4M 위험성 평가 기법 반갑습니다 저는 안전기술국 안전기술지원팀을 맡고 있는 박 수덕입니다 발표에 앞서 이번 위험성평가 세미나를 주관 한 부서의 팀장으로서 본 세미나에 참석해 주신 것에 대하여 진심으로 감사드립니다 이제 우리나라의 안전도 한 단계 업 그레이드 되어야 할 시점이라고 생각합니다 명령통제형에서 과학적이고 체계적인 안전보건관리가 바로 위험성평가라 확신합니다 아무쪼록 이번 위험성 평가 세미나가 여러분 사업장에 많은 도움이 되는 계기가 되기를 기원하며 4M 위험성평가기법에 대하여 발표토록 하겠습니다

위험성 평가란? KOSHA 노출된 위험 잠재된 위험 ★ 사업장 스스로 노•사 협력에 의한 안전보건의 확보 노출된 위험 잠재된 위험 ★ 사업장 스스로 노•사 협력에 의한 안전보건의 확보 ★ 유해•위험요인을 도출하여 위험의 제거 또는 관리로 피해 최소화 ★ 사업주의 포괄적 재해예방 의무(Accountability) 확보 위험성 평가란 노사가 협력하고 참여하여 사업장 자율적으로 안전보건을 확보하는 것이며 안전보건을 확보하기 위해서는 사업장에 노출되어 있는 위험 뿐만 아니라 잠재되어 있는 내재되어 있는 위험을 도출하고 발굴하여 이 위험을 제거 또는 콘트롤 하므로써 사고에 의한 피해를 최소하 하는 것입니다

RISK ASSESSMENT (위험성 평가) KOSHA DANGER (위험) HAZARDS (위험요인-피해) RISK (위험성,위험도) RISK ASSESSMENT (위험성 평가) ALARP (As Low As Reasonably Practical)

전문가 ? 위험성 평가를 잘 하려면? 문제의식! 의지! KOSHA ◈ 유해·위험이 어떤 곳에 있는가? (유해·위험요인)        - 위험기계·기구        - 위험물질        - 구조적으로 반복되는 작업자의 불안전한 행동        - 사고를 유발시키는 관리적인 결함 ◈ 위험요인에 대한 현재의 안전조치는 적절한가? ◈ 위험요인이 사고(재해)로 발전할 가능성(빈도)은 어느 정도인가? ◈ 사고로 발전한 경우 사고피해 크기(강도)는 어느 정도인가? ◈ 위험을 제거 또는 발생빈도를 감소시킬 대책은 무엇인가? ◈ 사고발생시 피해 최소화 대책은 무엇인가? 그러면 위험을 제거하고 관리하여 피해를 최소화 하기 위한 위험성 평가를 잘하려면 우리는 문제의식을 가져야 합니다 이 위험이 어디에, 어떤곳에 있는가 이 위험요인에 대하여 현재 안전조치는 잘 되어있는가, 위험요인이 사고로 발전 할 가능성은 있는가 그러면 그 크기는 얼마 정도인가, 위험을 제거 또는 발생을 감소 시킬 수는 없는가, 사고 발생시 피해를 최소화 하는 방법은 있는가 우리 사업장의 안전보건의 확보를 위해서는 앞서 말씀드린 내용에 대하여 끈임없이 고민하고 생각하는 이런 문제 의식이 절실이 필요합니다

위험성 평가팀의 구성 및 평가진행 방법 KOSHA 평가팀 구성 평가진행 방법 평가팀 리더 역할 수 없는 위험인지를 판단 평가팀 구성 평가진행 방법 대상공정 근로자 리더는 다양한 위험요인을 도출하도록 분위기 유도 – 4M 항목별로 Brain Storming 기법 활용 위험요인에 대한 노출빈도 및 사고크기 (위험도계산)를 결정 위험도가 허용가능 위험 또는 허용할 수 없는 위험인지를 판단 허용할 수 없는 위험요인의 경우 개선대책 수립 개선대책이 실행 가능한 합리적인 대책인지를 검토 대상공정 작업책임자 정비책임자 안전관리자 보건관리자 평가팀 리더 역할 다음은 위험성 평가팀의 구성 및 평가 진행 방법입니다 먼저 팀구성은 평가 대상공정에서 직접 작업하는 근로자입니다 근로자가 사용하고 있는 기계 근로자가 직접 운전하는 설비에 대한 유해 위험요소를 가장 잘 알고 있기 때문입니다 그리고경험이 풍부한 대상공정의 작업책임자 안전보건관련 조언을 위한 안전,보건관리자, 기타 해당 설비의 정비나 공무 담당자 등이 팀원이 되겠습니다 원할한 평가팀의 운영을 위하여 평가팀의 리더가 필요한데 팀리더는 대상공정의 작업지식과 경험을 보유하고 위험성 평가 기법을 알고 있는자로써 안전보건 정보를 수집하고 팀원간의 상호 정보 교환으로 그정보에 대한 충분한 이해가 되도록 하여야 갰습니다 또한 평가 진행 방법은 스트밍 방법을 할용하여 다양한 위험요인을 도출될 있도록 하여야 겠습니다 대상 공정에 대한 작업지식과 경험 보유 위험성 평가 기법 숙지 안전보건정보(앗차사고 사례 포함) 수집 팀원간 정보 교환을 통한 완전한 이해

대상공정 작업책임자: 반장 또는 특별한 경우 작업자 정비작업자 및 안전보건관리자 등 KOSHA 평가팀 구성 팀리더: 평가대상 공정 또는 작업의 책임자 대상공정 작업책임자: 반장 또는 특별한 경우 작업자 정비작업자 및 안전보건관리자 등 ◆ 작업반장을 리더로 근로자 참여하에 작업반별로 위험성평가를 수행하고 ◆ 대상공정 책임자를 리더로 검토팀을 구성,작업반 에서 작성한 위험평가서를 검토할 수 있음 주의사항 ◆ 개선대책 실행후 위험요인에 대한 위험도는 가능한 한 허용할 수 있는 범위이내 이어야 함

위험성 평가 기법의 종류 정성적 평가 (Hazard Identification Method) KOSHA 위험성 평가 기법의 종류 정성적 평가 (Hazard Identification Method) 체크리스트 평가(Check List) 사고예상질문분석(What-if 분석) 상대위험순위(Dow and Mond Indices) 위험과 운전분석(Hazard & Operability studies : HAZOP) 이상과 위험도분석 (Failure Modes Effects & Criticality Analysis) ★ 위험요인 도출하고 위험요인에 대한 안전대책 수립•시행 정량적 평가 (Risk Assessment) 위험성 평가는 크게 정성적 평가와 정량적 평가로 분류하는데 정성적 평가는 주로 위험이 있는냐, 없는냐로 구분하고 위험이 있으면 그 위험도 크기와 관계없이 안전대책을 수립 시행 하는 것 입니다 정량적평가는 사고로 발전 할 수있는 확률과 사고피해크기를 를 정량적으로 계산하여 허용 가능한 범위를 벗어난 위험에 대하여 안전대책을 수립 시행 하는 것입니다 정량적 평가에 있어 확률과 피해크기를 수치화 하는 것은 현실적으로 대단히 어렵은 단점이 있습니다 결함수 분석(Fault Tree Analysis : FTA) 사건수 분석(Event Tree Analysis : ETA) 원인-결과분석(Cause-Consequence Analysis : CCA) ★ 위험요인별 사고로 발전 할 수 있는 확률과 사고피해 크기를 정량적으로 계산

4M Risk Assessment (4M 위험성평가) KOSHA 4M Risk Assessment (4M 위험성평가) 4M을 활용하여 정성적인 위험요인 도출에 발생빈도와 피해크기를 그룹화 한 위험성 평가 를 공단에서 개발 4M -유해•위험요인 Management(관리적) Media(물질•환경적) Machine(기계적) Man(인적) ☞ 기계•설비 의 결함 ☞ 위험방호 장치의 불량 ☞ 본질안전화의 결여 ☞ 사용 유틸리티의 결함 등 ☞ 작업공간의 불량 ☞ 가스,증기, 분진,흄 발생 ☞ 산소결핍,유해광선,소음,진동 ☞ MSDS자료 미비 등 ☞ 근로자 특성 의 불안전 행동 –여성, 고령자, 외국인,비정규직 등 ☞ 작업자세, 동작의 결함 ☞ 작업정보의 부적절등 ☞ 관리감독 및 지도 결여 ☞ 교육•훈련의 미흡 ☞ 규정, 지침,매뉴얼등 미작성 ☞ 수칙 및 각종 표지판 미게시등 이러한 정성적 평가와 정량적 평가의 단점을 보완하여 정성적인 방법으로 위험요인을 도출하고 피해크기를 그룹화한 위험성평가를 우리 공단에서 개발하였습니다 그것이 바로 4m 위험성평가가 되겠습니다 4엠은 기계적, 물질환경적, 인적, 괸리적요인에 대한 위험요인을 도출하는 것입니다 이 포엠을 사용하면 누락됨이 없이 쉽게 위험요인 도출이 가능하리라 확신합니다 각 요소별 위험요인은……

위험성평가 단계별 수행내역 1단계 평가대상공정(작업) 선정 평가대상을 공정(작업)별로 분류하여 선정 KOSHA 원재료 입고 1단계 평가대상공정(작업) 선정 평가대상을 공정(작업)별로 분류하여 선정 원재료 입고 절단 (절단기) 성형 (프레스) 용접 (스폿) 출 하 <자동차부품 “A"의 작업공정 흐름도(예시)> 지게차 인력운반 작업공정 흐름도에 따라 평가대상 공정(작업)이 결정되면 사업장 안전보건상 위험정보를 작성하여 평가대상 및 범위 확정 1단계로 평가대상을 공정별로 분류하여 선정합니다 예를 들면 자동차부품 제조 공장의 작업공정으로 원재료입고, 절단,성형, 용접, 출하 공정으로 나누고 각 공정별로 위험성평가 대상으로 선정 할 수가 있습니다 대상공정이 결정되면 위험성평가의 기초자료로 안전보건위험 정보를 입수 작성하여야 되는데 그상세 내용은 뒤에 말씀 드리겠습니다

KOSHA 2단계 위험요인의 도출 위험을 기계(Machine), 물질 및 환경(Media), 인적(Man), 관리(Management) 등 4M에 의해 구분평가 - 기계 : 불안전 상태를 유발시키는 물적위험 평가 - 물질 및 환경 : 소음, 분진, 유해물질 등 작업환경 평가 - 인적 : 작업자의 불안전 행동을 유발시키는 인적위험 평가 - 관리 : 사고를 유발시키는 관리적인 결함사항 평가 위험요인 도출 유해·위험요인 대상별 도출방법에 의하여 위험요인 도출 2단계인 위험요인 도출입니다 위험요인을 포엠으로 구분하여 도출합니다 기계는….. 메니지먼트인 관리적 사항으로 인하여 사고를 유발하는 요인이 되겠습니다

KOSHA 3단계 위험도 계산 2단계에서 도출된 위험요인별 사고빈도(가능성)와 사고의 강도(피해크기)를 조합하여 위험도(위험의 크기) 계산 각 위험의 위험요인에 대한 위험도 계산은 빈도 수준과 강도 수준의 조합으로 위험도(위험의 크기) 수준 결정 위험도 = 사고의 빈도 X 사고의 강도 위험이 사고로 발전될 확률 폭로빈도와 시간 부상 및 건강장애 정도 재산손실 크기 3단계로 위험도 계산입니다 각 위험요인에 대하여 사고로 발전 될 확률인 사고 빈도와 부상 및 건강장애 정도인 피해 크기인 강도와 조합하여 위험도를 계산합니다

위험발생 빈도(예시) 위험발생 강도(예시) KOSHA 1개월 1회정도 발생할 경우 4 가능성 높음 1일 1회정도 발생할 경우 5 빈 번 함 1년 1회정도 발생할 경우 3 가능성 있음 3년 1회정도 발생할 경우 2 가능성 낮음 10년 1회정도 발생할 경우 1 가능성 거의 없음 내용 빈도 수준 빈도 구분 사망 또는 노동력 상실재해를 가져오는 치명적인 재해인 경우 4 중대재해 휴업재해인 경우 3 경미한 휴업재해 경미한 재해를 포함한 불휴업 재해인 경우 2 경미한 불휴업재해 재해로 인한 인적손실이 없는 경우 1 영향 없음 내용 강도 수준 강도 구분 위험발생 강도(예시) 사고의 가능성인 발생빈도의 예시입니다 가능성이 거의 없는 경우 빈도를 1 빈번할 경우에는 5를 빈도 수준으로 하였고요 피해크기인 발생강도는 영향없음이1 중대재해를 4로 하였습니다 빈도 및 강도 결정은 과거의 재해, 아차사고 등과 향후 예상되는 위험 빈도와 강도를 고려하여 결정하면 되겠습니다 빈도와 강도는 사업장의 특성에 따라 빈도 및 강도를 조정 할 수가 있습니다

위험도 결정(빈도 × 강도 ) 예시 KOSHA - 빈도와 강도의 조합으로 위험크기 결정 빈도 강도 영향 없음 경미한 불휴업 재해 경미한 휴업재해 중대재해 수준 1 2 3 4 거의 없음 낮 음 6 8 있 음 9 12 높 음 16 빈 번 함 5 10 15 20 발생빈도와 강도의 조합 즉, 메트리스로 위험의 크기를 나타낸 도표가 되겠습니다

4단계 위험도 평가 3단계에서 도출된 위험도 계산값에 따라 허용할 수있는 범위의 위험인지? 허용할 수없는 위험인지?를 판단 KOSHA 4단계 위험도 평가 3단계에서 도출된 위험도 계산값에 따라 허용할 수있는 범위의 위험인지? 허용할 수없는 위험인지?를 판단 위험도 수준 관리기준 비고 1~3 무시할 수 있는 위험 현재의 안전대책 유지 위험작업을 수용함 (현 상태로 계속 작업 가능) 4~6 미미한 위험 안전정보 및 주기적 표준작업안전 교육의 제공이 필요한 위험 8 경미한 위험 위험의 표지부착, 작업절차서 표기 등 관리적 대책이 필요한 위험 9~12 상당한 위험 계획된 정비·보수기간에 안전감소대책을 세워야 하는 위험 조건부 위험작업 수용 (조건부로 작업 허용가능) 12~15 중대한 위험 긴급 임시안전대책을 세운후 작업을 하되 계획된 정비·보수기간에 안전대책을 세워야 하는 위험 16~20 허용불가 위험 즉시 작업중단(작업을 지속하려면 즉시 개선을 실행해야 하는 위험) 위험작업 불허 (즉시 작업중지 ) 4단계 위험도 평가입니다 3단계에서 계산된 위험도 수준을 허용불가, 중대위험, 상당위함,경미한 위험 무시할수있는 위험으로 나누고 관리기준은 허용불가위험은 즉시 작업을 중단하고 즉시 개선하여야 겠습니다

5단계 개선대책 수립 위험도가 높은 순으로 개선대책을 수립 개선대책은 현재의 안전조치를 고려하여 구체적으로 수립 KOSHA 5단계 개선대책 수립 위험도가 높은 순으로 개선대책을 수립 – 허용 불가 위험, 중대한 위험, 상당한 위험 순 ★ 개선대책은 합리적이고 실행가능한 한 위험도를 낮게 하도록 계획수립 (ALARP : As Low As Reasonably Practical) 개선대책은 현재의 안전조치를 고려하여 구체적으로 수립 – 개선대책 실행후 위험도는 허용할 수 있는 범위내의 위험수준 개선일정은 위험도 수준, 정비일정 및 소요경비 등을 고려 개선대책 후 잔여 유해•위험요인에 대한 정보 게시 및 교육실시 마지막 5단계입니다 위험도가 높은 허용불가위험 부터 개선대책을 수립하여 우선 적으로 실행하고 개선대책 실행 후에는 허용 할 수있는 범위내로 되어야 겠습니다 개선대책 후 잔여 위험에 대하여는 정보 게시 및 교육을 실시토록 합니다

KOSHA 안전 보건상의 위험정보 서식 위험성 평가의 기초자료로 사전위험 정보를 파악하는 것은 대단히 중요한 사항입니다 따라서 안전보건상의 위험정보를 누락 됨이 없도록 공단에서 만든 양식입니다

사업장의 안전보건상 위험정보 KOSHA 원(재)료, 생산품, 근로자수 파악 기재 제조공정을 세부 작업순서대로 기재 제조공정(작업)별로 작성 원(재)료, 생산품, 근로자수 파악 기재  제조공정을 세부 작업순서대로 기재  기계․기구는 운반기계등 공정내 모든 기계․기구 파악 기재  유해화학물질은 주원료, 첨가제 등 소량 사용하는 물질도 파악 기재  기타 안전보건상 정보에는 재해발생(3년), 앗차사고 및 근로자 특성표기 – 장애자, 여성, 고령자, 외국인, 비정규직, 미숙련자 등 교대작업, 운반수단, 안전작업허가 필요, 중량물 취급, 작업환경 측정, 작업에 대한 특별안전교육 필요 유무 등

KOSHA 공정(작업)순서 원재료입고 절 단 프레스성형 용 접 검 사 출 하 (부대공정) 금형가공 절 단 프레스성형 용 접 검 사 출 하 (부대공정) 금형가공 이 예시는 보시는 바와 같이 자동차부품제조업으로써 자동차 도어 개패장치용 브라켓트를 생산하고 제조공정은 브라켓트 공정이 되겠습니다 공정순서는 원재료입고…….출하이며 부대공정으로 금형가공이 있습니다 여기서 특히 누락 되기 쉬운 것이 있는데 부대공정 등 생산공정을 지원하는 부분도 반드시 포함되어야 합니다 따라서 브라켓트 공정에 포함되는 모든 부분이 포함되어야 합니다

KOSHA 기계•기구 및 설비 수 량 지게차 3 전단기 5 프레스 9 스폿용접기 6 검사기 2 밀링 3 선반 2 평면연삭기 2 지게차 3 전단기 5 프레스 9 스폿용접기 6 검사기 2 밀링 3 선반 2 평면연삭기 2 휴대용연삭기 2 기계•기구 및 설비명 수 량 또한 평가 대상이 되는 공정에 사용되는 모든 기계기구 및 설비도 작성하여야 수량도 기입합니다

KOSHA 세척제(n-Hexane) 5L 2 유해화학물질은 그 공정에서 사용하고 있는 모든 물질명과 일 일 취급량,취급시간도 기입합니다 예시에서는 검사공정에서 이물질 세척을 위하여 노말 헥산을 일일 5리터 2시간 사용합니다

KOSHA 기타 안전보건상 정보 3년간 재해발생 사례 앗차사고 사례 근로자 구성 및 경력 특성 기타 안전보건상 정보 3년간 재해발생 사례 -산재3건(전단기손가락절단1건,프레스손가락절단2건) 앗차사고 사례 -아차사고2건(지게차충돌1건,밀링협착1건건) 근로자 구성 및 경력 특성 여성근로자 ■ 1년미만 미숙련자 ■ 고령근로자  비정규직 근로자  외국인근로자  장애근로자  교대작업 유무 (유 ■, 무  ) : 2교대 운반수단(기계■, 인력 ) : 지게차, 이동대차 안전작업허가증 필요작업 유무 (유 , 무■ ) 중량물 인력취급시 단위중량( ㎏) 및 취급형태 (들기 ■, 밀기 , 끌기 ) 작업환경측정유무(측정 ■, 미측정 , 해당무 ) -n-Hexane 측정치 4ppm(노출기준 50ppm) 작업에 대한 특별안전교육 (유 ■, 무  ) KOSHA 그리고 기타 정보로써는위험발생 빈도와 강도을 파악하기 위하여 좋은 정보인 3년간 재해 발생사례,그리고 앗차사고사례 내용을 간략히 기재하고 근로자 구성에서 취약계층인 근로자의 유무를 표기합니다 원자재, 부품 등에 대한 운반수단과 중량물 취급형태, 작업환경측정내용과 특별교육 유무도 표기 합니다

KOSHA 위 험 성 평 가 표 서 식 다음은 위험성 평가 양식입니다 예시를 통하여 작성 요령을 말씀 드리겠습니다

KOSHA 평가대상공정명 원재료입고 및 출하(A) 평가자는 평가대상공정의 근로자 및 작업반장 등 책임자 작업내용은 구체적이고 간단 명료하게 작성 지게차를 이용하여 원재료(철판) 운반작업 위험성 평가는 각 단위공정별로 또는 단위 작업별로 작성하는데 예시를 통하여 설명 드리겠습니다 평가대상 공정명은…. 평가구분은 기계(Machine), 물질 및 환경(Media), 인적(Man) 관리(Management) 등 4M에 의해 구분평가

KOSHA 위험요인과 재해형태를 간단 명료하게 작성 위험요인 및 재해형태 빈도 강도 위험도 현재위험도 개선대책 현재 안전 조치 작업장바닥이 패여 있음(전도) 양 호 2 2 4 - - 무면허자 운전(충돌, 협착) 자격없음 5 4 20 지게차 유자격자만 운전 A-5 지게차 포크 탑승(추락) 없음 4 4 16 곳곳에 표지판 게시 A-7 코드 번호 예시에서 보면 원재료입,출고 공정에서 지게차에 대한 위험요인을 4엠으로 도출하는데 지게차에 의한 사고사례를 보면 두가지 유형이 있습니다 (사례설명) 지게차 관련으로 많은 위험 요소가 있습니다만 작성시 이해를 돕기 위하여 대표적인 것 몇가지 만 말씀드리면 기계적요인으로………. 따라서 위험요인과 재해형태는 간단명료하게 작성합니다 그리고 현재 안전조치…. 현재위험도….. 개선대책은…. 코드번호 부여방법은 뒤에 말씀 드리겠습니다

KOSHA 원재료입고 및 출하(A) 코드번호는 평가대상 공정명의 코드(A)를 이용하고 개선대책이 있는 경우 순서에 의한 번호 부여 코드번호는…… 개선 후 위험도는…….. 일전에 사업장 교육시 개선 후 위험도를 왜 작성하는냐 질의가 있어 잠깐 설명을 드리면 위험성 평가를 통하여 도출된 위험요인에 대하여 개선하면 개선 후에는 위험요인이 이만큼 감소된다는 것을 정량적으로 나타 낼 수있고 나아가서 투자를 위한 경영주 설득을 시킬수있는 자료로도 활용 할 수가 있습니다 또한 지속적으로도 위험을 관리 할 수도 있습니다 개선후 위험도는개선대책 반영에 의한 빈도와 강도 및 위험도를 표기 • 사업장 위험감소 수준의 정량적 성과 제시 • 지속적 위험수준관리를 위한 지표로 활용

KOSHA 개 선 실 행 계 획 서 서 식 다음은 개선실행계획서 양식입니다

KOSHA 재해형태 코드 번호 개선대상 단위작업 원재료 입고 출고(A) A-5 충돌 A-7 낙하 A-3 개선실행계획서 의 개선대상 단위공정 또는 단위작업명을 쓰고 전의 예시에서 A-5가 지게차 무자격자 운전으로 위험도가 20이였습니다 앞서 위험성 평가표의 코드번호와 재해형태를 기재하는데 위험정도가 가장 높은 위험 순으로 작성합니다

(위험성 평가표의 개선대책 보다 구체적으로 제시) KOSHA 개선대책은 합리적이고 실행 가능한 한 위험도를 낮게 하도록 계획 수립(ALARP)과 위험도가 높은 순으로 작성 개 선 대 책 조치결과 일정 담당자 개선대책의 실시 비 고 (위험성 평가표의 개선대책 보다 구체적으로 제시) 확인 일자 지게차 운전자는유해•위험작업의 취업제한에 관한 규칙 제34조에 의거 일정자격을 가진자만이 운전토록 조치 조 치 7/25 작업 반장 지게차2대에 안전벨트를 부착하여 지게차 전도시 운전자가 뛰어내리는 등 불안전한 행동을 예방토록 조치 정기점검일 조치 8/10 공무 반장 위험정도가 높은 순으로 작성하고 이에 대한 개선대책을 작성합니다 개선대책은 앞서 설명 드린 바와 같이 합리적이고 실행 가능한 한 위험도를 낮게 하도록 하고 코드번호에 의거 위험도가 높은 순으로 작성하여 우선적으로 개선 조치를 하여야 합니다 그리고 개선대책 실행 후 위험도는 허용 할 수 있는 범위내의 위험 수준이어야 합니다 개선대책의 실시는 사업장의 사정에 의거 실시토록합니다 예시에서 보는바와 같이 지게차 안전벨트는 사업장의 지게차 정기점검일에 조치하는 것으로 표기 하였습니다 또한 개선의 담당자도 반드시 표기하여야 겠습니다

중대재해사례 및 작업 현장 점검을 통한 위험성평가 (예) KOSHA 중대재해사례 및 작업 현장 점검을 통한 위험성평가 (예)

지게차 포크 탑승하여 배관에 협착 사망 ㈜○○ KOSHA - 형광등 부품 - 경력 : 2월(18세) - 저녁식사후 장난으로 포크에 탑승, 포크를 높인 채로 주행 중 높이 4m 배관(4열)에 협착 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 . 근로자 장난 . 포크에 올라 탐 . 열쇠 꽂아 놓음 없음 (빈도 4 강도 4 =16) 근로자 교육 강화 열쇠 관리 Machine 기계/설비 Media 물리/환경 Management 관리적 . 열쇠 관리방법 지게차 안전 수칙 제정 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 물건낙하 방지판과 벨트 상면 9Cm 사이에 협착 ○○기업 사망 1명 (57년생, 남) - 경력 10년

설비적 대책이 우선! KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 . 속도 늦어 깔봄 . 가동중 청소, 점검 없음 교육 강화 Machine 기계/설비 . 접근이 용이 . 방호판 간격이 넓음(100mm) (빈도 4 강도 4 =16) 테일부 전체 방호울 설치 Media 물리/환경 . 새벽에 어두움 (100룩스 미만) 조명 보강 Management 관리적 . 정비,청소작업 대책 없음 . 작업표준 없음 안전교육 미실시 안전수칙 제정 안전교육 강화 설비적 대책이 우선! 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

리프트 가동상태에서 하부 청소작업중 협착 사망 KOSHA 리프트 가동상태에서 하부 청소작업중 협착 사망 ○○상사 (○○제지 협력) - 사망 1명 리프트 하부 청소, 리프트 하강,협착 (작업 시간 오해)

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 . 위험지역내 진입 . 가동중 청소 작업 안전교육 안전교육 강화 Machine 기계/설비 . 접근방지장치 없음 없음 (빈도 5 강도 4 =20) 접근 방지 조치 (방호울, 연동, 센서 등) Media 물리/환경 Management 관리적 . 주의촉구 표지 없음 접근 금지 표지 부착 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

현장 정리정돈, 통행로 확보 ○○텍스타일 KOSHA - 섬유 직조 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 Machine 기계/설비 Media 물리/환경 정리정돈 미흡 (통행로 불량) 없음 (빈도 4 강도 3 =12) 정리정돈 통행로 구획 Management 관리적 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 중량물 인력 운반으로 근골격계 질환 우려 중량물 인력 운반으로 근골격계 질환 우려 (원사 박스 20-30kg) 없음 대차 활용 (높낮이 조절 가능) Machine 기계/설비 Media 물리/환경 Management 관리적 중량물 취급 표지 누락 중량물 취급 표지 부착 안전 취급 요령 게시 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

배합기 청소중 말림 ○○식품 KOSHA - 김치양념 배합기 - 왼쪽 어깨 협착 (부상) 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 . 회전 상태 청소 / 배출 . 없음 . 교육 Machine 기계/설비 . 청소/배출 중 말림 (빈도 5, 강도 4 =20) . 덮개 연동 . 촌동(inching) 스위치 설치 Media 물리/환경 - Management 관리적 . 교육 미흡 . 교육 실시 . 위험 표지 부착 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

덮개 포장기 작업중 협착 ○○상사 KOSHA - 아이스크림 포장기 - 우 3,4지 협착 (화상) (부상) 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 Machine 기계/설비 . 가동 상태에서 뚜껑 위치 조정 . 없음 (빈도 5, 강도 3 =15) . 방호울 설치 . 작업 위치 조정 Media 물리/환경 - Management 관리적 . 교육 미흡 (입사 당일) . 교육 실시 . 위험 표지 부착 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

비닐 포장기 작업중 협착 ○○ KOSHA - 충진 포장기 - 우 2지 협착 (화상) (부상) 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 4M 위험요인 현재의 안전조치 개선대책 Man 작업자 . 설비 가동중 트러블 조치 . 없음 . 교육 Machine 기계/설비 . 가동 상태에서 조치중 협착 위험 (히터) (빈도 5, 강도 3 =15) . 방호울 설치 (연동) . 설비 유지 보수 Media 물리/환경 - Management 관리적 . 위험 표지 부착 저녁식사를 하고 공장내로 돌아 온 근로자 2명이 지게차로 장난하고 있었음. 한명은 운전석, 1명은 포크 위에. 얼마큼 올라 가는 가 장난하던 중 관리자가 식사를 하고 들어 오던 중 장난을 발견함. 고함을 치자 운전자가 전진 상태에서 악셀레이터를 밟음. 포크 타고 있는 근로자의 가슴 배관과 백레스트 사이에 협착됨.

KOSHA 위험성 평가의 효과 위험성 평가는 노사가 참여하고 협력하여 사업장 스스로 모든 유해 위험요인을 도출하여 체계적이고 과학적인 위험을 관리 하므로써 산업재해예방은 물론 기업손실비용의 감소에 의한 경영이익의 창출과 경영이익의 극대화에 기여를 한다고 확신합니다 따라서 보다 더 쉽게 사업장에 적용 할 수 있도록 하기 위하여 4엠 위험성평가 기법을 개발하였고 또한 위험성 평가의 확산 보급을 위하여 자율안전 종합지원이라는 사업을 수행하고 있습니다 관할 지역본부 및 지도원, 센터에 많은 신청을 바랍니다

감사합니다! 이상으로 4엠 위험성평가 기법에 대한 발표를 마치도록 하겠습니다 혹 질문 있으면 하시기 바랍니다 그럼 가내에 행복과 행운이 항상 가득하기를 기원합니다 감사합니다