제10장 전략적 원가관리

주요 내용 재고관련 원가분석: 재고는 왜 필요한가? 재고관련원가를 줄이는 최적의 재고량을 결정한다 - 경제적 주문량(EOQ) 모형. 적시(JIT)구매시스템, 적시생산시스템, 적시구매/생산시스템의 원가와 혜택 품질경영을 위한 품질원가계산: 품질이 무엇인가? 품질원가란 무엇인가? 무결점이 최선이다. 품질원가를 어떻게 측정하나? 스피드 경영의 효과분석: 빠른 고객대응이 경쟁력이다. 제약이론과 의사결정: 병목공정을 찾아 확장하여 수익성을 높인다. 병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다. 제품수명주기 원가계산: 생산 전후 단계의 원가도 중요하다. 생산 이전단계에서 대부분의 원가가 확정 된다. 원가기획과 목표원가: 신제품의 기획/개발/설계단계에서 원가기획을 한다. 목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다.

전략적 원가관리를 한다. 전통적인 관리회계기법 - 기획과 통제 기능을 수행하는 방법들 :       원가－조업도－이익 분석, 예산제도, 차이분석, 관련원가분석 기업경영의 전략적 관점   - 배경 : 기업들이 전세계적인 경쟁과 소비자 욕구의 다양화 환경에 직면    - 혁신과 전략적 경영 : 핵심성공요소(critical success factor)를 중시    - 핵심성공요소 : 제품과 서비스의 가격, 품질, 고객만족, 연구개발 등 원가관리의 전략적 관점   - 전사적 품질관리(TQM), 적시생산시스템(JIT), 원가기획:        70년대에 일본에서 개발, 80년대에 미국에 도입   - 품질원가 측정과 관리 강조, 제약이론, ABM(활동기준관리)    - 균형성과표(BSC) : 전략의 구체적 지표화 ⇒ 조직구성원 전략인식 향상 최근 원가관리회계의 중요한 주제  - 새로운 경영혁신 기법의 효과를 측정

재고관련 원가분석 : 재고는 왜 필요한가? 재고관련원가 1. 재고부족원가 (Stock-out Costs)    - 재고부족에 의한 이익 감소 :        재고부족으로 판매기회를 상실한 매출의 공헌이익       고객의 실망에 의한 미래 매출감소의 미래 공헌이익 감소분    - 재고부족원가를 줄이기 위해 안전재고(Safety Stock) 보유     - 안전재고 : 불확실성에 대비하여 보유한 재고        ⇒ 수요의 급증, 생산공정상의 문제, 재료구입상의 문제 등에 대비 2. 재고유지원가 (Inventory Carrying cost)    - 재고의 다량 구입이나 생산 ⇒ 재고유지를 위한 원가 발생    - 재고의 보관관리비용, 자금비용, 재고의 파손, 유행과 기술의 변화로       인한 가치 감소(진부화 원가)

3. 재고주문원가(Ordering Cost) : 재고주문 관련원가 - 재료를 소량으로 빈번하게 주문 ⇒ 재고주문원가 증가      - 재료를 소량으로 빈번하게 주문 ⇒ 재고주문원가 증가         제품을 소량으로 빈번하게 생산 ⇒ 생산뱃치수준원가 증가                                                                    <표 14.1> 재고관련원가의 종류와 예 종 류 예 취득원가 구입가, 운송비 등의 부대비용 주문원가 납품업체 선정.주문.정산 등의 업무처리원가, 납품검수원가 재고유지원가 창고비, 보험료, 파손비, 진부화 원가, 재고의 자금비용 재고부족원가 현재와 미래의 매출손실에 따른 공헌이익 손실

재고관련원가를 줄이는 최적의 재고량을 결정한다 -경제적 주문량(EOQ) 모형. 경제적 주문량 (EOQ : Economic Order Quantity) :    주문원가와 재고유지원가의 합을 최소화하는 주문량 EOQ 모형의 가정 (제조기업의 재료주문 경우)   - 수요 일정 : 재료 수요를 미리 알고, 기간 내내 일정하게 발생      ⇒ 불확실성에 의한 안전재고와 재고부족원가 고려 없음   - 재료취득원가는 주문량과 무관하게 일정      ⇒ 대량구입의 구입가격 할인, 운송비 절감 고려 없음   - 주문원가는 주문횟수에 비례 : 주문 건당 주문원가는 일정   - 재고유지원가는 재고수준에 비례

재고관련 연간 총원가 재고관련 총원가 = 주문원가 + 재고유지원가 = 주문당 주문원가×주문횟수  재고관련 총원가 = 주문원가 + 재고유지원가      = 주문당 주문원가×주문횟수         ＋재고단위당 연간유지원가×평균재고수준       = P × D/Q  ＋C × Q/2      P : 주문당 주문원가   D : 연간 총수요          Q : 1회 주문량                C : 재고단위당 연간유지원가   주문횟수(D/Q) : 연간 총수요를 1회 주문량으로 나눈 것        평균재고수준(Q/2) : 1회 주문량의 절반 <그림 14.1> 재고관련원가와 경제적 주문량(EOQ)

총원가 최소화 주문량 (경제적 주문량: EOQ)    - 재고관련 총원가를 주문량에 대해 미분           EOQ = 2DP/C                EOQ 에서의 최소 총원가 = 2DPC         - 예)  P : 주문당 주문원가, 100,000원/회             D : 연간 총수요, 8,000,000톤             C : 재고단위당 연간유지원가, 1,000원/톤        ⇒ EOQ ＝ (2×8,000,000톤×100,000원) / 1,000원/톤 = 40,000톤        이때, 주문횟수    D/Q = 8,000,000톤÷ 40,000톤/회 = 200회                주문원가     100,000원/회 ×  200회        = 20,000,000원                재고유지원가  1,000원/톤 × 40,000톤/2   = 20,000,000원                총재고관련원가                                  40,000,000원

적시구매시스템 적시구매시스템 (Just-In Time Purchasing) :   - 필요한 상품을 필요한 때에 맞추어 구매하여 재고수준을 최소로 낮추는 방법   - 경제적 주문량 모형 : 재고수준 감소 ⇒ 재고유지원가 감소, 주문원가 증가   - 소량주문 유리한 환경 : 고객기호의 빠른 변화에 의해 상품의 수명이 짧아져, 더욱 커진 진부화 원가 증가 방지 ⇒ 재고유지원가 감소 세계적 할인판매점 WAL⋆MART의 주문원가 감소   - 협력업체와의 장기계약으로 주문관련원가 감소  - Wal-Mart의 재고관리시스템과 협력업체의 전산시스템을 연결,       협력업체는 WAL-MART에 납품한 상품의 재고수준을 항상 파악,   해당 재고가 어느 수준 이하가 되면 자동으로 협력업체에서 납품  - 정기적으로 대금 정산

<그림 14.2> 적시구매시스템의 경제적 주문량

적시생산시스템 적시생산시스템 (JIT Manufacturing)의 개념 - 필요한 때[適時]에 필요한 제품[適品]을 필요한 양[適量]만큼 생산 풀(pull) 시스템  - 원재료부터 완성품까지 연결된 생산공정에서 마지막 단계에 있는       제품수요가 생산량을 결정하고 생산량이 재료구입을 초래하는 방식  - 각 생산단계가 다음 단계의 요구에 의해 끌려간다는 의미    ⇔ 푸쉬(push)시스템 : 재료가 구입된 후 생산부문은 수요와 무관하게 재고를 위한 밀어내기식으로 생산을 한 후 이것을 판매 현대차 파업 때 부품업체가 울어버린 ‘진짜 이유’ 연초부터 벌어진 현대차 파업 때문에 부품을 공급하는 협력업체들도 울상을 지었습니다. 흔히 현대차가 파업을 해도 부품은 미리 만들어 쌓아 놓으면 될 것 같다는 생각을 하지만, 현장에서 보니 불가능한 일이더군요. 오늘날 자동차산업의 표준이 되어버린 모듈(Module)과 ‘저스트 인 타임(JIT)’ 생산방식 때문에 완성차 공장이 멈추면 부품업체 공장도 동시에 가동을 중단할 수밖에 없다고 합니다.

적시생산시스템의 내용 - 린 생산방식(lean production)의 일부 :     셀 생산방식, 칸반 시스템 등과 함께 총체적으로 생산공정을 개선      ⇒ 단순히 재고수준만 낮추는 단편적인 재고관리 기법이 아님   - 칸반(Kanban, 看板) : 생산필요량을 표시하는 표지판       ⇒ 풀(pull) 시스템에서 다음 단계의 요구에 의해 전 단계의 작업수준이 결정되게 신호를 보내는 역할을 담당    - 셀 생산방식(cellular manufacturing) :       U자형으로 여러 가지의 관련설비가 배치된 작업셀 안에서 서너 명의 작업자(다기능공)가 여러 설비를 조작하면서 생산과정의 일부를 처리       ⇒ 셀 방식에서는 설비간의 이동거리가 짧고 배치 크기가 작아 재고와 대기시간 감소 하고, 작업자 자신이 생산과 품질검사를 동시에 하므로 책임의식과 품질수준이 향상    - 낮은 재고와 불량률 ⇒ 품질개선에 관심 집중 :        적시생산시스템에서 품질문제를 여유재고로 해결하기 어려움,        여유시간에 작업자들은 품질개선에 대한 학습과 개선운동 실시

적시(JIT)구매/생산시스템의 원가와 혜택 종합예제 자료    - 자동화 작업기계를 사용하여 목재로 가구를 생산    - 목재 평균재고액은 현재 5,000만원, 단위당 공헌이익이 2만원       적시주문시스템 도입의 혜택(효익)           1. 현재 사용 중인 목재보관창고 2개가 불필요 :        한 창고는 연간 400만원에 임차 중 ⇒ 계약 취소, 임차료 절약 400만원        다른 창고는 당사의 소유로 면적이 300평         ⇒ 공간 중 3분의 2는 연간 평당 1만원에 임대 가능   연간 창고 임대수익    (300평 × 2/3 × 1만원/평)   200만원 연간 창고 손해보험료 및 재산세 감소                   40만원 2. 재고의 감소에 의한 재고유지원가의 감소 :       재고 파손비, 진부화 원가 감소 ⇒ 연간 평균재고액 5,000만원×1% = 50만원        재고에 묶인 자금비용 감소    ⇒  연간 평균재고액 5,000만원×5% = 250만원 3. 혜택합계 (이익증가)                  940만원

적시시스템의 도입이 연간 240만원의 이익증가 초래 적시주문시스템 도입의 손해(원가)    1. 주문횟수의 증가 ⇒ 연간 주문원가 증가 100만원    2. 목재 재고부족   ⇒ 가구판매량 연간 300단위 감소        : 연간 재고부족원가 (2만원/개 ×300개)   600만원 3. 손해 합계 700만원 결론 : 적시주문시스템 도입 <= 효익 > 원가   - 적시시스템의 혜택 940만원이 손해액 700만원보다 크므로      적시시스템의 도입이 연간 240만원의 이익증가 초래

품질경영을 위한 품질원가계산 - 품질이 무엇인가? 품질경영을 위한 품질원가계산 -  품질이 무엇인가? 설계품질 (Quality of Design)  - 설계에 의해 결정되는 기능성, 디자인 등의 품질  - 소비자 품질 : 소비자의 기대와 설계된 성능이 일치하면 설계품질이 높음 적합품질 (Quality of Conformance)  - 설계 사양에 적합하게 작동하는 품질  - 생산자 품질 : 생산자가 설계 사양에 맞게 제품을 생산   - 불량품은 적합품질이 낮아 제대로 작동하지 않는 제품                    처음 나온 ‘그랜저XG’ 최근까지 수출해온 모델                    국내 판매중인 ‘뉴그랜저XGXG’                    이번에 수출용으로 새로 만든 ‘그랜저XG’ 신모델 현대 그랜저XG 새모델 외국에만 팔기로. “국내소비자 무시” 논란 - 설계품질 문제 사례

품질원가란 무엇인가? 품질원가 (Quality Cost) : 적합품질에 관련하여 발생하는 원가 품질원가의 종류         : 적합품질에 관련하여 발생하는 원가 품질원가의 종류   - 품질을 높이기 위한 원가 : 예방원가, 평가원가 ⇒ 품질과 정(＋)의 관계           - 품질이 낮으면 생기는 원가 : 실패원가 ⇒ 품질과 부(-)의 관계   1. 예방원가 (Prevention Cost) : 불량품 예방조치를 위한 원가,  - 원자재와 부품의 질 향상을 위한 원가  - 제조과정의 실수 감소를 위한 작업자 훈련 원가  - 생산설비를 점검하고 정비하여 설비불량에 의한 불량품을        감소시키는 원가

2. 평가원가 (Appraisal Cost) : 품질상태 평가를 위한 원가     - 제품을 검사하여 불량품을 찾아내는 활동을 위한 원가  - 예방원가와 평가원가는 서로 보완적 3. 실패원가 (Failure Cost) : 불량품 발생에 의한 원가    - 제품이 적합하게 생산되지 못하여 기업이 부담해야 하는 원가     1) 내부실패원가 (Internal Failure Cost)       - 실패원가 중에 불량품이 소비자에게 전달되기 전에           내부적으로 발견되어 제품을 수리하거나 폐기하는 원가    2) 외부실패원가 (External Failure Cost)       - 불량품이 소비자에게 전달되어 기업 외부에서 발견되어          보증수리를 하는 원가      - 보증수리와 소비자 불만처리를 위한 고객서비스센터의 운영비       - 고객불만에 의한 미래 매출감소의 기회원가

<표 14.2> 품질원가의 예 품질원가 종류 해당원가 예 예방원가 우수협력업체 선정원가, 직원 품질교육 훈련비, 예방적 설비 유지보수비, 설계개선원가 평가원가 공정검사원가, 재공품/완성품 검사원가 내부실패원가 불량품 재작업 원가, 불량품 폐기원가, 공손원가, 설비 고장수리비 외부실패원가 보증수리비, 고객서비스센터 운영비, 제품 리콜원가, 손해배상금, 미래매출감소의 기회원가, 기업이미지 훼손

<그림 14.3> 품질원가와 품질수준 - 과거의 시각 - 총품질원가 : 예방원가, 평가원가, 실패원가의 합 - 최적품질수준 : 총품질원가를 가장 낮게 하는 품질수준 - 과거의 시각 : 어느 정도의 불량률을 허용하는 것이 바람직

무결점이 최선이다. 현재의 시각: 무결점주의 (Zero Defect) - 무결점주의 : 불량률 0의 무결점을 추구하는 품질관리 - 전사적 품질관리(TQM, Total Quality Management)의 도입 :        검사활동을 강화하기보다 예방조치에 더 많은 노력  - 소비자의 품질에 대한 강한 요구 ⇒ 외부실패원가 증가 :       고객만족의 중요성 증가, 보증수리 기간의 연장, 제품안전성에 대한  요구, 제조물책임(PL: Product Liability)법 도입으로 과거보다 높은  고객서비스센터 운영비, 제품 리콜(Recall) 원가, 배상책임비 발생  - 불량률 측정 : 백만개를 단위로 계산하는 PPM(Part Per Million),  6 시그마

<표 14.4> 품질원가와 품질수준 - 무결점주의

품질원가를 어떻게 측정하나? 품질원가의 계산 - 예방원가, 평가원가 : 해당 활동에 사용되는 원가를 별도로 집계  - 예방원가, 평가원가 : 해당 활동에 사용되는 원가를 별도로 집계       품질예방/평가활동의 공통원가 배부 ⇒ 활동기준원가계산을 사용   - 내부실패원가 : 공손원가와 재작업원가를 집계   - 외부실패원가 : 품질보증비 등의 지출원가 집계        미래매출감소의 기회비용은 손실된 공헌이익을 추정 품질원가보고서 :    - 품질원가를 범주별로 집계하여 매출액 대비의 크기 계산  - 품질개선 활동의 원가－효익 분석에 사용

<표 14.3> 품질원가보고서 항 목 세부항목 금액(억원) 매출액 대비율(%) 예방원가 설계개선 250 공정개선 항 목 세부항목 금액(억원) 매출액 대비율(%) 예방원가 설계개선 250   공정개선 100 품질 교육훈련 150 계 500 2.5 평가원가 재공품 검사 160 완성품 검사 440 200 1 내부실패원가 재작업 공  손 300 1.5 외부실패원가 고객지원 보증수리 손해배상 매출감소의 기회원가 400 1,000 5 합계 2,000 10

스피드 경영의 효과분석 : 빠른 고객대응이 경쟁력이다. 고객대응시간(납품기간) 감소로 수익 증가, 원가 감소   - 고객은 제품이나 서비스를 빠른 시간 안에 공급받기를 원함    - 고객대응시간 : 고객의 주문이 접수되어 제품/서비스가 고객에게 제공되기까지의 시간     - 고객대응시간의 3 단계 구성      1. 접수시간(receipt time) :           주문이 영업부문에서 접수되어 생산부문까지 전달될 때까지 시간     2. 생산리드타임(Lead Time) 또는 사이클 타임(Cycle Time) :           생산부문에 전달된 주문이 생산완료 되는 데 걸리는 시간            ⇒ 대기시간(Waiting Time)과 생산시간(Manufacturing Time)의 합     3. 배달시간(Delivery Time) :           완성된 제품이 고객에게 전달되는 시간

<그림 14.5> 고객대응시간의 구성

제약이론과 의사결정 : 병목공정을 찾아 확장하여 수익성을 높인다. 병목(Bottleneck) 공정의 문제  - 병목공정: 생산능력이 필요작업량에 부족한 공정  - 병목공정의 낮은 처리능력      ⇒ 병목공정 직전 공정의 처리물량은 재고로 쌓여 재고유지원가가 발생, 병목공정 직후 공정은 처리량이 부족 기업의 생산판매 물량이 병목공정의 처리량에 의해 제약 받음  - 제약이론(TOC: Theory of Constraint) : 병목공정의 처리능력 제약을 해결하여 수익성을 높이는 이론 병목공정의 해결  - 단기적인 해결책 : 병목공정의 느린 속도에 다른 공정의 속도를 맞추어 재고를 감소, 병목공정 작업을 추가 아웃소싱 하여 해당 작업 처리량을 높임  - 장기적인 해결책 : 병목공정의 자체 처리능력을 높여 기업 전체의 생산능력을 증가

병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다. 병목공정의 처리능력 확대는 이익으로 직결된다. 병목공정의 처리능력 확대   - 제약이론에서는 가공원가와 판매관리비의 영업비용(운영비)이 모두 고정원가인 극단적인 생산환경을 가정   ⇒ 병목공정의 확대는 추가적인 재료의 투입만으로 생산판매량을 증가시켜 이익을 증가 시킴  - 확장된 처리능력의 이익증가분 :       재료처리량 공헌이익 (Throughput Contribution)  = 매출 - 직접재료원가                                   -  “재료처리량 공헌이익 > 병목공정 처리능력 확장을 위한 원가”       ⇒ 처리능력 확장이 바람직함    - 병목공정의 처리능력 증가로 고객대응시간의 단축도 달성       ⇒ 판매가의 증가와 추가수요창출, 재고유지원가의 감소도 혜택으로 고려

제품수명주기 원가계산 : 생산 전후 단계의 원가도 중요하다. 과거와 현재의 원가관리  - 과거 : 생산단계의 제조원가만을 중시  - 현재 : 생산 전후 단계의 원가도 중요 품질과 고객만족 중요성 증가   - 품질향상 ⇒ 생산 이전 단계(제품기획, 연구개발, 설계) 원가 증가      고객만족 ⇒ 생산 이후 단계(마케팅, 유통, 고객서비스) 원가 증가 각 단계 원가 사이의 상반관계(trade-off)   - 상반관계를 고려하여 모든 단계의 총원가를 최소화:       제품개발, 설계단계에서 제품의 생산을 효율적으로 만들고 사용편리성과 안전성을 높이는 노력에 투자     ⇒ 생산 이전 단계의 원가는 늘어나지만 생산 단계와 이후 단계의 원가는 크게 줄어들어 총원가는 감소

제품수명주기(Product Life-Cycle) :    제품기획 → 개발 → 설계 → 생산 → 마케팅 → 유통 → 고객서비스 → 사용 → 폐기처분의 전 과정 <그림 14.6> 제품수명주기                                    

제품수명주기 원가계산 (PLCC : Product Life-Cycle Costing)  - 제품수명주기의 각 단계에서 발생하는 원가를 모두 각각 계산하여 의사결정에 사용   - 소비자 수명주기 원가계산 :       구입원가와 운영비,       예) 경차의 경제성

구  분 마티즈 모닝 클릭 쏘나타 기준모델 차량가격 차급 배기량(cc) 연비(km/l) SE 7,640,000 경차 796 17.0 LX 8,090,000 소형차 999 15.5 1.3 n(네타) 8,770,000 1,341 13.3 N20디럭스 18,490,000 중형차 1,998 10.7 구매시(원) 취득세           등록세           소계1 - 147,100 367,700 514,800 157,900 394,700 552,600 332,800 832,100 1,164,900 보유시(원) 자동차세          유류비          소계2 248,400 4,941,200 5,189,600 389,600 5,419,400 5,809,000 1,464,600 6,315,790 7,780,390 3,117,000 7,850,470 10,967,470 총계 (소계1+소계2) 5,248,000 6,323,800 8,332,990 12,132,370   - 생산자도 소비자 수명주기원가 고려 :       생산자 원가가 증가하더라도 소비자의 원가(소비자 부담 운영비 등)가 더 많이 감소하여 더 높은 가격에 팔 수 있다면 생산자의 이익은 증가   - 제조물책임법 : 강화된 배상책임       ⇒ 품질보증기간 이후로 생산자 제품수명주기가 연장됨

생산 이전단계에서 대부분의 원가가 확정 된다. 대규모 원가절감은 생산이전 단계에서   - 새로운 아이디어와 기술을 생산 이전단계에서 적용 제품개발/설계 단계에서 이후 단계에서 발생할 대부분 원가가 확정   - 생산이전단계에서    재료의 종류, 제품의 구조와 부품의 수, 생산방식 등의 제품과      관련된 거의 모든 결정 끝남 ⇒ 수명주기원가의 대부분이 확정  

확정원가(고착원가, Committed cost, lock-in cost) : 발생원가와 확정원가의 차이 확정원가(고착원가, Committed cost, lock-in cost) :   각 수명주기 단계에서 확정되는 원가 설계단계까지 발생하는 원가는 총 수명주기원가의 10%인데,    설계단계까지 확정된 원가는 총원가의 85% <그림 14.7> 제품수명주기의 발생원가와 확정원가   

원가기획과 목표원가 : 제품의 기획/개발/설계단계에서 원가기획을 한다. 원가기획 (목표원가계산,Target Costing) :    생산 이전단계에서 신제품의 목표원가 수준에 대해 기획하는 기법 원가기획 1단계 : 목표원가 계산   - 목표가격(Target Price)을 예상 :       유사 제품/서비스의 시장가격, 신제품 기능/디자인/유통시스템,       상품전략, 영업점 지원정책 등을 고려 소비자가 지불할 가격 예상 ⇒ 경쟁이 치열한 소비자 주도의 시장상황   - 목표이익 : 기업의 중장기 이익계획에 의한 이익    - 목표원가 계산               목표원가 = 목표가격 － 목표이익       ⇔ 원가가산 가격설정(생산자 주도의 시장상황)과 대비됨    -‘목표원가 < 현재 방식에 의해 달성 가능한 원가 ‘이면       ⇒ 목표원가 달성을 위한 원가절감 노력

원가기획 2단계 : 가치공학을 이용한 목표원가 달성   - 가치공학 (VE, Value Engineering) :        최저 수명주기원가로 필요한 기능을 달성하기 위해 제품과 서비스의 기능분석에 들어가는 조직적 노력   - 기능분석 사용:        가치공학의 대상이 되는 제품/서비스가 기능의 집합체로 구성되어  있다는 사고에 근거       가치 ＝ 기능에서 얻을 수 있는 효용 / 기능 실현을 위한 원가 - 목표원가의 세분할당 : 책임단위에 구체적 목표원가 수치 부여      목표원가는 기능별, 부문별, 구조별, 원가요소별, 개발설계 담당자별 등으로 세분화      목표원가의 세분할당은 기본설계나 구상설계 단계에서 실시       제품기술면에서의 원가의식 높이는데 도움

<그림 14.8> 닛산 자동차의 원가기획 체계도

목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다. 목표원가와 표준원가 목표원가, 표준원가, 카이젠 원가는 서로 다르다. 목표원가와 표준원가 - 목표원가 : 신제품의 기획, 개발, 설계단계에서 설정하여 목표이익을 확보하는 경영관리수단  - 표준원가 : 재료원가, 노무원가, 경비의 제조원가를 생산단계에서 통제하는 수단                                                    <표 14.4> 목표원가와 표준원가 목표원가 표준원가 적용시점 생산 이전단계 : 기획, 개발, 설계 생산단계 용 도 생산 개시 전 원가기획 생산공정상 원가 통제 카이젠(Kaizen) 원가   - 원가개선 : 이미 생산이 시작된 제품의 지속적 원가절감 노력    - 카이젠 원가 : 지속적인 원가절감이 반영된 원가수치