CHAPTER15 JIT와 린(Lean) 운영 (JIT and Lean Operations)

JIT and Lean Operation Lean Operation JIT(Just-in-Time) 최소의 자원을 사용하고 좋은 품질의 제품과 서비스를 생산하는 매우 조정된 시스템 Toyota의 Lean Operations에서 낭비(waste): “자동차를 생산하는 공정을 방해하거나 추가적인 가치를 창출하지 못하는 어떤(모든) 것” JIT(Just-in-Time) 전 생산 공정을 통해 필요할 때, 제품이 이동하고 서비스가 수행되는 고도로 조정된 공정 시스템 원재료와 서비스가 필요한 시점에, 필요한 공정에 도달할 수 있도록 하는 운영 시스템

Toyota 접근방식 Toyota 접근방식 (TPS; Toyota Production System) 무다(Muda (無駄, also ムダ) (English: Waste)): 낭비와 비효율 칸반(Kanban (看板, also かんばん) (English: Sign, Index Card)): 부품이나 자재가 필요함을 알리는 수작업 시스템 Pull System: 수요에 기초해 자재나 부품을 대체(생산) → 완제품 생산 헤이준카(Heijunka (平準化) (English: Production Smoothing, Level-Loading)): 작업 부하 평준화 카이젠(Kaizen (改善) (English: Continuous Improvement)): 시스템의 지속적인 개선 지도카(Jidoka (自働化) (English: Autonomation - automation with human intelligence, automated shutdown of a production line, process, or machine upon detection of an abnormality or defect)): 모든 단계에서의 품질관리. 모든 작업자들이 품질에 대해 주의를 기울이는 것이 목표 포카-요케(Poka-yoke (ポカヨケ) (English: fail-safing - to avoid (yokeru) inadvertent errors (poka))): 실수를 줄이기 위해 설치된 안전망 팀 개념(team concept): 공정 개선을 위해 운영되는 작업자들의 소그룹(self-directed teams)

Toyota 접근방식

Toyota 접근방식 린 운영의 지원목표 방해요인 제거 시스템 유연화 낭비, 특히 초과 재고의 제거 린 시스템에서의 낭비 재고: 공간을 차지하고 비용을 발생시키는 유휴 자원 초과생산: 생산자원의 초과적인 사용까지 포함 대기시간: 공간을 차지하고 가치를 창출하지 못함 불필요한 운송: 제품 취급 회수를 늘리고 재공품 재고를 늘림 공정낭비: 불필요한 생산단계 발생. 스크랩(scrap) 비효율적인 작업 방법: 생산성 감소, 스크랩 증가, 재공품 재고 증가 불량품: 재작업 비용 증가와 고객 불만족에 의한 매출 감소

Toyota 접근방식 낭비를 제거하기 위한 카이젠(改善) 철학의 기초 낭비는 적이고, 제거하기 위해서는 많은 노력을 요구 개선은 점진적이고 지속적으로 이루어져야 함 → 간헐적으로 이루어지는 대단한 개선이 아님 최고 경영층, 중간 관리층 그리고 작업자들까지 모두가 참여해야 함 카이젠은 많은 비용을 요구하는 전략이 아니며, 많은 양의 기술이나 컨설턴트가 필요한 일이 아님 (기업 내 기능영역) 어디에나 적용될 수 있음 눈으로 볼 수 있는 시스템(visual system)에 의해 지원 → 절차, 공정 그리고 가치의 완전한 투명성, 문제점과 낭비를 모두 볼 수 있게 하는 것 가치가 강조되는 곳에 주의를 집중 공정 지향적 개선을 위한 노력은 주로 새로운 사고와 작업스타일로부터 초래됨을 강조 조직 학습의 본질은 실제 작업을 하면서 이루어짐

기본요소(Building Blocks) 제품설계(product design) 표준부품(standard parts) 모듈설계(modular design) 높은 생산능력을 가진 생산시스템 구축 동시공학 공정설계 작은 로트 사이즈(small lot sizes) 작업준비시간 단축(setup time reduction): SMED 셀방식 생산(manufacturing cells) 품질개선(quality improvement) 지도카(Jidoka (自働化) (English: Autonomation - automation with human intelligence)) 생산의 유연성(production flexibility) 균형 시스템(balanced system) 재고감축(little inventory storage) 실수 방지(Fail-safe) 기법

작은 로트 사이즈(small lot sizes)

균형 시스템(balanced system) 6장. 라인밸런싱 Cycle Time

기본요소(Building Blocks)

기본요소(Building Blocks) 인적자원/조직관리 자산으로서의 작업자(workers as assets) 여러 가지 기능을 수행하도록 훈련된 작업자(cross-trained workers) 지속적인 개선(continuous improvement) 원가회계: 활동기준원가(ABC; activity based costing) 리더십/프로젝트 관리(leadership/project management) 생산계획과 통제 작업부하 평준화(Level loading) Pull system : 후공정 인수시스템 Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん) (English: Sign, Index Card)): 부품이나 자재가 필요함을 알리는 수작업 시스템 재공품 (WIP) 감소 공급업체와의 친밀한 관계(close vendor relationships) 거래처리 감소 예방적 유지보수와 작업장 정리

작업부하 평준화(Level loading)

Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん) 재하

Visual system: 칸반(Kanban (看板, also かんばん) WIP 0.12일 300 Wafer/일 일간 MOVE WIP = N FOUP 여율율 = 20% 공정 TAT (일) FOUP, Cassette 여유율

기본요소(Building Blocks)

JIT 시스템으로 전환(Transitioning to a JIT System) 린 시스템으로 성공적인 전환을 위해… 최고경영진 참여 전환과정을 학습 작업자들의 지원과 협조 – 교육 프로그램 현 시스템을 유지하는 동안은 준비시간을 줄이는 것으로 시작 공정의 마지막 단계에서 시작해서 앞 공정으로 가면서 점진적으로 전환을 시행 공급업체들도 린 시스템을 도입하도록 유도 전환과정에서 발생하는 장애물에 대처할 준비 전환 과정에서의 장애물 경영진이 전환에 관여할 수 없거나 필요한 자원투입을 꺼릴 수 있음 작업자나 경영진이 협동심을 보이지 않을 수 있음 린 철학과 일치되는 조직문화로의 변화가 매우 어려울 수 있음 공급업자들의 반대: 린 시스템을 채택하는 데 필요한 자원투입에 대한 거부, 한 구매자와 장기적인 관계를 갖는 것에 대한 거부, 자주, 소량 배달의 어려움, 품질관리 책임이 공급업자에게 넘어가는 것에 대한 거부, 잦은 기술변화 가능성

문제풀이 연습

31 + 1 32 + 2 32 31