VSM 사상과 원가혁신

70년대 일본의 경쟁력 확보 노력 경쟁력 확보 위기 극복을 위한 노력 경영위기 73년 Oil Shock ‘80년대 미국시장 석권 고도성장의 기반 확립 경쟁력 확보 위기 극복을 위한 노력 품질혁신 : QC → TQC 생산성 혁신 : 성력화 → 성인화 Process 혁신 : 도요다 생산방식 RIAL 생산방식 원가 혁신 : IE, VE 확산 경영위기 73년 Oil Shock

80년대 미국의 경쟁력 확보 노력 경쟁력확보 위기 극복을 위한 노력 경영위기 가격, 품질, 경쟁력 약화 경쟁력 회복, 일본 능가 90년대 연속 고도성장 경쟁력확보 위기 극복을 위한 노력 품질BPR : QC → TQM(ISO9000) → 6σ 제조BPR : FORD생산방식 → Lean생산방식 개발BPR : 순차개발 → Concurrent Engineering Design Review 자원관리 : Batch → ERP System(통합화) 말콤볼드리지償 경영위기 80년대 일본의 도전 가격, 품질, 경쟁력 약화

VSM (Value Stream Mapping) ? 자재나 정보의 흐름과 연결을 시각화한 기법 개별 프로세스 개선만이 아니라 총체적 극대화에 초점을 맞춘 큰 그림 3. 낭비를 발견하고 이를 제거하는 데 도움을 주는 기법 4. Lean과 도요타 생산시스템을 차별화하는 기법

기업 및 부서 목표달성을 위한 실행방법 구축 Tool Value Stream의 유용성 전 흐름을 한눈에 알 수 있다 기업 및 부서 목표달성을 위한 실행방법 구축 Tool 기업을 위한 비전이나 실행수립 Tool 제조나 지원프로세스에 대한 공통언어

VSM (Value Stream Mapping)  구 분 도요다 생산 시스템 린(Lean) 엔터프라이즈 기 원 도요다 자동차 도요다 + MIT (1993) 추진 로드 맵 비공식화 공식화된 로드 맵 적용분야 자동차 산업의 생산현장 자동차 외의 항공산업 및 비제조분야 Maturity 측정 툴 존재하지 않음 Lean Assessment Tool 챔피언 교육과정 단발성교육과 견학 체계적인 교육과정 6시그마와의 통합성 TPM이 녹아 든 조직문화 Lean과 6시그마 통합 로드 맵 제공 프로젝트 선정 툴 도요다 자체 보유(비공개) VSM (Value Stream Mapping)

Lean과 6-Sigma

Value Stream Mapping 프로세스 제품군 제품군의 선택 현재상태 그리기 현재의 프로세스 이해 미래상태 그리기 린 흐름방식 디자인 실행계획 수립 구체적 실행계획수립

VSM 추진 효과 VSM Process란 무엇인가? 왜 VSM인가? 체계적인 데이터 수집과 분석을 통해 린(Lean)을 계획하고 연결하기 위한 과정 왜 VSM인가? 가치흐름을 향상시키기 위해 전념할 수 있다. 완벽하게 고객 요구를 이해할 수 있다. 정확하게 현재 상태 가치 흐름을 그릴 수 있다. 가치흐름과 관련된 모든 사람들과 대화를 통해 신뢰와 지지를 얻을 수 있다.

VSM의 8단계 Lean을 수용한다. 가치흐름(Value Stream)을 선택한다. Lean에 관해 학습한다. 현재상태(Current State)를 그린다. Lean Metrics를 확인한다. 미래상태(Future State)를 그린다. 개선 계획들을 세운다. 개선 계획들을 실행한다.

린(Lean) 경영 원칙 고객 입장에서 가치를 정의하라 가치 흐름을 확인하라 치명적인 7가지 낭비를 제거하라. Work flow를 만들어라. Push작업을 하지 말고 Pull 작업을 행하라. 완벽을 추구하라. 개선을 계속하라.

Value Stream 개선과 프로세스 개선 포인트 개선은 프로세스를 개선하는 것임 Value Stream 프레스 용접 Assembly Cell 자재 완제품

린의 핵심 개념 비용 감소 원칙 7가지 낭비 JIT 린 응용 3단계 -. 고객 수요 단계 -. 계속 흐름 단계 -. 평준화 단계 전사적 참여 Visual Office

Value Stream 부호

Value Stream Map 작성 사례 맵에 추가적인 데이터를 입력하고 맵을 완성시켜라.

고객 수요 단계 맵 맵 상단에 고객과 공급자를 그리므로 써 미래상태 맵을 시작하라. 고객 요구사항, 택트 타임, 피치를 기입하라. 마지막 프로세스를 제일 오른 쪽에 기입하라. (고객 수요를 만족시키기 위한 downstream상의 제일 마지막 프로세스). 고객 요구사항 혹은 수요를 시작하는 upstream상의 제일 처음 프로세스를 제일 왼쪽에 기입하라. 고객(과 공급자) 과 이러한 프로세스들(3,4) 사이의 통신수단을 그리라. 언제 어떻게 버퍼자원과 안전 자원이 필요한 지 결정하고, 맵 상에 icon을 그려라. 다음의 개선 단계들을 수행한 후에 이 자원들은 변경될 수 있다. 어디에 5S가 실행되어야만 하는지 결정하고 번개표시를 하라. 어디에 고객 수요를 충족시키기 위해 문제 해결 프로젝트들이 실행되어야만 하는지 결정하고, 맵상에 번개 표시를 하라.

연속 흐름 단계 맵 수요단계 맵부터 시작하라. 새로운 작업장을 설계하고 맵상에 적절한 위치에 작업장의 특징을 그리라. 맵상에 작업자 수와 작업영역들의 제안된 사이클 타임을 기입하라. 작업영역이나 위치에 모든 새로운 속성들을 기입하라. 연속흐름을 적용할 수 있는 곳을 정하고 pull이 발생할 수 있는 곳을 보여라. 수퍼마켙이 배치되어야만 하는 곳을 보여라. FIFO가 발생하는 곳을 보여라. 칸반이 발생하는 곳을 결정하고 맵상에 기입하라. 요구되는 개선 기술들을 결정하고 맵상에 기입하라. 맵상에 모든 통신수단을 보여라.

미래의 VSM 설계 : 평준화 단계 맵 Total Lead Time: 297.56 min Total Cycle Time: 42.56 min 15 120 120 .16 1 40.9 5

VSM 요약 하나 이상의 프로세스를 한눈에 볼 수 있게 자재흐름과 정보흐름을 연결 공통의 언어제공 실행계획에 대한 청사진 제공 계량적 툴보다 유용 린 개념과 기법을 통합