5S C I A M D 활용 목적 5S란 업무 성과 및 편리성, 안정성, 쾌적함 등을 최고로 하는 작업장을 창출하는데 사용되는 단계별 활동 절차를 제시함으로써 모든 사람이 한 눈에 정상 및 비정상적 상태를 분별할 수 있도록 하는데 적합한 기법이다 단계별 구분 1단계 : 정리(SEIRI) – 필요한 물품을 불필요한 물품과 명확하게 구분하고 불필요한 것을 제거한다 2단계 : 정돈(SEITON) – 필요한 물품을 누구나 신속히 찾을 수 있도록 정돈한다 3단계 : 청소(SEISO) – 일일 청소 프로세스를 구축하고 청결한 작업장을 만든다 4단계 : 청결(SEIKETSU) – 정리, 정돈, 청소된 상태를 유지하고, 오염발생원을 근원적으로 개선 하는 활동이다 5단계 : 습관화(SHITSUKE) – 습관화란 회사의 규율이나 규칙, 작업방법 등을 무의식 상태에서도 지킬 수 있도록 몸에 익히는 것이다. 시각적 업무 수행 측정 툴을 사용한다 정 리 정 돈 청 소 청 결 습관화

5S C I A M D 5S의 기대효과 (예) 개 선 전 개 선 후

5S - 정리 C I A M D 활용 목적 작업장 내에 있는 모든 물건 중 업무 수행에 필요가 없는 물건을 파악하여 작업장에서 분리시키고 필요한 물품만 남기도록 한다 주의 ! : 작은 구역부터 실시하고 차츰 구역을 넓혀가도록 하며, 해당 구역의 전 사원 참여가 필수 활동 절차 스텝 1 : 붉은 표찰(Red-Tag) 팀을 구성한다 스텝 2 : 붉은 표찰(Red-Tag) 부착기준을 수립한다 스텝 3 : 작업장 내의 모든 물건 중 업무 수행에 필요가 없는 물건(붉은 표찰 대상)을 파악한다 스텝 4 : 붉은 표찰(Red-Tag) 대상의 처리 방법을 구분하고 평가한다 스텝 5 : 결과를 문서화한다 스텝별 세부 내용 해당 작업장의 작업자 및 관리자 생산기술&품질 부서 담당자 안전관리&설비보전 담당자 등

스텝 2 : 붉은 표찰(Red-Tag) 부착기준을 수립한다 5S - 정리 C I A M D 스텝 2 : 붉은 표찰(Red-Tag) 부착기준을 수립한다 부착 기준은 시간의 관점에서 설정하며 현장의 상황에 맞게 판단주기를 결정함 구 분 사용 주기 처리 또는 보관장소 필요한 것 필요품 자주 사용하는 것 1주 1회 이상 설비 옆, 작업구역 내, 자재 보관소 가끔 사용하는 것 3개월 1회 이상 프로세스 내 자재 보관장소 불급품 좀처럼 사용하지 않는 것 1년 2회 이상 면책구역 이동 후 자재창고로 반납 불필요한 것 불용품 사용하지 않는 것 1년 1회 이하 면책구역 이동 후 보관 사용하지 못하는 것 사용 불가 면책구역 이동 후 폐기 스텝 3 : 작업장 내의 모든 물건 중 업무 수행에 필요가 없는 물건(붉은 표찰 대상)을 파악한다 현재 작업에 필요하지 않은 물건을 파악한다 (* 판단이 잘 안 서는 경우에도 붉은 표찰 대상이다) 대상 : 재고, 장비 및 공구류, 공간, 부착물, 개인적 물품 등 수량이 잘못된 필요한 물건을 파악한다 필요하지만 다른 장소에 보관할 수 있는 물건을 파악한다 중점 확인 항목 샘플 생산품 - 파손된 공구 - 오래된 제조문서 과잉 부품 - 사용하지 않는 다이 - 원/부자재의 부분품 장비에 남겨진 공구 - 오래된 운반도구 - 걸래 및 장갑 등

스텝 4 : 붉은 표찰(Red-Tag) 대상의 처리 방법을 구분하고 평가한다 5S - 정리 C I A M D 스텝 4 : 붉은 표찰(Red-Tag) 대상의 처리 방법을 구분하고 평가한다 붉은 표찰(Red-Tag) 물건 처리방법 4가지 평가를 위하여 면책구역(붉은 표찰(Red-Tag)구역) 으로 이동한다 해당 물건이 필요한 곳으로 보낸다 해당 물건을 처분한다 그 자리에 그냥 둔다 처분하는 방법 3가지 폐기 처리한다 (버린다) 판다 해당 물건의 공급자에게 돌려보낸다 면책구역 (붉은 표찰(Red-Tag) 구역) 관리방안 붉은 표찰(Red-Tag) 물건의 보관을 위한 공간을 지정 적당한 양이 보였을 경우 심의위원회를 구성/평가한다 면책구역은 상황에 맞게 중앙 집중/지역별 분산이 가능하다 붉은 표찰(Red-Tag) 예

처리된 물건은 대장을 작성하고 정리단계를 완성한다 5S - 정리 C I A M D 스텝 5 : 결과를 문서화한다 처리된 물건은 대장을 작성하고 정리단계를 완성한다 일정 기간이 지난 후에도 면책구역에서 처리방법이 결정되지 않은 물건은 처분되어야 한다 물건의 처리 과정에서 사내.외 벼룩시장 등을 개설할 수도 있다 정리 후 담당구역에 대한 정점 촬영을 통하여 개선 전.후의 내용을 비교할 수 있도록 한다 면책구역 (붉은 표찰구역) : 실내 면책구역 (붉은 표찰 구역) : 실외

5S - 정돈 C I A M D 활용 목적 정돈활동의 목적은 회사내의 각종물자(공통물자, 이동물자, 보관물자)가 놓여져야 할 위치를 명확히 지정해 둠으로써 조직내의 제반 낭비요소를 근본적으로 줄이고 눈으로 보는 관리가 가능하도록 하는데 그 목적이 있다 주의 ! : 정돈이란 두기(놓기) 쉽고, 사용하기 쉽고, 치우기 쉬운 것 정돈의 개념 필요만 물건만이 금방 발견되고 바로 잡을 수 있게 되어 있다. 작업순서에 맞는 물건을 안전하게 넣는 용기가 고안되어 있다. 작업순서에 따라 쉽게 사용할 수 있도록 손동작의 범위 내에 배치되어 있다. 볼 수 있도록 표시가 되어 있고 사용방법과 순서를 알 수 있도록 되어 있다. 정돈의 효과 낭비 제거 – 동작의 낭비, 대기의 낭비, 재고의 낭비, 품질의 낭비, 이동의 낭비 눈으로 보는 관리 – 물건이 있어야 할 위치 확인, 필요한 수량 확인, 표준 절차(작업) 안전한 작업 공간

활동 절차 스텝별 세부 내용 5S - 정돈 스텝 1 : 현재의 상황을 분석하고 개선해야 할 사항을 정의한다 C I A M D 활동 절차 스텝 1 : 현재의 상황을 분석하고 개선해야 할 사항을 정의한다 스텝 2 : 재공품(WIP) 및 생산에 필요한 자재/도구에 대한 보관장소를 결정한다 스텝 3 : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 스텝별 세부 내용 스텝 1 : 현재의 상황을 분석하고 개선해야 할 사항을 정의한다 다음의 질문을 고려하여 현재의 사항을 분석한다 나는 작업 시 편안한 자세를 유지하는가 ? 작업을 수행할 때 적절한 높이로 서서 하는가 ? 자재나 각종 도구는 바로 사용할 수 있도록 내 가까이에 배치되어 있는가 ? 자재나 각종 도구가 쉽게 집어들 수 있도록 되어 있는가 ? 부품이나 도구 등을 찾는데 시간이 소비하고 있지는 않은가 ? 스텝 2 : 재공품(WIP) 및 생산에 필요한 자재/도구에 대한 보관장소를 결정한다 보관 장소를 결정할 때에는 사용빈도를 기준하며, 자주 사용하면 가까이 덜 사용하면 멀리 둔다 위치를 결정할 때에는 사용순서에 따라서 두는 것이 좋다

스텝 2 (계속) : 재공품(WIP) 및 생산에 필요한 자재/도구에 대한 보관장소를 결정한다 5S - 정돈 C I A M D 스텝 2 (계속) : 재공품(WIP) 및 생산에 필요한 자재/도구에 대한 보관장소를 결정한다 보관 장소를 결정할 때 다음의 순서에 따라 5S 맵을 활용할 수 있다 대상 구역을 선정하고 바닥의 영역을 확인한다 현 상황을 확인하기 위하여 자재의 흐름과 작업자의 이동을 그려본다 (애로우 다이어그램, Arrow Diagram 활용) 새로운 레이아웃에 대하여 브레인스토밍으로 아이디어를 도출한다 새로운 레이아웃을 테스트 한 후 효과가 충분하면 적용토록 한다 5S맵 개선 전 5S 맵 개선 후

스텝 3 : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 5S - 정돈 C I A M D 스텝 3 : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 보관 장소가 결정되었으면 관리 현황판과 위치 식별 페이팅 등을 실시한다 관리 현황판을 활용하여 프로세스 모니터링 및 작업자 지도를 위한 사항들을 관리한다 작업(생산) 실적 현황안전 관련 사항 5S 점검결과 현황 현장 문제해결 관리 현황 등 작업 지침서 및 세성ㅂ 방법 등 프로세스 주요변수 관리 결함사례 및 불량품 전시 작업(생산) 실적 현황 생산 데이터 시프트당 필요 유닉 시프트당 생산 유닛 수를 점으로 표시 목표로부터의 변동의 모양 문제해결 관리 현황판

스텝 3 (계속) : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 5S - 정돈 C I A M D 스텝 3 (계속) : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 작업 지침서는 최신 현황을 유지해야 하며, 작업이 이루어지는 장소의 근처에 위치하고 항상 볼 수 있도록 한다 프로세스 주요변수를 관리하는 기준은 다음과 같다 압력이나 온도, 가스 수위(Oil level), 장비 속도(Feed) 등은 눈으로 볼 수 있도록 관리한다 모든 핵심 프로세스변수들에 대하여 작업 가능한 범위를 설정하도록 하고, 색깔 등을 이용하여 표시한다 작업가능 범위(초록색) 작업가능 범위 (라인사이) 작업가능 범위 (색깔 띠 사이) 라벨(Label)을 이용하여 물품의 위치와 수량을 표시한다 라벨 (예) 물품명 Code No. (목록) 수 량 위 치 최대 최소 각봉 1161 50 10 A-1-1

스텝 3 (계속) : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 5S - 정돈 C I A M D 스텝 3 (계속) : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 바닥 페인팅을 통하여 바닥의 적절한 레이아웃을 설정하고 설비의 위치를 표시한다 바닥 페인팅 시 다음 사항을 고려하여 기준을 수립한다 통로 및 방향 설비 (고정식 및 이동식) 제품의 이동 경로 카트 보관 장소 문이 열리는 영역 위험지역 및 재공품 보관 금지구역 바닥 페인팅 (예) 색깔 및 기호를 규칙화(Code)하여 눈으로 보는 관리를 쉽게 하도록 한다 파이프 라인은 물, 가스, 약품, 공기 등을 구분하여 표시 품질 관련 사항 : 불량 – 빨강, 경고 – 노랑, 양호 – 초록 자재 태그는 월별로 색깔을 부여

위치를 표시함으로써 있는 공구와 없는 공구를 쉽게 확인 5S - 정돈 C I A M D 스텝 3 (계속) : 물품 위치 및 수량 등을 표시하고 유지관리 기준을 수립한다 파이프 라인 색깔 구분 (예) 공 기 냉 각 수 가 스 알 카 리 오일 모든 공구와 공급품은 제자리가 있어야 하며, 각 위치는 표시되어 관리되어야 한다 위치를 표시함으로써 있는 공구와 없는 공구를 쉽게 확인

5S - 청소 C I A M D 활용 목적 청소활동은 정리와 정돈을 지속적으로 관리하기 위한 부대적인 활동으로서 작업장의 바닥, 벽, 설비, 비품 등 모든 것을 구석구석 닦음으로써 깨끗한 환경 뿐만 아니라 작업장의 안전을 향상시키고 손상된 장비와 공구 등을 확인하는 기회가 된다 주의 ! : 청소는 모든 사람들의 책임이며, 매일(or 교대 시마다) 실시하여야 한다 청소의 효과 미끄럼을 방지하여 안전을 향상시키고 설비를 항상 사용 가능한 상태로 유지하도록 한다 먼지, 쓰레기, 녹, 이물을 제거하고 새는 곳을 막는다. 설비의 문제점을 큰 것부터 작은 것까지 발견하여 불량과 고장을 추방한다. 설비에 대한 애착과 관심과 흥미를 갖게 한다. 활동 절차 스텝 1 : 청소의 목표를 설정한다 스텝 2 : 청소 구역을 할당한다 스텝 3 : 청소의 방법을 수립한다 스텝 4 : 청소 도구를 준비하고 청소를 실시한다

스텝별 세부 내용 5S - 청소 스텝 1 : 청소의 목표를 설정한다 C I A M D 스텝별 세부 내용 스텝 1 : 청소의 목표를 설정한다 생산 자재(원자재, 부품, 반제품, 완제품 등) : 이물이나 칩, 오염 등이 없으며 필요시 덮여 있을 것 생산 설비(장비, Tools, 작업대, 컨베이어 등) : 세는 곳이 없을 것, 깨끗하게 닦여 있을 것, 정돈되고 배선이나 호스는 라벨이 붙어 있을 것, 계측기는 검교정이 되어 있을 것 작업장(바닥, 벽, 전구, 옷장, 통로 등) : 오물이나 불필요한 기구/자재 등이 방치되지 말 것 스텝 2 : 청소 구역을 할당한다 작업장을 지역별로 나누어서 해당 관리자에게 위임하고, 각 지역은 다시 영역별로 나누어서 담당자를 지정한다 공동 관리구역은 돌아가면서 책임을 맡도록 한다 작업장 지도에 청소 구역을 표시하여 누구나 볼 수 있도록 한다 청소를 언제 실시할 것인지 계획을 작성한다 (교대 작업 시작 시, or 중단, or 작업 후) 5S 청소 계획서.xls

청소할 방법에 대해서 충분히 의견을 교환토록 한다 5S - 청소 C I A M D 스텝 3 : 청소의 방법을 수립한다 청소할 방법에 대해서 충분히 의견을 교환토록 한다 걸래, 마대, 보루 및 세정제, 솔벤트 등 청소해야 할 툴, 부품, 제품 등 청소 점검시트를 작성하고 담당자를 지정한다 필요한 청소 물품을 확인하고 신청한다 스텝 4 : 청소 도구를 준비하고 청소를 실시한다 청소 도구를 확보하고 항상 사용할 수 있도록 작업장근처에 비치하도록 한다 초기 청소를 실시하고 정점촬영을 하여 개선 전.후를 비교할 수 있도록 한다 청소를 일상화할 수 있도록 하고 체크리스트를 활용하여 주기적으로 점검한다 5S Cleanliness Check Sheet.doc 5S Cleaning Supplies.xls

5S - 청결 C I A M D 활용 목적 정리, 정돈, 청소된 상태를 유지하고 오염발생원을 근원적으로 개선하는 활동으로 3S활동을 각자의 현장에서 실시하고 이를 일상 업무화하며, 주기적인 점검과 평가를 통해 습관화를 이루어 가는 활동이다 Note ! : 청결활동의 정착에는 전원참여, 3S의 일상 업무화, 활동의 평가와 지도가 필수적임 청결의 개념 3S 활동에 대한 책임을 각 구성원에게 부여하고, 문제의 조기발견을 위한 눈으로 보는 관리를 한다 체크 리스트를 활용하여 3S 사항에 대한 평가를 실시한다 3S 활동을 통하여 개선된 사항을 유지하기 위한 실수방지(Mistake proof) 방안을 강구한다 3S 활동을 습관화시키지 않으면 언제든지 과거의 상태로 회귀함을 명심하고 생활화하도록 한다 활동 절차 스텝 1 : 활동에 대한 책임을 명확히 한다 스텝 2 : 3S 활동을 개인의 일상 업무에 포함시키고 오염원을 근원적으로 개선한다 스텝 3 : 활동 내용을 점검/평가한다

스텝별 세부 내용 5S - 청결 스텝 1 : 활동에 대한 책임을 명확히 한다 C I A M D 스텝별 세부 내용 스텝 1 : 활동에 대한 책임을 명확히 한다 모든 구성원이 3S를 위하여 자기가 무엇을 해야 할지, 언제/어디서/어떻게 해야 하는지를 결정한다 결정된 사항을 문서화하고, 작업장 레이아웃에 표시토록 하며 이를 게시판에 올린다 참고자료 : 5S Cleaning Assignments.xls , 5S Cleaning Supplies.xls 5S Cleaniness Check Sheet.doc 스텝 2 : 3S 활동을 개인의 일상 업무에 포함시키고 오염원을 근원적으로 개선한다 3S 활동시간을 정하고 주별, 일별 활동 프로그램 등을 만들어 시행한다 오염 물질을 확인하고 오염 발생원을 찾아서 제거한다 방진용 커버를 제작하여 먼지의 비산을 제거함

체크리스트를 만들고 주기적인 평가를 실시한다 결과를 집계하고 적절한 조치를 취한다 5S - 청결 C I A M D 스텝 3 : 활동 내용을 점검/평가한다 체크리스트를 만들고 주기적인 평가를 실시한다 결과를 집계하고 적절한 조치를 취한다 3S 평가기준(5점 측도) 레벨 정리도 5점 체크 정돈도 5점 체크 청소도 5점 체크 1점 필요품. 불필요품이 현장에 혼재한다 어디에, 무엇이, 얼마나 있는지 모른다. 현장이 더러운 채 방치되어 있다. 필요품, 불필요품이 구분된다. (알 수 있다) 어디에, 무엇이, 몇 개 있는지 대강 알 수 있다. 불규칙적으로 가끔 청소한다. 2점 3점 불필요품은 누가 보아도 한눈에 장소 표시, 품목표시, 간판이 관리되고 있고 지그 공구의 형식관리가 된다. 청소를 매일 실시하며 청소 기준, 계획을 갖고 있다. 4점 5점 불필요품은 현장에서 명확히 구분되고 치워진다. .장소,품목,수량 표시가 명확하고 누구나 알 수 있다. .지그 공구 등은 되돌려 놓기 쉽게 되어 있다. 청소 및 점검 활동을 규칙적으로 하고 있다. (점검 기준,불합리 조치 개선) 불필요품이 전혀 보이지 않으며 필요품 관리가 철저하다. .선입 선출(자재)이 체계화되어 있고 3점 관리가 정착되어 있다. .지그 공구의 공통화.생략개선 실시 오염 발생원, 청소 곤란 부위 등의 개선이 이루어지고 있다. 예제 청결도 5점 체크리스트 부과명 완성 조립1과 담당 구역(이름) 2006년 1월 30일 가입자 홍길동 페이지1/1 No. 프로세스명 체크 장소 정리도 합계 전화합계 정돈도 청소도 1. A라인 프로세스1작업 1 2 3 ④ 5 1 ② 3 4 5 8 6 1 2 ③ 4 5 2. A라인 프로세스2작업 3S 체크리스트 예제

5S - 습관화 활용 목적 습관화의 필요성 활동 효과 C I A M D 활용 목적 성공하는 5S활동의 요체는 습관화이다. 아무리 3S활동(정리,정돈,청소)을 잘 하여도 지속적으로 유지관리를 하기 위한 청결활동과 5S활동의 궁극적 지향점을 추구하는 바른마음(습관화 : 正心)을 세우지 못하면 5S활동은 성공할 수 없기 때문이다. 주의 ! : 5S 활동에 있어 가장 어려운 것이 습관화이며, 전 사원의 책임의식이 반드시 필요함 습관화의 필요성 잦은 3S(정리.정돈.청소)활동을 실시하여도 바로 흐트러지거나 더러워져 원상태로 되돌아온다. 불요/불용품을 치워도 곧바로 불필요물이 발생한다. 통로, 빈 공간에 재공품을 놓아 운반을 제대로 할 수 없다. 지그, 공구, 절삭 용구를 제자리에 놓아도 금방 흐트러진다. 기계가 더러워져도 정기 청소 때가 아니면 그대로 방치한다. 등등 활동 효과 지속적인 개선에 강한 조직 및 구성원 양성 눈으로 보는 관리가 정착되며, 안전하고 일하기 편한 작업장으로 변화 커뮤니케이션의 활성화 및 사원들의 의식수준의 향상

개선하는 3S 활동의 필요성 5S - 습관화 왜 버리는가? 불필요한 물건이 발생하기 때문에 불필요한 물건이 발생하지 않는 구조 C I A M D 개선하는 3S 활동의 필요성 왜 버리는가? 불필요한 물건이 발생하기 때문에 불필요한 물건이 발생하지 않는 구조 개선하는 정리 활동 왜 흐트러지는가 ? 되돌려 놓으니까 되돌려 놓지 않아도 좋은 구조 개선하는 정돈 활동 개선하는 청소 활동 왜 청소를 하는가 ? 더러워지니까 더러워지지 않는 구조 5S활동이라고 해서 항상 버리고, 치우고, 가지런히 하는 것 만으로 만족하면 그 활동은 영원히 힘들고, 시간이 많이 걸리고, 귀찮아 질 수 밖에 없다. 따라서, 아예 불필요물이 발생하지 않도록 현장구조를 개선해 나가는 활동과 한번 정돈하면 지속적으로 흐트러지지 않도록 하는 활동과 현장이 오염될 수 있는 근원(발생원,오염원)을 차단하는 활동이 전개되어야 습관화 활동이 정착화 될 수 있다.

활동 방법 5S - 습관화 주기적으로 진단을 실시하고 개선 전.후를 비교한다 (레이다 차트 활용) C I A M D 활동 방법 주기적으로 진단을 실시하고 개선 전.후를 비교한다 (레이다 차트 활용) 슬로건, 표어, 포스터 등의 각종 이벤트를 통하여 지속적으로 활동을 홍보하고 생활화되도록 한다 5S 경진대회를 실시하고 적절한 보상을 실시한다 5S 사례에 대한 홍보 및 5S (보수)교육을 전 사원을 대상으로 실시한다 1S (정리) 부서명 작성일 개선 전 개선 후 5S (습관화) 2S (정돈) 20 15 10 5 이벤트 사례 3S (청소) 4S (청결)

7W(7 Waste, 7대 낭비) 활용 목적 낭비의 구분 C I A M D 활용 목적 낭비란 제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 모든 행위로써, 제조 프로세스를 비롯하여 업무 프로세스에서 발생하는 여러 가지 낭비요소를 발견하여 제거함으로써 낭비가 없는 프로세스를 구축하기 위하여 꼭 알아야 할 내용이다 낭비의 구분 구 분 정 의 내 용 비고 불 필요 부가가치를 내지 못하는 낭비 - 빈 대차 운반 능력>부하 (능력 이하의 일만 함) 불 합리 T/T內 작업을 끝내지 못하는 낭비 능력>,<부하 (능력,부하의 산포가 큰 것) 불 균일 프로세스의 불안정으로 낭비 발생 능력<부하 (능력 이상의 일을 하고 있음) : : 動 1프로세스 2프로세스 T/T: 1.35' 완료 목표 가동율 98% 안정 불안정

일과 움직임 7W “일” 이란 제품에 부가가치를 창출시키는 행위이며, C I A M D 일과 움직임 “일” 이란 제품에 부가가치를 창출시키는 행위이며, “움직임” 이란 제품에 부가가치를 창출시키지 않는 모든 행위임 부가가치만을 만드는 동작 조립한다 용접한다 도장한다 가공한다 작업과 관계없는 동작 작업을 기다린다 잡담을 한다 돌아 다닌다(유동) 순수한 부가가치 동작 단 순 동 작 효율성이 낮은 부가가치 동작 ※ 사람 手작업으로 조이기 노하우 작업 추가작업(설계변경) 불량생산 ※ 설비 성능저하(가공능력) 부품의 마모성(Tip) 부가가치 발생을 위해 어쩔 수 없이 수반되는 동작 ※ 사람 찾는다(지체) 운반한다 이동한다 스위치 on/off 조작 ※ 설비 감지한다(가공물) 로딩(Loading)한다 언 로딩(Unloading)한다 움 직 임 제조활동 일 부 수 동 작 비효율적인 부가가치 동작

현장의 7대 낭비 7W 구분 낭비 유형 내 용 인적 낭비 대기의 낭비 쳐다보는 낭비 컨베이어 낭비 작업대기 낭비 C I A M D 현장의 7대 낭비 구분 낭비 유형 내 용 인적 낭비 대기의 낭비 쳐다보는 낭비 컨베이어 낭비 작업대기 낭비 기계설비 고장 낭비 검사대기 낭비 물적 낭비 과잉생산의 낭비 과잉재고 낭비 자재보관 낭비 사양변경 낭비 운반의 낭비 일시적인 적재 / 이동 다시 쌓기 물건이동 상하이동 낭비 가공의 낭비 공회전 낭비 버(Burr) 제거 준비작업 애로프로세스 분진 낭비 중량 낭비 재고의 낭비 담고 꺼내는 낭비 공간의 낭비 숫자를 세는 낭비 적재의 낭비 동작의 낭비 찾는 낭비 보행의 낭비 나사 조이기 낭비 레이아웃 낭비 과다중량 낭비 질적 낭비 불량의 낭비 재작업/수리 낭비 검사 낭비 재료 낭비 생산성 저하 낭비 표준 미준수 낭비

낭비를 찾는 기본사항 7W 주요 애로 사항 개선 방안 현장에서 발생하는 있는 낭비를 낭비인 줄 모름 C I A M D 낭비를 찾는 기본사항 주요 애로 사항 개선 방안 현장에서 발생하는 있는 낭비를 낭비인 줄 모름 문제점/낭비가 제대로 표면화되지 않음 이상이 발생해도 누구나 알 수 있게 되어 있지 않음 3현 주의(현장, 현물, 현실)에 입각한 체험 작업 및 기능에 대한 끊임없는 의문의식 본질기능 이외는 전부 낭비라는 인식 (예;나사 조임도 마지막 한 바퀴만이 부가가치) 5S 활동을 통하여 이상/문제점이 쉽게 발견 되도록 관리

시장에서 필요로 하는 수량보다 많이 생산하여 발생 7W – 과잉생산의 낭비 C I A M D 과잉생산의 낭비 개념 과잉생산은 더 많은 문제들을 만들어 내고, 문제의 진짜 원인을 숨겨 버린다. 사람이나, 기계의 여력이 발생하면 여분의 능력으로 불필요한 것을, 만들게 된다. 과잉생산은 또 다른 여러 가지 낭비를 만들어 내기 때문에, 현장에서 발생하는 문제를 숨겨 버리므로 낭비의 뿌리라고도 한다. 시장에서 필요로 하는 수량보다 많이 생산하여 발생 과잉생산의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 프로세스간의 푸쉬(Push)체제 여부 표준 재공의 프로세스간 설정 여부 稼동율의 100% 추구 여부 표준 재공 설정 1개 흘리기 제어 체제 可동율에 의한 생산

7W – 운반의 낭비 운반의 낭비 개념 운반의 낭비 개선 C I A M D 운반의 낭비 개념 불합리한 레이아웃(물류, 프로세스)과 과잉생산(前,後 프로세스間 불균형) 재고 등에 의해 발생하며 불필요한 운반, 잡기, 놓기, 다시 쌓기, 자재 재취급, 물건 이동, 物의 흐름, 운반거리, 운반의 활성도 나쁨 등이 문재가 된다 이는 생산성을 저하시킬 뿐만 아니라 흠, 찍힘 등의 불량율을 증가시킨다 임시창고에 저장, 옮겨 쌓기, 사용을 위한 운반 등으로 발생 운반의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 임시 보관 상태 옮겨 쌓기 상태의 작업 과도한 분업 업무형태 로트 생산 전용 팔레트 화 U자형 작업장 배치(레이아웃) 1일 多대 담당(다 기능화) 1개 흘리기 생산

재고를 가짐으로써 공장의 여러 문제를 회피하고자 하는 의식에서 발생 7W – 재고의 낭비 C I A M D 재고의 낭비 개념 일반적인 재고품만 아니라 재공품도 포함한다. 이것은 재료, 부품, 조립품등 물건이 정체하고 있는 상태를 말하며, 창고뿐만 아니라 프로세스 중, 프로세스간의 재공품도 재고인 것이다. 재고를 가짐으로써 여러 가지 문제를 회피할 수 있다는 생각을 버려야 한다. 재고를 가짐으로써 공장의 여러 문제를 회피하고자 하는 의식에서 발생 재고의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 공간의 과다 과도한 분업 업무형태 창고의 존재 로트 생산 택 타임(Tack Time) 생산 준비교체시간 단축 1개 흘리기 생산

재료나 작업의 기다림 또는 여유 시간으로 인해 발생 7W – 대기의 낭비 C I A M D 대기의 낭비 개념 사람 또는 설비의 대기만을 대기의 낭비로 생각하는 경우가 많다. 자재가 작업에 투입되기를 기다리고 있거나, 제품이 프로세스흐름과정에서 정체를 하고 있거나, 자재나 제품이 창고에 머물러 있는 경우도 대기의 낭비인 것이다. 작업자를 꾸짖게 되면 대기의 낭비는 감추어지므로 작업이 없을 때 다른 일을 하지 말고 그냥 있게 한다. 재료나 작업의 기다림 또는 여유 시간으로 인해 발생 대기의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 프로세스 편성의 불균형 (설비, 능력) 大 로트 생산 프로세스 문제점 (준비교체 지연, 결품 등) 평준화 생산 1개 흘리기 생산 SMED*(준비교체 단축) 등 *SMED: Single Minute Exchange of Dies

지금하고 있는 작업이 정말 필요한 작업인가? 왜 그렇게 해야 하는가? 작업에 대한 반문을 가져야 한다 7W – 가공의 낭비 C I A M D 가공의 낭비 개념 작업이라는 것은 한번 정착하면 그 본질적인 기능이 점차 잊혀져서 “작업한다”라는 행위만 남게 된다. 그러나 작업방법이나, 환경, 조건 등에 있어서 필요 이상의 작업을 하고 있지 않은지 생각해 보아야 한다. 지금하고 있는 작업이 정말 필요한 작업인가? 왜 그렇게 해야 하는가? 작업에 대한 반문을 가져야 한다 가공의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 불필요 프로세스 및 불필요 작업 지그(Jig) 기능을 작업자 손으로 (지그 불량) 과도한 절삭, 거친 절삭면 제거 등 목적에 맞지 않는 가공방법, 순서의 낭비 VE, VA* 활동 NC 프로그램 검정/수정 제대로 된 표준설정 및 준수 *VA/VE: Value Analysis, Value Engineering(가치 공학)

단순히 손과 발,신체를 움직이는 것은 부가가치를 발생시키지 못함. 7W – 동작의 낭비 C I A M D 동작의 낭비 개념 하루의 작업 중 대부분은 움직임이고, 부가가치 있는 “일”은 일부분이다. 직접 부가가치를 발생시키지 않는 움직임은 동작의 낭비이며, 대기에 의한 완만한 동작도 낭비이다 동작의 낭비는 기계 설비의 배치, 또는 부품이나 치공구의 배열이 잘못된 경우에도 발생한다. 단순히 손과 발,신체를 움직이는 것은 부가가치를 발생시키지 못함. 동작의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 양손 사용 여부, 양손 크로스(Cross) 여부 지나친 보행 및 작업시간 (취부 제거) 조정작업 가공(조립)을 위해 제품을 집고, 놓는 행위 表준작업 -> 標준작업 동작경제 원칙 준수

재료의 불량, 가공의 불량, 검사의 불량 등 프로세스 전반에서 불량 발생 7W – 불량의 낭비 C I A M D 불량의 낭비 개념 작업의 미스는 불량을 가져오고, 불량발생은 사외 클레임이 된다. 검사원을 늘린다면 클레임은 감소하나 클레임이 감소했다 하여 불량이 감소된 것은 아니다. 불량 발생원의 원인을 개선해야 한다. 공수(시간)는 동작의 결과이고, 불량발생은 공수로 확인되며, 공수의 편차는 불량 발생을 의미한다. 재료의 불량, 가공의 불량, 검사의 불량 등 프로세스 전반에서 불량 발생 불량의 낭비 개선 낭비 발견의 착안점 개선의 포인트 자동 검사체제 여부 (전수 검사) 불량 시 라인 정지(Line Stop) 여부 공수의 편차 실수방지(Mistake Proof) 標준작업