정기적으로 출입구별 포획 곤충의 종류 파악, 밀폐관리 확인 점검 및 개선조치 실행”

12 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 종사자 부주의로 인한 이물 혼입 예방 및 관리
주요혼입 이물 : 머리카락, 작업도구 파손으로 인한 플라스틱, 칼날 등 발생원인 : 개인위생관리 불량, 청소 및 작업도구 사용 부주의 등 작업도구의 사용 제한 작업장에서 사용하는 작업도구에 대한 관리번호 및 담당자 지정 운영 플라스틱 재질, 파손 가능성이 있는 도구(커터칼 등)의 작업장내 사용 금지 ( 부득이 사용시 식품으로의 혼입 가능성이 없는 공정, 작업장에서만 사용) 작업장 출입자에 대한 개인위생수칙 등 교육 실시 위생복, 위생모 착용 후 머리카락 등 이물 제거 반지, 목걸이, 귀고리, 머리핀 등 개인 장신구 착용 금지

13 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 운송.유통 과정의 제품 취급 관리 주요혼입 이물 : 애벌레 등
발생원인 : 운반 및 적재, 진열시 취급자 부주의 - 진열 작업자의 제품 취급 부주의(포장 개포시 칼사용 등) - 모서리가 날카로운 제품의 경우 운송 중 포장 훼손 주요사례 할인점 등에서 판매중인 즉석밥류에서 곰팡이 발생 라면 등 곡류를 원료로하여 가공한 제품에서의 애벌레 발생 등 운반 및 적재.진열 업무 종사자에 대한 교육 실시 제품 특성에 따른 운반 및 적재, 진열시 취급 요령 등

14 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 이물 검출 장비의 효율적 활용
금속검출기, X-ray 투시기 등 장비 활용시 장비의 특성 및 검출 능력 등을 정확히 파악하고 사용 금속검출기 검출대상 및 능력 : 철, SUS, 알루미늄, 구리 등 금속이물(최대 1.5mm이상) 검출능력의 결정요소 : 제품의 온도, 염도, 수분함량, 통과속도, 이물 혼입위치 등 기기 활용 및 관리기준 설정 - 제품의 온도가 높을수록(가열제품), 수분함량이 높을수록, 통과속도가 빠를수록 검출 능력 저하 - 제품의 특성 및 통과속도에 따라 테스트 칩을 활용한 검출능력의 한계를 충분히 시험한 후 최대 검출 가능 조건 확인 및 적정한 이물검출 기준 설정

15 이물 혼입 예방 및 저감화 방안 X-ray 투시기 검출대상 및 능력 : 금속이물, 플라스틱 등 경질이물(최대 0.5mm이상)
검출능력의 결정요소 : 제품의 통과 속도, 포장 재질(금속제, 플라스틱제), 제품내 이물의 혼입 위치에 따라 검출 한계 결정 기기활용 및 관리기준 설정 - 제품의 통과속도가 빠를수록 검출능력 저하, 혼입 이물의 위치에 따라 검출한계 결정 - 제품의 특성(온도, 수분함량) 및 통과속도에 따라 테스트 칩을 활용한 검출능력의 한계를 충분히 시험한 후, 최대 검출이 가능한 조건을 확인하고 적정한 검출기준 설정 “검출장비는 기기의 사양에 따라 검출능력 상이, 주기적인 유지보수 필요” “테스트칩의 위치를 상,하,좌,우로 바꾸어 수회 검사 실시” => 이물의 크기가 검출한계 이내라도 이물의 혼입위치, 이물의 상태(테스트칩의 조건과 다른 상태)에 따라 검출이 안될수 있음

16 요약 및 강조사항 감도관리와 검출능력을 충분히 파악하고 활용
이물 관리는 사후 검출 제거보다 사전에 혼입을 예방 하는 것이 중요 원료 입고 검사, 공정중 혼입 예방, 종사자 교육 등 가능한 모든 예방조치 실행 검출장비 등을 활용한 이물의 검출, 제거는 사용장비의 철저한 감도관리와 검출능력을 충분히 파악하고 활용 검출한계의 인지 및 주기적 보수.유지(정상작동 여부 수시 확인) 이물 혼입 사고 발생시 신속한 원인파악과 개선 조치 실행

17 감사합니다