ZERO 준비교체 추진 매뉴얼

목 차 1. 준비교체 개선의 필요성 - - - - 3 6. ZERO 준비교체 개선의 정석 - - - - 25 목 차 1. 준비교체 개선의 필요성 - - - - 3 1-1. 왜 준비교체 개선이 필요한가 --- 3 1-2. ZERO 준비교체 발상의 원점 --- 4 2. 준비교체 작업의 개요 - - - - 5 2-1. 준비교체 작업의 정의 --- 5 2-2. 준비교체 작업의 종류 --- 6 2-3. 준비교체 개선의 기본방향 --- 7 3. 설비종합효율과 준비교체로스 - - - - 8 3-1. 설비종합효율이란 --- 8 3-2. 설비종합효율 계산방법 --- 9 4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP - - - - 11 4-1. 1 STEP : 현상파악 --- 12 4-2. 2 STEP : 내준비 외준비의 분리 --- 15 4-3. 3 STEP : 낭비 제거 개선 --- 17 4-4. 4 STEP : 내준비의 외준비화 --- 21 4-5. 5 STEP : 조정의 배제 --- 22 5. 준비교체 개선 STEP의 다른 예 - - - - 24 6. ZERO 준비교체 개선의 정석 - - - - 25 5-1. 정석 1 : 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 5-2. 정석 2 : 손은 움직여도 좋으나, 발은 움직이지 마라 5-3. 정석 3 : 볼트는 풀어내지 마라 5-4. 정석 4 : 볼트를 보면 철천지 원수라 생각하고, 철저하게 없애라 5-5. 정석 5 : 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 5-6. 정석 6 : 조정은 낭비, 베이스부는 움직이지 마라 5-7. 정석 7 : 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블록 게이지화 하라 5-8. 정석 8 : 끼워 맞추는 기준(스토퍼)이나 가이드를 설정하라 7. 활동양식 - - - - 37 8. 준비교체 개선 사례 - - - - 41

1. 준비교체 개선의 필요성 1-1. 왜 준비교체 개선이 필요한가 공장에 아직도 뿌리깊게 남아 있는 사고방식 중에 “경제로트”라는 것이 있다. 준비 비용과 재고 비용의 총비용이 최소가 되는 로트의 크기를 경제로트라 하여, 이 단위로 생산하는 것이 가장 바람직하다고 한다. 일반적으로는 경제로트라기보다 로트를 크게 해서 금형교체 횟수를 적게 하고, 같은 금형으로 부품을 보다 많이 만들도록 한다. 소품종 대량으로 생산할 수 있었던 시대에는 이런 방법이 통했을지도 모른다. 그러나 오늘날과 같이 다품종 소량 생산이고 또한 단납기가 요구되는 시대에서는 경제로트라는 사고방식을 바꿀 필요가 있다. 경제로트에서는 재고 비용과 준비교체 비용이 일정하다고 생각하지만, 준비교체 비용은 결코 일정하지가 않다. 최근에는 준비교체 작업을 개선함으로써 이 비용을 점점 작게 하는 것이 가능해졌다. 한편, 단위공정에서만 생각할 때는 준비교체 비용에 대응하는 비용으로 재고 비용만 고려하면 될 지도 모른다. 그러나, 공장전체의 능률을 생각하면 과잉생산의 낭비, 대기의 낭비, 운반의 낭비, 재고의 낭비, 옮겨 쌓는 낭비, 불량의 낭비가 발생할 뿐만 아니라, 로트의 크기에 비례하여 리드 타임이 점점 길어지며, 게다가 물품 전체의 흐름이 흐트러져 탁류가 된다는 나쁜 점을 들 수 있다. 이것은 다품종 소량으로 단납기, 고품질이 요구되는 오늘날에는 치명상이 될 수도 있다. 그래서 준비교체를 개선하여 준비교체시간을 조금이라도 짧게 하여, 시장의 요구에 맞추어 나가려는 노력이 필요하다.

1. 준비교체 개선의 필요성 1-2. ZERO 준비교체 발상의 원점 348초 1 개당 작업시간 204초 89초 74초 63초 * 준비교체 8시간, LOT SIZE 100 인 경우 1개당 작업시간 계산 예 60 + 480 * 60 / 100 = 348 초 * 1개당 작업시간 = 가공시간 + 준비교체시간/LOT수 (가공시간 60초일 경우) 1 개당 작업시간 204초 89초 74초 63초 61초 61.8초 60.2초 60.02초 LOT SIZE 100 1,000 10,000 100 1,000 10,000 100 1,000 10,000 준비교체 시간 준비교체시간 8 시간 준비교체시간 4 시간 준비교체시간 3 분 480개분 240개분 3개분 교체 손실 어느 LOT에서도 1개당 작업시간은 최소치에 가깝다

2. 준비교체 작업의 개요 2-1. 준비교체 작업의 정의 준비교체 시간이란 현재 품종의 가공이 끝났을 때부터, 다음 품종의 가공을 시작하여 양품이 나올 때까지의 시간을 말한다. 이것은 기계가 가공물에 부가가치를 붙여 주지 않는 시간으로, 정확하게는 “내준비교체 시간”이다. 그런데 이를 보통 “준비교체 시간” 이라든가 “준비 시간” 또는 “교체 시간”이라고 부른다. 또, 단순히 “준비교체 시간”이라고 했을 때는 “내준비 시간”과 “외준비 시간” 전부를 가리키는 일도 있다. 준비교체 시간 = 내준비 시간 + 외준비 시간 * 내준비 시간 : 현재의 가공이 끝났을 때부터, 다음 가 공을 하여 양품이 나올 때까지의 시간으로, 기계가 가공물에 부가가치를 생성하지 않는 시간을 말한다. * 외준비 시간 : 기계가 가동하고 있을 때, 기계 밖에서 준비교체를 위한 사전 준비나 후처리를 하고 있는 시간 전 품종 생산완료 전 품종 생산완료 준 비 교 체 작 업 시 간 다음 품종의 생산 지시를 받는다 사전 준비 전 품종의 치공구를 떼어낸다 전 품종의 치공구를 치운다 준 비 교 체 작 업 시 간 다음 품종의 치공구를 가져온다 전 품종의 치공구를 떼어 낸다 다음 품종의 치공구를 장착한다 다음 품종의 치공구를 장착한다 다음 품종의 재료를 가져온다 시험 가공한다 양품까지 조정한다. 다음 품종 개시 시험 가공한다 양품까지 조정한다. 후처리 다음 품종 개시

2. 준비교체 작업의 개요 2-2. 준비교체 작업의 종류 1) 금형이나 절삭공구 교체 작업 2) 기준의 변경 작업 기계가공 공장에서 많이 보는 작업으로 전형적인 준비교체 작업이라 할 수 있다. 프레스의 금형이나 성형기 금형의 준비교체, 그리고 드릴이나 바이트, 톱날 등 절삭공구의 교환 작업이 있다. 2) 기준의 변경 작업 컴퓨터 등을 이용한 정밀 절삭가공이나 화학장치에서 기준을 변경하는 작업이 있다. 여기서 미묘한 조정 작업이 있을 경우, 이 조정 작업은 한 개인에게만 그 노하우가 쌓이고 만다. 3) 조립품이나 부자재의 교체 작업 조립라인에서 제품이 바뀌면 거기에 사용되는 조립품이나 부자재의 공급도 바뀐다. 준비작업은 금형의 준비교체와 같이 가공 부문만의 것이 아니라 조립 부문에도 발생한다. 그러나 이 경우 준비 작업이라기보다 교체 작업이라고 부르는 경우가 많다. 4) 제조 전의 일반 준비작업 제조를 개시하기 전의 여러 가지 준비 작업을 가리킨다. 기계에 대한 일이나 작업자의 확보, 도면의 확인, 그리고 청소 등의 후 처리도 포함된다. 종 류 내 용 금형 공구 교체 프레스 금형 교체 성형 금형 교체 절삭, 연삭 공구 교체 기준의 교체 화학, 장치산업의 기준 교체 NC 가공기 품종 교체 미세 조정이 필요한 준비 교체 물건의 교체 조립공정의 품종 교체 일의 준비 시업시의 준비 작업 종업시 마무리 작업 초기 유동품의 준비

2. 준비교체 작업의 개요 2-3. 준비교체 개선의 기본방향 설계 VE에 의한 부품의 공용화 준비교체 작업의 기계화, 자동화 생산계획의 개선 설계 VE에 의한 부품의 공용화 준비교체 작업의 기계화, 자동화 금형의 구조 개선, 표준화 현장의 소개선

3. 설비종합효율과 준비교체 로스 3-1. 설비종합효율이란 설비종합효율은, “설비종합효율 = 시간 가동률 * 성능 가동률 * 양품율” 로 계산한다. 시간 가동률은, (1)고장, (2)준비교체, (3)공구교환, (4)초기 수율에 의한 정지로스의 크기를 나타내며, 성능 가동율은, (5)순간정지 및 공운전, (6)속도저하에 의한 로스를 나타낸다. 양품율은, (7)불량 및 수리 로스의 크기를 나타낸다. 설비종합효율은 이와 같이 시간적, 성능적, 물량적으로 얼마만큼 유효하게 사용되고 있는가를 평가하는 척도이다. 준비교체는 시간가동률의 범주에 있다. 공수 <사람> <설비> 경과시간 취업공수 조업시간 계획정지 계획정지 (8) SD 로스 부하공수 부하시간 설 비 효 율 저 해 8 대 로 스 지시대기로스 (1) 고장 로스 재료대기로스 (9) 관리로스 사 람 의 효 율 화 저 해 5 대 로 스 가동로스공수 정미 작업공수 가동시간 정지로스 (2) 준비교체로스 설비정지로스 청소점검 설비성능로스 (10) 동작로스 (3) 공구교환로스 유효공수 정미 가동시간 지시대기 성능로스 방법순서로스 편성로스공수 (4) 초기수율로스 재료대기 스킬/모랄로스 기타정지로스 가치공수 (생산량 공수) 가치 가동시간 작업대기 불량로스공수 불량로스 (5)공전순간정지로스 품질확인 대기 편성로스 (6) 속도저하로스 자동화치환 로스 (11) 편성로스 (측정조정) 투입공수당 양품생산량 경과시간당 양품생산량 (7) 불량수리로스 (12) 물류로스 <에너지> <재료> (13) 측정조정로스 투입에너지 재료투입(개수, 중량) 초기수율로스 과부하로스 유효에너지 양품개수 불량로스 (15) 에너지로스 초기 수율로스 방열로스 컷트로스 양품중량 (14) 수율 로스 수축로스 (16)금형/치공구로스 덧살 로스 [원단위의 효율화] 원단위의 효율화 저해 3대 로스 생산활동에 있어서 로스 구조(16대 로스)

3. 설비종합효율과 준비교체 로스 3-2. 설비종합효율 계산방법 1) 시간가동률 시간가동률 계산 예 2) 성능가동률 시간가동률이란, 부하시간 (설비를 가동시켜야 하는 시간)에 대해, 실제로 가동된 시간의 비율을 말한다. 시간가동률 = 2) 성능가동률 성능가동률이란, 정미가동률과 속도가동률로 구성된다. 정미가동률 단위 시간 내에 일정한 스피드로 가동되고 있는지를 나타낸다. 기준 스피드에 대해 빠른지 늦은지가 아니라, 늦은 스피드라도 장시간 안정되게 가동되고 있는가이다. 이것에 의해 순간정지로스와 일보상에 나타나지 않는 작은트러블에 의한 로스를 계산할 수 있다. 속도가동률 스피드의 차이를 의미하며, 설비가 본래 가지고 있는 능력(싸이클 타임, 스트로크 수)에 대해, 실제 스피드의 비율이다. 즉, 결정된 스피드(기준 스피드, 싸이클 타임)로 실제로 가동되고 있는지 나타낸다. *성능가동률 = 정미가동률 * 속도가동률 *속도저하로스 = 가동시간 * 정미가동률 *( 1 - 속도가동률) *정미가동시간 = 가동시간 * 성능가동률 시간가동률 계산 예 1일 부하시간이 460분, 1일 정지로스 시간이 고장정지로 20분, 준비조정으로 20분, 공구교환으로 20분이라면, 1일 가동시간 = 부하시간 - 정지로스시간 = 460 - 60 = 400분 시간가동률 = 정미가동률 계산 예 정미가동률 = 실제 싸이클 타임이 0.8분, 1일 가공수량이 400개라면 속도가동률 계산 예 속도가동률 = 기준 C/T은 0.5분/개, 실제 C/T은 0.8분/개 라면 부하시간 - 정지로스시간 * 100 부하시간 400 분 * 100 = 87 % 460 분 실제 C/T * 가공수량 * 100 부하시간 - 정지로스시간 0.8분 * 400개 * 100 = 80% 460분 - 60분 기준 C/T * 100 실제 C/T 0.5분 * 100 = 62.5% 0.8분

3. 설비종합효율과 준비교체 로스 기준 C/T 결정방법 3) 양품률 4) 설비종합효율 기준 싸이클타임은 보통 설비 설계 시에 사양에 의해 계산된 값인데, 그 후 개선이나 개조에 의해 싸이클타임이 단축된 경우에는 개선된 값으로 한다. 기준 싸이클타임이 불명확한 경우에는  동종 설비의 최고 속도  라인 중 최고 속도  모델설비에서 개선한 실험값  이론적 계산에 의한 최고 속도  과거의 최고 속도  일일 목표 생산량에서 산출된 속도로 한다. 속도가동율 정미가동율 실제C/T X 가공수량 기준C/TX가공수량 정 미 가동시간 속도저하 로스시간 공전/순간 정지로스시간 가 동 시 간 C/T : 싸이클 타임 성능가동율 성능로스 = 공전순간정지로스+속도저하로스 성능가동율 3) 양품률 양품률이란, 가공 또는 투입된 수량(원료, 재료 등)에 대해, 실제로 생산된 양품의 수량과의 비율이다. 양품률 = 4) 설비종합효율 설비종합효율 = 시간가동률 * 성능가동률 * 양품률 = 0.87 * 0.5 * 0.98 * 100 = 42.6% 가치가동시간 = 부하시간 * 설비종합효율 = 460분 * 0.426 = 196분 설비종합효율 = 가공수량 - 불량수량 * 100 가공수량 기준C/T * 양품가공수량 * 100 부하시간

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 1 STEP 현상 파악 2 STEP 내준비 외준비의 분리 3 STEP 낭비제거 개선 전 부 내 준 비 교 체 시 간 외 준 비 교 체 외준비의 낭비제거 외준비 교체 외준비 교체 외준비 교체 2 STEP 내준비 외준비의 분리 내 준 비 교 체 내준비의 낭비제거 외준비교체 3 STEP 낭비제거 개선 내준비 교체 4 STEP 내준비의 외준비화 내준비교체 내준비교체 5 STEP 조정의 배제 제 1 스텝 제 2 스텝 제 3 스텝 제 4 스텝 제 5 스텝

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-1. 1STEP : 현상파악 1.준비교체 손실시간 실태조사 2. 개선추진팀 편성 준비교체가 시작되고 나서 끝날 때까지의 시간이므로 100% 내준비 교체 시간이다. 현재 몇 분 걸리고 있는지 의외로 기록되어 있지 않은 경우가 많다. 취급하는 품종의 수나 기계의 가동률, 준비교체 실적을 조사하여, 준비교체 개선의 필요성을 인식하도록 한다. 준비교체 개선에 대한 분위기가 달아오르면, 즉시 “준비교체 개선팀”을 발족 시킨다. 이때, 이미 “TPM 개별개선 프로젝트팀”이나 “JIT 개선 프로젝트팀” 등이 발족되어 있다면, 그 팀의 분과회로 둔다. 1.준비교체 손실시간 실태조사 2. 개선추진팀 편성 3. 현장관찰 및 가동분석 준비교체 실적 조사표 준비교체 손실시간 조사표 TOP의 결의 표명 준비교체시간 50% 절감 목표 개선팀 편성 준비교체작업 가동분석표 VTR 촬영

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 준비교체 실적 조사표 (작성 예) 품종 교체 날짜 작업자 준비교체 시 간 시 간 (분) 10 20 30 40 50 60 전 후 CV311-05 CA231-06 10.1 김 ** 15:30 CA231-06 VA921-04 10.1 조 ** 20:10 VA921-04 MC377-01 10.2 조 ** 14:13 MC377-01 CB211-02 10.2 조 ** 25:54 CB211-02 NA366-03 10.2 김 ** 14:01

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 준비교체 손실시간 조사표(작성 예) 구분 공정(설비) 부하 시간 준비교체 시간 준비교체 손실률 분비교체 회수 평균 준비교체 시간 프레스 1공정 2500분 450분 15.3% 10분 45분 프레스 2공정 2350분 600분 20.3% 10분 60분

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 준비교체 작업 분석표 (작성 예) NO 요 소 작 업 측정 시각 작업 시간 요 소 작 업 측정 시각 작업 시간 준비교체 구분 낭 비 발 견 개 선 안 준비 교환 조정 31 상금형의 볼트를 뺀다 45:00 60 60 볼트 빼는 낭비 스패너 사용하는 낭비 오토 크램프화 1회전 방식 32 하금형의 볼트를 뺀다 46:30 90 90 볼트 빼는 낭비 스패너 사용하는 낭비 오토 크램프화 1회전 방식 33 리프트를 찾는다 47:35 65 65 찾는 낭비 외준비로 준비 준비교체 전용대차 34 리프트를 이동한다 48:30 55 55 내준비로 이동하는 낭비 외준비로 준비 준비교체 전용대차 35 금형을 끄집어 낸다 49:10 40 40 36 금형을 선반까지 운반한다 51:25 135 135 내준비로 실시하는 낭비 외준비에서 후처리 37 금형을 선반에 둔다 52:32 67 67 내준비로 실시하는 낭비 외준비에서 후처리 38 신금형을 리프트로 내린다 53:02 30 30 내준비로 실시하는 낭비 외준비에서 사전준비 준비교체 전용대차 39 신금형을 프레스로 운반한다 54:17 75 75 내준비로 실시하는 낭비 외준비에서 사전준비 준비교체 전용대차 40 신금형을 볼스타에 올린다 55:00 43 43 VTR 촬영 시 주의사항 1. 작업자에게 협력을 구할 것 “개선이 목적이다. 하던 대로 작업해 주기 바란다.” 2. 작업자의 움직임을 쫒아갈 것 “어디에 무엇을 하러 가도 추적할 것” 3. 작업자의 손끝을 확실히 찍을 것 “등을 찍으면 아무 것도 안된다.” 4. 작업을 방해하지 말 것 “작업자에게 말을 걸지 말고, 너무 접근하지 말 것” 5. 다른 멤버는 작업의 진행 중에 발견한 낭비나 의문스러운 동작을 메모할 것

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-2. 2STEP : 내준비 외준비의 분리 1. 준비,교환,조정으로 구분 먼저 현재의 작업방법 중에서 외준비 교체 가능한 것을 고른다. 준비교체 개선을 처음 하는 경우, 보통 50%는 외준비로 된다. 1. 준비,교환,조정으로 구분 2. 내준비,외준비,낭비로 구분 3. 외준비는 사전 또는 사후에 준 비 후 처 리 해 체 설 치 위치 결정 기준 설정 조 정 시험 가공 검 사 준비의 낭비 교환의 낭비 조정의 낭비 내준비 교체 외준비 교체 낭 비 비 고 낭비의 구분 1:10 5:00 10:10 2:00 1:00 8:00 19:10 준 비 후처리 준비의 낭비 해 체 설 치 교환의 낭비 위치 결정 기준 설정 조 정 시험 가공 검 사 조정의 낭비 합 계 3.0 12.7 25.4 5.1 2.5 20.4 48.8 10:04 3:00 15:04 25.6 7.6 38.3 3:03 5:03 7.8 12.9 39:17 대분류 중분류 계 시간(분:초) 비율 (%) 100

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-3. 3STEP : 낭비 제거 개선 1. 준비의 낭비 제거 2. 교환의 낭비 제거 남은 50%의 내준비교체 작업에 대해서 낭비를 제거해 나간다. 정석에 의한 소개선만으로도 다시 50% 삭감이 가능하다. 여유가 있으면 외준비교체의 낭비 제거도 동시에 진행한다. 1. 준비의 낭비 제거 2. 교환의 낭비 제거 3.조정의 낭비 제거 정석 1. 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 정석 2. 손은 움직여도 좋으나 발은 움직이지 마라 정석 3. 볼트는 풀어내지 마라 정석 4. 볼트는 철천지 원수, 철저하게 없애라 정석 5. 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 정석 5. 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 정석 6. 베이스부는 움직이지 마라 정석 7. 눈금을 보고 하는 조정은 모두 블록 게이지화 하라 정석 8. 끼워 맞추는 기준이나 가이드를 설정하라

준비의 낭비 제거 정석 1 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 정식 2 손은 움직여도 좋으나 발은 움직이지 마라 1. 준비교체 전용 대차를 개발하라 2. 금형 및 교체 부품의 주소화를 실시하라 3. 준비교체의 간판을 활용하라 4. 준비교체 5S 체크리스트를 만들어라 5. 준비교체 7가지 도구를 세트화하라 6. 작업을 분할해서 조편성을 실시하라 7. 표준 작업표를 만들어라 8. 정리, 정돈, 청소는 외준비교체화 하라 9. 공구의 수를 적게 하라 10. 측정구를 전용화하고 눈금, 다이얼을 없애라 11. 금형이나 공구는 설비 가까이 배치하라 12. 프레스 금형의 운반은 옆으로 빼고 넣는 방식 13. 금형의 예열은 PRE-HEAT 방식 14. Reel이나 Hopper류는 2개로 하는 교환방식 15. 크리닝은 용기를 카세트화하여 밖에서 실시 정석 1 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 정식 2 손은 움직여도 좋으나 발은 움직이지 마라

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 교환의 낭비 제거 정석3 볼트는 풀어내지 마라 정석4 볼트는 철천지 원수, 1. 볼트는 풀어내지 마라. 체결은 1회전으로 2. 체결부의 높이 규격화 3. 소너트, C형 와샤로 될 수 없는가 4. 체결 토르크가 작을 때는 핀이나 블록으로 5. 레바식 원터치 체결로 하라 6. 중개 치구로 공용화 하라 7. 기종별 스페이서로 기준을 움직이지 마라 8. 나사는 없애고, 나비 나사로 하라 9. 원터치의 카세트화 10. 공용 치구화 11.금형이나 치구는 결합하여 수를 줄여라 정석3 볼트는 풀어내지 마라 정석4 볼트는 철천지 원수, 철저하게 없애라 정석5 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 조정의 낭비 제거 정석5 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 정석6 1. 외준비교체로 사전 세트화 2. 다이(die)세트는 빼내지 말고 펀치, 다이를 교환 3. 공용치구를 궁리하라 4. 금형의 위치결정은 블록이나 가이드로 5. 기준설정은 끼워맞추기식으로 6. 눈금을 없애고, 블록 게이지화 하라 7. 리미트 스위치는 개별로 움직이지 말고, 세트화 8. 기준의 모델에 맞추어 세트화 하라 9. Floating Die Set로 교환 1분 정석5 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 정석6 베이스부는 움직이지 마라 정석7 눈금을 보고 하는 조정은 모두 블록 게이지화 하라 정석8 끼워 맞추는 기준이나 가이드를 설정하라

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-4. 4STEP : 내준비의 외준비화 1. 내준비 요소작업 정밀분석 제 2스텝에서 단지 “분리”에 의해 진행하던 외준비화를 지혜를 내서 다시 추구하는 단계이다 중개선 대개선이 필요하게 되지만, 보다 세밀한 작업분석으로 외준비교체가 가능해진 매력 있는 성공 예도 많다. 1. 내준비 요소작업 정밀분석 2. 외준비로 이행 3. 외준비 작업 표준화 * 내준비 작업을 더 세밀하게 분석 * 1개씩 교체하던 내준비 작업을 블록 단위로 사전에 준비한다. * 온도변경 등의 내준비 작업을 미리 예열하는 등 사전에 한다. * 사전에 가능한 조정은 없는가 * 작업방법의 유효도 - 삭제 가능성, 난이도 * 작업의 순서 - 순서 변경, 통합, 병행작업 * 작업 분담 - 분담범위, 병행작업 위 사항을 검토하여 표준화하고, 시간을 단축하고, 산포를 줄이도록 철저히 시행한다.

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-5. 5STEP : 조정의 배제 1. 조정의 유효도 분석 준비, 교환, 조정 등 세 가지 낭비 중에서 특히 고기능을 요하는 조정의 낭비 제거를 다시 한번 철저히 추구한다. 준비교체 작업의 기계화, 자동화를 생각하는 단계이다. 경영자의 제로 준비교체에 대한 정열이 시도되는 STEP이기도 하다. 1. 조정의 유효도 분석 2.피할 수 없는 조정의 조절화 3.기계화 및 자동화 1) 조정의 목적을 명확히 한다. 2) 조정의 내용 분석 3) 조정이 필요한 이유를 명확히 한다. 4) 조정의 원리를 추구한다. 5) 원인의 추구 6) 배제 가능성 검토 * 피할 수 있는 조정의 예 설비치구의 조립정도(精度)가 나쁜 것 기준면의 위치, 거리가 통일되지 않은 것 * 수치화 * 순서화 * 스킬 향상 * 기구화 * 기계화 * 자동화

4. ZERO 준비교체 달성 5 STEP 4-5. 5STEP : 조정의 배제 1. 조정의 일반적인 목적 위치결정 조정(XY축, 높이 등) 얼라인먼트 조정(부품의 중심과 공구의 날끝) 치수 조정(부품치수를 도면에 맞추기 위한 절삭깊이) 타이밍 조정(유니트 동작 타이밍, 가공 싸이클 등) 발란스 조정(좌우 압력 조정, 스프링 볼트에 의한 조정) 2. 조정의 일반적인 원인 설비, 금형, 치공구의 정도 불량에 의한 누적오차 표준화 불비(기준면, 치수의 통일화 불비) 부품 공용화 불비 설비, 금형, 치공구의 강성부족(동적오차에 의한 불량) 3. 조정의 유효도 분석 순서 1) 조정의 목적을 명확히 한다. 무엇을 위해 조정을 하는지 목적을 재확인한다. 하나의 조정작업에 두 가지 목적이 있는 경우도 있다. 2) 조정의 내용 분석 조정의 순서, 방법, 판단기준, 회수, 포인트는 무엇인가. 1차 조정과 2차 조정의 차이는 무엇인가. 고정화 방법, 조정 수단, 기준면, 측정방법을 조사한다. 조정의 기능, 조정개소의 상호관계를 파악한다. 3) 조정이 필요한 이유를 명확히 한다. 조정내용의 각 단계를 단위작업별로 작업의 목적과 이유를 정리한다. 4) 조정을 원리적으로 추구한다. 조정을 원리 원칙의 면에서 검토한다. 개개의 조정내용을 검토하는 것이 아니라, 조정 전체의 관점에서 이치적으로 검토한다. 5) 원인 추구 원리적인 측면에서 원인을 추구한다. 6) 가능성 검토 피할 수 있는 조정인가, 피할 수 없는 조정인가를 검토한다. 4. 피할 수 없는 조정에의 대응 1) 수치화 수치화가 가능한 곳은 수치를 표준화 한다. 수치화가 어려운 곳은 측정방법을 검토하여, 대용특성으로 치환할 수 있는가를 검토한다. 2) 순서화 올바른 순서를 설정하는 것이 기본이며, 그것을 철저히 지키는 것이 선결되어야 한다. 또 다음 동작으로 이행하기 전에 조정결과의 확인-동작을 체크-하는 것이 필요하다. 조정 후 결과가 정말 좋은가, 조정 폭이 좋은가 등을 체크한다. 또 조정 개소간 서로 상관관계가 있는 경우, 특히 조정 폭이 다른 품질 특성에 주는 영향을 가능한 한 작게 하기 위해서는 어떻게 해야 하는지, 다음 조정을 쉽게 하기 위해서는 어떻게 해야 하는지를 검토한다. 3) 스킬 향상 순서에 따라, 반복 훈련으로 스킬의 향상을 꾀한다. 반복훈련으로 완전하게 몸에 기억시키는 것과, 그것을 장시간에 걸쳐 유지하는 것이 과제이다. 이들에 의해 1발양품 준비교체화와 준비교체 시간 단축 그리고 준비교체 작업 산포의 감소 등 목표에 대한 달성도를 확인한다.

5. 준비교체 개선 STEP의 다른 예 8 스텝 추진방법의 예 1 STEP : 작업준비에 의한 손실시간 파악 2 STEP : TOP의 결의표명 및 개선 추진팀 편성 3 STEP : 개선의 중점분석 후 현장관찰 및 가동분석 4 STEP : 분석결과를 3가지 낭비로 정리 5 STEP : 낭비제거 발상은 결론 발상법 6 STEP : 계획작성 7 STEP : 개선실시 8 STEP : 평가와 횡적 전개 6 스텝 추진방법의 예 1 STEP : 준비교체 개선팀의 발족 2 STEP : 준비교체작업의 분석 3 STEP : 낭비작업의 도출과 5S 낭비제거 4 STEP : 내준비의 외준비화 5 STEP : 내준비 교체의 개선 6 STEP : 외준비 교체의 개선

6. 준비교체 개선의 정석 3가지 낭비 정 석 대 책 안 준비의 낭비 교환의 낭비 조정의 낭비 1. 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 1. 사전준비, 사용 후 원위치 준비의 낭비 2. 준비교체 전용대차 2. 손은 움직여도 좋으나, 발은 움직이지 마라 3. 준비교체 5S 체크시트 3. 볼트는 풀어내지 마라 4. 준비교체 간판 교환의 낭비 5. 볼트의 1회전 조임 4. 볼트를 보면 철천지 원수라 생각하고, 철저하게 없애라 6. 원터치 조임구 조정의 낭비 5. 금형이나 치구의 기준은 움직이지 마라 7. 오토 크램프, 볼트레스 6. 베이스부는 움직이지 마라 8. 금형의 표준화 9. V자형 치구나 플레이트 7. 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블록 게이지화 하라 10. 블록화 8. 끼워 맞추는 기준(스토퍼)이나 가이드를 설정하라 11. 스토퍼, 가이드

6. 준비교체 개선의 정석 6-1. 정석1 : 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 미리 준비하는 사항 준비교체작업이 시작되고 나서 공구를 찾고, 꺼내 보고, 금형을 운반하는 낭비스런 동작 들을 모두 생략하기 위해 필요한 금형, 치공구류 등을 기계 옆에 미리 준비한다 . 또한 바닥의 청소나 칩 제거 등은 준비교체가 끝나고 기계가 움직이기 시작하고 나서 한다. 미리 준비하는 사항 체크리스트로 치공구, 금형, 재료 등을 사전에 갖춘다. 전용대차에 금형, 공구, 면포, 검사구 등을 미리 준비해 두고, 기계 스위치를 끄기 전에 기계쪽에 옮겨 둔다. 금형이나 치구의 주소화를 도모한다. 5S의 철저 다이캐스트 금형의 예열 등 외준비 교체작업 개선 미리 세트화된 절삭공구 구금형 신금형 ● 치공구 선반 준비교체 전용 대차 절삭 공구의 외준비 작업 A 1 2 A11 M1 123 C131 위치 표시 색별 정돈 금형 보관대의 정리 정돈

6. 준비교체 개선의 정석 6-1. 정석1 : 준비할 수 있는 것은 미리 준비하라 준비교체 5S 체크 리스트 예 NO 치공구 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 준비교체용 치공구를 두는 곳이 기계마다 있는가 두는 곳은 준비교체 작업 시 손을 뻗으면 잡을 수 있는가 준비교체 작업 순서대로 치공구가 놓여 있는가 준비교체용 치공구는 정돈되어 있는가 준비교체용 전용대차가 있고, 두는 곳이 정해져 있는가 대차 위의 물건은 정돈되어 있는가 준비교체 작업 표준서가 기계마다 달려 있는가 품질 기준서는 품종마다 있는가 그 기준서는 기계 옆에 걸려 있는가 한도견본이 품종마다 있는가 그 견본이 기계 옆에 걸려 있는가 측정기는 품종마다 있는가 측정기는 손이 닿는 곳에 있는가 측정기는 정돈되어 있는가 작업이 끝난 절삭공구는 두는 곳이 명확한가 작업 전 절삭공구 두는 곳이 명확한가 다음 가공물이 기계옆에 놓여 있는가 가공물을 두는 곳이 잘 정돈되어 있는가 가공된 물건은 기계 옆에 놓여 있는가 가공된 물건은 잘 정돈되어 있는가 ( ) 월 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 구 분 대차 한도견본 측정기 기준서 절삭공구 가공물 5 S 체 크 항 목

6-2. 정석2 : 손은 움직여도 좋으나, 발은 움직이지 말아라 6. 준비교체 개선의 정석 6-2. 정석2 : 손은 움직여도 좋으나, 발은 움직이지 말아라 준비교체 작업 가운데는 걸어 다니는 동작이 많다. 금형이나 치구를 크레인으로 운반하고, 공구를 찾아 다닌다. 마치 운동회의 아이들과 같다. 기계의 옆에서 3보 이상 걷지 않아도 되도록 사전에 준비한다. 정석 1을 뒤집은 것이라 할 수 있다. 프레스의 앞과 뒤를 걸어 다니는 경우는 2인 1조 작업 쪽이 좋다. 2인이 한다면 절반 이하의 시간에 가능하다. 전용화 준비교체 전용대차, 전용공구 특히 공구는 준비작업 중에 손을 뻗치면 잡을 수 있는 위치에 정돈한다. 스위치의 근접화 스위치나 조작 판넬이 준비작업 장소에서 떨어져 있으면 아무래도 보행이 많아진다. 준비작업에 필요한 스위치류는 그 위치에 이동 또는 증설한다. 작업의 병렬화 1인이면 기계의 앞, 뒤 또는 오른쪽, 왼쪽으로 움직여야 하는 작업이 있다. 이를 병렬 작업으로 표준화 한다. 준비작업은 작업방법에 따라 직렬작업과 병렬 작업으로 나눈다. 직렬작업이란, 준비작업을 분할하지 않고 혼자서 차례로 작업해가는 방법으로 작업시간이 바로 준비 시간이다. 병렬작업이란, 준비작업을 몇 개의 독립된 작업으로 나누어, 2인 이상의 작업자가 병행하여 작업하는 것으로 작업시간 중 최대 시간이 준비 시간이다. 트랜스퍼 머신의 준비교체 병렬 작업 <개선전> 직렬작업에 의한 절삭공구 준비교체 ⑦ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ - 7 공정의 준비교체를 한 사람이 한다 <개선후> 병렬작업에 의한 절삭 공구 준비교체 ① ② ③ ④ C 작업자 A 작업자 B 작업자 - 한 사람의 직렬작업에서 세 사람의 병렬작업으로

6. 준비교체 개선의 정석 6-3. 정석3 : 볼트는 풀어내지 말아라 이것은 볼트를 풀기만 하는 동작, 1회전만의 체결을 겨냥한 포인트이다. 볼트에는 보통 12~20산의 나사산이 있으나 체결력이 나오는 것은 최후의 1회전이다. 잔여 공회전은 낭비, 낭비는 제거한다. 제거하기 위해서는 어떻게 할까, 수단을 생각한다. 예를 들면, 오뚜기형 구멍, C형 와샤, 소 너트 방식으로 하면 좋다. 볼트의 체결력은 최후의 1 회전 이 부분에서 체결 이 부분에서 탈착 오뚜기 형 구멍 C 형 와샤 오뚜기형 구멍에 의한 체결

6. 준비교체 개선의 정석 6-3. 정석3 : 볼트는 풀어내지 말아라 1. 전용공구의 폐지 3. 너트를 풀지 않는 개선 < 개선전 > < 개선후 > < 개선전 > < 개선후 > L형 렌치 용접 - 너트를 풀고 금형 교환 - 푸는 시간 200초 - 회전볼트에 의한 금형 교환 - 푸는 시간 30초 육각 머리 볼트 나비 머리 볼트 2. 볼트의 나사산 줄임 4. 볼트를 풀지 않는 개선 < 개선전 > < 개선후 > < 개선전 > < 개선후 > - 볼트를 빼고 드릴 교환 - 제거 시간 240초 - 오뚜기형 구멍에 의한 드릴 교환 - 제거 시간 10초

6-4. 정석4 : 볼트를 보면 철천지 원수라 생각하고, 철저하게 없애라 6. 준비교체 개선의 정석 6-4. 정석4 : 볼트를 보면 철천지 원수라 생각하고, 철저하게 없애라 볼트의 기능은 체결력과 대강의 위치 결정이다. 금형이나 치구의 셋팅에 볼트를 사용하고 있으나, 볼트나 와셔나 너트의 교환이 너무 많다. 볼트를 사용하지 않는 체결구를 궁리하는 것이다. 몽키 스패너, 육각 렌치를 발견하면 집어내 버리는 것도 같은 발상이다. 비디오나 스테레오의 카세트가 좋은 예이다. 쑥 집어넣어 뚜껑 닫고 스위치 버튼을 누르는 것만으로 OK이다. 변경방법 나비너트, T자 볼트, 레바식 원터치 클램프 볼트레스 사고 볼트는 불필요하다. 오토 클램프, 레버 조임구, 록크 핀 등이 효과적이다. 갯수 줄이기 그만큼의 볼트가 필요한가? 양쪽 12개를 10개로 등. 볼트를 쓰지 않는 금형교환 금형교환 핸드 바이스 상금형 이동 스토퍼 하금형 금형 고정 암 볼 스 타 기준 맞춤 핸드 바이스를 누르고 구 금형을 탈착한 후, 신 금형을 장착하고 핸드바이스를 앞으로 제치면 스토퍼가 나와 금형이 고정 된다. 원터치로 척 교환 큰 척 작은 척 볼트에 의해 척 전부를 장착 탈착한다 볼트레스의 원터치로 작은 척을 장착 탈착한다

6-5. 정석5 : 금형이나 치구의 기준은 움직이지 말아라 6. 준비교체 개선의 정석 6-5. 정석5 : 금형이나 치구의 기준은 움직이지 말아라 금형이나 치구의 기준은 움직이지 않는 것이다. 기준점을 움직이지 않는 것은 준비교체의 대원칙이다. 금형의 기준이란, 금형의 센터, Die 높이, 세팅부의 위치와 높이 등이다. 1개소 움직이면 다른 기준도 모두 맞추어야 되고, 조정이 늘어난다. 각각의 기준은 움직이지 않는 쪽이 좋다. 위치의 조정 없음 위치의 조정을 하지 않고 한번에 위치를 맞춘다. 중심핀, 스페이스 블록 등이 효과적이다. 높이의 조절 없음 높이 차이에 의한 조정작업을 없앤다. 이를 위해서는 작업대 높이의 통일, 스페이스 블록, 받침부의 통일 등이 효과적이다. 금형 교체의 기준 1. 센터 위치의 기준(X,Y) 2. 체결부의 기준(H) 3. 다이 높이의 기준(Z) 1. 센터 위치의 기준(X,Y) (Y) 금형의 센터 =프레스의 센터 (X) 센터 위치 맞추기 스토퍼 (기준으로 통일) 2. 체결부의 기준(H) 3. 다이 높이의 기준(Z) 상부 고무 쿠션 상금형 다이 높이의 통일 금형 높이의 표준화 블록 (Z) < 개선전 > < 개선후 > 체결부의 높이 통일 (H) 하금형 m ℓ ℓ n 볼 스 타 금형마다 높이가 달라 조정이 필요 스페이스 블록

6. 준비교체 개선의 정석 6-6. 정석6 : 베이스부는 움직이지 말아라 준비·교환·조정작업의 판단 조정은 낭비이다. 베이스부는 움직이지 말고, 움직인다면 끝단부의 소물(小物)을 움직여라. 소물이란 대개는 손으로 조정 가능한 스페이서, 블록, 바퀴 등이다. 조정이라 하면 좋은 단어이지만, 내용으로는 정확한 기준 설정이 되어 있지 않기 때문에 발생하는 수정이며, 바로 고쳐잡는 것이다. 예를 들어 체결 높이를 100으로 통일했다고 하자. 현실적으로 금형의 체결부가 60, 80, 100, 120 인 경우, 금형전체를 새롭게 하면 비용이 꽤 들므로, 현재의 금형(베이스)은 움직이지 않고 작은 스페이서를 2종 준비하여60에는 40을, 80에는 20을 끼운다. 그리고 큰 것 120은 깍는다. 이렇게 하면 높이를 모두 100으로 통일할 수 있으므로 클램프를 교체하지 않고도 쉽게 된다. 체결 높이의 통일 20 40 100 80 100 100 60 준비·교환·조정작업의 판단 ● 준비작업 : 교환도 아니고, 조정도 아닌 작업은 모두 준비작업으로 한다 ● 교환작업 : 금형, 치구, 절삭공구 등을 기계로부터 떼어 내거나 세팅하거나 하는 데에 필요한 작업 ● 조정작업 : 위치결정, 시험가공, 검사·측정, 수정 작업 등

6-7. 정석7 : 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블럭게이지화 하라 6. 준비교체 개선의 정석 6-7. 정석7 : 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블럭게이지화 하라 조정의 낭비에 대한 해결책은 눈금이다. 자, 마이크로미터, 버니어캘리퍼스 등 눈금을 사용해서 절대 치수를 측정해 내려고 하는 경우가 많다. 특히 가공의 경우에 많다. 재료를 시험 가공해서 치수를 측정한다. 아직 크다고 하면 다시 가공을 한다. 이러한 방법을 2,3회 반복하는 것이다. 이러한 때는 재료마다 블록 게이지를 만들어서 스토퍼를 기준에 맞추어 한번에 치수 결정을 한다. 1회의 시험 가공과 측정과 조정은 인정하자. 그러나, 2회째부터는 낭비이다. 한번에 OK가 되도록 궁리를 한다. 개선전 볼스타에 금형을 셋팅할 때, 4개소의 센터키에 모두 조정하므로, 시간이 많이 걸리며 어렵다. 개선후 센터키에 스프링을 넣어 Up Down되도록 하여, 1차로 전후를, 2차로 좌우를 맞추므로 쉽고 시간이 단축된다. 개선전 개선후 금 형 금 형 센터키 센터키 센터키 볼스타 볼스타 스프링 기준설정 끼워 맞추는 스토퍼 가이드 볼스타

6-7. 정석7 : 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블럭게이지화 하라 6. 준비교체 개선의 정석 6-7. 정석7 : 눈금을 보고 하는 조정작업은 모두 블럭게이지화 하라 1. 스페이서 블록에 의한 위치맞춤 폐지 2. 스페이서 블록에 의한 다이얼 위치맞춤 폐지 <개선전> <개선후> <개선전> <개선후> 리미트 스위치 작동 블록 기종별 스페이서 블록 기종에 따라 상하 조정 가공물 고정 블록 스페이서 블록 가공물의 길이가 기종마다 다르다 L/S 작동 블록을 좌우로 이동하며 이송길이 조정 조정시간 : 6분 기종별 스페이서 블록을 사용하여 원 터치 조정 조정시간 : 12초

6-8. 정석8 : 끼워 맞추는 기준(스토퍼)이나 가이드를 설정하라 6. 준비교체 개선의 정석 6-8. 정석8 : 끼워 맞추는 기준(스토퍼)이나 가이드를 설정하라 이 정석은 센터 맞추기 등 위치결정을 위해 발생하는 조정작업의 낭비제거를 위한 것이다. 센터를 맞추기 위해서 나무망치로 두들겨 보거나, 위치 결정을 위해 여러 번씩 호이스트를 조정하고 있는 낭비이다. 스토퍼나 가이드 외에도 V자형 끼워 넣는 치구 플레이트, 끼워 맞추기식 블록 게이지나 치구 등 경우에 따라서는 모델 가공품을 만들어 두는 것이 좋다. <개선전> <개선후> 금 형 금 형 볼스타 볼스타 금형의 위치결정을 눈으로 한다 볼스타에 바둑판의 눈금을 넣는다 <개선전> <개선후> 상부 플레이트 다이하이트 <개선전> <개선후> 금 형 위치맞춤 스토퍼 금 형 중앙 표시선 위치맞춤 블록 위치맞춤 스토퍼 눈금을 읽으면서 천천히 내리고 있다 천천히 내리면 다이 하이트 높이가 된다 위치맞춤 블록 볼스타 <개선전> <개선후> 금 형 금 형 블록 게이지 볼스타 금형과 볼스타의 중심을 눈과 직감으로 맞춤 닿으면 한번에 위치 맞춤 조정 볼트 게이지 고정 볼트 조정용 볼트로 눈금을 조정한다 부품별로 블록 게이지를 만든다

7. 활동 양식 준비교체 실적 조사표 품종 교체 날짜 작업명 준비교체 시 간 시 간 (분) 10 20 30 40 50 60 전 시 간 (분) 10 20 30 40 50 60 전 후

7. 활동 양식 준비교체 손실시간 조사표 구분 공정(설비) 부하 시간 준비교체 시간 준비교체 손실률 분비교체 회수 평균

7. 활동 양식 준비교체 작업 분석표 NO 요 소 작 업 측정 시각 작업 시간 준비교체 구분 낭 비 발 견 개 선 안 준비 요 소 작 업 측정 시각 작업 시간 준비교체 구분 낭 비 발 견 개 선 안 준비 교환 조정

7. 활동 양식 준비교체 5S 체크 리스트 NO 치공구 구 분 대차 한도견본 측정기 기준서 절삭공구 가공물 1 치공구 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 준비교체용 치공구를 두는 곳이 기계마다 있는가 두는 곳은 준비교체 작업 시 손을 뻗으면 잡을 수 있는가 준비교체 작업 순서대로 치공구가 놓여 있는가 준비교체용 치공구는 정돈되어 있는가 준비교체용 전용대차가 있고, 두는 곳이 정해져 있는가 대차 위의 물건은 정돈되어 있는가 준비교체 작업 표준서가 기계마다 달려 있는가 품질 기준서는 품종마다 있는가 그 기준서는 기계 옆에 걸려 있는가 한도견본이 품종마다 있는가 그 견본이 기계 옆에 걸려 있는가 측정기는 품종마다 있는가 측정기는 손이 닿는 곳에 있는가 측정기는 정돈되어 있는가 작업이 끝난 절삭공구는 두는 곳이 명확한가 작업 전 절삭공구 두는 곳이 명확한가 다음 가공물이 기계옆에 놓여 있는가 가공물을 두는 곳이 잘 정돈되어 있는가 가공된 물건은 기계 옆에 놓여 있는가 가공된 물건은 잘 정돈되어 있는가 ( ) 월 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 구 분 대차 한도견본 측정기 기준서 절삭공구 가공물 5 S 체 크 항 목

7. 활동 양식 준비교체 가동분석 집계표 낭비의 구분 내준비 교체 외준비 교체 낭 비 비 고 대분류 중분류 준비의 낭비 준 비 낭 비 비 고 대분류 중분류 시 간 비 율 시 간 비 율 시 간 비 율 준비의 낭비 준 비 후처리 계 교환의 낭비 해 체 설 치 계 조정의 낭비 위치 결정 기준 설정 조 정 시험 가공 검 사 계 합 계

7. 활동 양식 개선 시트 ( 활동 전후 비교 ) 제목 : 개선전 모습 (스케치,사진) 개선후 모습 (스케치,사진) 현상 및 문제점 개선 효과 개선 내용