HACCP이란? 연구지원담당관실 (식품약품분석과) 최 경 철

HACCP 1.정의및 개 요 9.생물학적위해요소예방책 2.제 도 10.물리화학적위해요소예방책 3.역 사 11.절차 1.정의및 개 요 9.생물학적위해요소예방책 2.제 도 10.물리화학적위해요소예방책 3.역 사 11.절차 4.장 점 12.원칙 5.위해요소분류 13.적용방법 6.도입효과 14.외국의 적용현황 7.제도의 특징 15.우리나라관련규정 및 현황 8.위해요소의 목록

HACCP 정의 : 기존의 식품의 품질과 위생관리 방식 HACCP은 Hazard Analysis (위해 요소분석)와 Critical Control Point (중요관리점)의 머리글. 식품의 안전성 확보를 위하여 사전에 특정 위해 요소를 알아내고 이들 위해 요소의 방지 및 관리 기법을 마련하기 위한 제도. 다시 말해 식품의 원료 단계부터 즉 생육->채취->구매->제조, 가공->유통->저장->판매->요리 및 최종적으로 사람이 섭취하기까지 모든 단계별 위해 요소 알아내고, 이들 위해 요소의 방지 및 관리 기법을 마련하기 위한 예방 관리 제도.

HACCP 개요 HACCP은 사전에 생산 과정에서 이를 예방하는 것이다. 그 핵심은 예방을 위한 도구라는 것과 공정관리를 한다는 것이다. 다시 말하면 HACCP은 현재 식품 생산 과정에서 하고 있는 것과 식품 안전성을 확보하기 위하여 해야 하는 것을 체계적으로 실천하는 기법이다. 1) 식품위생관리규정 방식: 규격기준이 최저수준의 관리방식 2) 식품위생검사, 제조 및 실험실검사 3) 적정제조기준(GMP):  시설중심의 전통적인 관리방식

HACCP 제도   위험요인 분석이란 잠재적으로 미생물이 증식할 수 있는 재료, 생산 공정 중 위험한 단계, 식품 안전에 영향을 미치는 인적 요인 등을 규명하는 것이며, 중점관리점(Critical Control Point)이란 식품 생산 단계 중에서 관리 소홀로 인하여 식품 안전성에 위험을 초래할 수 있는 특정한 생산 단계를 지칭하는 것이다. 이 제도는 일본이 식품의 품질을 식품제조 공정에 두어 행하고 있는 식품제조 기술과 유사하다. 일본은 최종생산품의 검사만으로는 품질을 완전히 평가할 수 없음을 인식하고 식품안정성을 식품 공정상에서부터 모든 부분에 적용시켰다. HACCP은 식품산업에서 식품제조 분야에 널리 적용되지만 확실한 식품 안정성을 보장하기 위해서는 식품의 원료 수급에서부터 가공, 저장, 유통, 심지어 가정을 포함한 식품 산업 전 분야에 적용시키고 있다.

HACCP의 역사 1959～60년대 : 미국 우주계획용의 식품제조를 위하여 Pillsbury社가 모델이 될 수 있는 위생관리 방법을 찾게 됨 (미국 우주식의 안전성 확보 연구 시행) 1971년 : 미국 식품보호위원회 (National Conference of Food Protection)에서 최초로  개요가 공포됨. 1973년 : FDA 에 의하여 저 산성 통조림의 식품적정제조 기준(GMP)에 도입. 1985년 : 미국 과학아카데미 (NAS: National Academy of Science)의 식품보호위원회가 이 방식의 유효성을 평가하고, 식품 생산자가 스스로 이 방식에 의한 위생관리와 품질관리에 적극적인 도입과 행정당국에 대해서는 법적 강제력이 있는 HACCP도입을 각각 권고함. 1988년 : ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods)가 WHO에 의해 국제규격에의 HACCP도입을 권고함. 1989년 : NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods)가 HACCP의 지침을 제시함. 이 중에서 HACCP의 7원칙을 최초로 제시함. 1991년 : NACMCF가 HACCP지침의 수정 판을 제시함. 위해 분석 질문집 첨부 1993년 : FAO/WHO가 HACCP 적용을 위한 가이드라인을 제시함. FAD의 HACCP 의무화 초안 발표. 수출입 식품에 적용. 1995년 : EU에서 수입하는 모든 식품에 HACCP 시스템 적용 의무화 규정.

HACCP의 장점 1. 식품의 위해 요소를 사전에 예방. 2. 제품의 손실을 감소. 3. 위해 요소 부분을 중점관리 가능. 4. 정부 감시 체계의 효율적, 과학적 운영이 가능. 5. 식품의 안전성에 대한 신뢰 제고.

위해 요소의 분류 1. 일반 위해 요소: 식품 제조 가공업체의 시설 및 장비에 관련한 위해 2. 공정 위해 요소: 식품의 가공, 제조, 유통 중의 식품에 직접 발생할 수 있는 위해 3. 생물학적 위해: 생물, 미생물들로 건강에 영향을 미칠 수 있는 병원성을 가진 종류 4. 화학적 위해: 광범위한 질병을 발현시킬 수 있는 물질. a. 비 의도적으로 첨가된 화학 물질: - 농업용 화학물질: 농약, 제초제, 동물 약품, 비료 등. - 공장용 화학물질: 세정제, 소독제, 오일, 윤활유, 페인트, 살충제 - 환경적 오염물질: 납, 카드뮴, 수은, 비소, PCBs 등 b. 의도적으로 첨가된 화학물질: 보존료, 산미료, 식품첨가물, 아황산염 제재, 가 공 보조제. c. 천연적 발생의 화학적 위해: 아플라톡신 등의 동식물 및 미생물의 대사 산물. 5. 물리적 위해: 외부로부터 혼입된 여러 가지 이물질. - 오염된 원재료, 설비 및 장비, 부적절한 조작 및 종업원 위생

HACCP 도입의 효과 (1) 위생적이고 안전한 식품의 제조 예상되는 위해 요소를 과학적으로 규명하고 이를 효과적으로 제어함으로써 위생적이고 안전성이 충분히 확보된 식품의 생산이 가능. (2) 위생관리 집중화 및 효율성 도모 모든 단계를 광범위하게 관리하는 것이 아니라 위해가 발생될 수 있는 단계를 사전에 집중적으로 관리함으로써 위생관리체계의 효율성을 극대화시킬 수 있음. (3) 경제적 이익 도모 HACCP 적용 초기에는 시설, 설비 보완 및 집중적 관리를 위한 많은 인력과 소요예산 증대가 예상되나, 장기적으로는 관리인원의 감축, 관리요소의 감소 등이 기대되며, 제품 불량률, 소비자불만, 반품폐기량 등의 감소로 궁극적으로는 경제적인 이익의 도모가 가능함. (4) 회사의 이미지 제고와 신뢰성 향상 HACCP적용업소에서는 HACCP적용품목에 대한 HACCP마크 부착과 이에 대한 광고가 가능하므로 소비자에 의한 회사의 이미지와 신뢰성이 향상.

HACCP 제도의 특징 첫째, HACCP 제도는 식품 산업장에 종사하는 모든 사람에 의해 작업이 위생적으로 관리된다. 종래의 제조장과 다른 실험실이나 검사실의 특정 요원에 의해 작업이 관리된 제도와는 다르다. 둘째, 식품을 제조하는 과정 중에 문제가 발생하면 사후에 이를 교정하는 것이 아니라 문제 발생 전에 교정 작업이 이루어질 수 있는 선 조치 제도이다. 셋째, 완제품에 대한 시료 분석에 의한 검사가 아니다. 식품 생산 과정에 이화학적, 미생물학적 분석을 실시하여 보다 제도적으로 식품 위생, 특히 미생물의 오염을 방지하는 제도이다.

HACCP 제도의 특징 넷째, 식품의 생산에 소요되는 시간, 온도, 외관 등은 비전문가도 쉽게 인지된 수 있기 때문에 필요할 경우 즉각적인 교정을 요구할 수 있다. 다섯째, 위생관리가 작업의 중점관리에서 전 과정 관리가 되기 때문에 위해 요소가 가능한 부분을 곧 예측할 수 있다. 여섯째, HACCP 제도는 산업장의 시설과 운영 면에서 많은 투자가 요구되지만 식품 산업이 전국적으로 국제적으로 유통된다는 점과 식품으로 인한 식중독 사고를 철저히 예방하고, 위생적이고 안전성이 보장된 식품을 생산한다는 것은 곧 그 기업의 상표가 될 수 있기 때문에 투자의 효율은 오히려 높다고 볼 수 있다.

위해 요소 목록 1.생물학적 위해 요소: 병원미생물 (세균, 바이러스, 곰팡이 등), 기생충. 2.화학적 위해 요소: 자연독, 화학약품농약(살충제), 항생제 잔류물, 허가되지 않은 식품첨가물, 유해 분해물질(히스타민). 3.물리적 위해 요소: 금속, 유리 등.

생물학적 위해 요소의 예방책 가. 세균 - 시간/온도 관리 : 냉장 온도의 적절한 관리와 세균의 증식을 최소화하는 저장 시간 - 가열과 조리 공정 : 가열 공정 관리 - 냉장과 냉동 : 병원성 미생물의 증식을 억제 - 발효 또는 pH 관리 : 젖산균은 우유에 젖산을 생산하기 때문에 젖산균을 이용하여 야쿠르트를 만들면 야쿠르트 안에 들어 있는 산성에 약한 병원성 세균의 증식이 억제된다. -소금 또는 보존료 첨가 : 염장법, 치즈에 디하이드로 초산 첨가. -건조 : 건조 공정 중 열을 사용하므로 살균되고, 탈수로 인해 수분이 부족하므로 세균 증식이 억제. -출처 관리 : 오염되지 않은 구역에서 원재료를 구매하여 병원성 세균이 식품을 오염시키는 것을 예방할 수 있다.

생물학적 위해 요소의 예방책 나. 바이러스 <조리관리>    -바이러스는 편성 세포 내 기생체이므로 생명이 없는 식품에서는 단지 부착하고 있을 뿐이지 증식할 수 없으나 바이러스에 오염된 식품을 섭취했을 경우에는 체내에서 증식하여 바이러스 질환을 일으키기도 한다. 그러나 대부분의 바이러스는 열에 약하므로 충분한 조리는 바이러스의 활성을 잃어버리게 한다.    다. 기생충 <사료관리>    - 돼지의 선모충은 돼지의 먹이와 사육 환경을 잘 관리하면 감소된다. 그러나 이 관리 방법은 인공적인 양식법으로 어류를 길러 식품으로 제공할 때만 적용되고, 자연산 어류의 먹이는 환경에 대한 관리가 불가능하기 때문에 모든 식품 생산에 적용되는 것은 아니다.

물리화학적 위해 요소 예방책 2> 화학적 위해 요소의 예방책 -출처 관리:공급자 성적서 또는 원재료 검사. 2> 화학적 위해 요소의 예방책  -출처 관리:공급자 성적서 또는 원재료 검사. -생산관리: 식품첨가물의 정확한 사용과 적용, 생산 공정에서 사용하는 각종 화학제가 식품 생산 공정에 섞이지 않도록 라벨링하여 특정 보관 장소에서 관리 철저히. - 라벨링 관리 : 최종 제품에 성분과 알려진 알레르기 반응을 정확하게 표시. 3> 물리적 위해 요소의 예방책 - 출처관리 : 승인된 공급자에게서만 식품 원재료를 구매, 공급자  성적서 및 원재료 검사서 - 생산 관리: 자석, 금속 탐지기, 선별기, 돌 고르는 기계, 정화기 및 X-Ray 장비 사용.

HACCP 절차    첫째, 음식 생산의 흐름도를 작성한다. 음식 생산 공정 상 일어날 수 있는 위해 요인을 평가하기 위해 각 급식소에서 시행하는 레시피를 기초로 생산 단계 별 음식 생산 공정 흐름도를 작성한다. 둘째, 위해 요소를 분석한다(Hazard Analysis). 음식 생산 단계별 온도 상태와 소요시간을 측정하고 각 음식 생산 단계 중 검사가 가능한 단계 음식의 미생물 검사를 실시하는 등 위해 요소를 분석한다. 셋째, 규명한 위해 요인을 제어할 중점 관리점을 결정한다. 넷째, 중점 관리점과 관련된 예방방법의 관리 기준(Criteria) 및 한계를 설정한다. 다섯째, 감시 및 측정 방법을 설정한다. 음식의 각 생산 단계 별로 제시한 관리 기준에 중하여 생산 공정이 적절히 수행되고 있는지의 여부를 실제 현장에서 확인한다. 여섯째, 시정조치 방법을 설정한다. 위험의 정도와 기준과의 차이를 고려하여 재가열처리, 처리온도 증가, 온도계 조절, 취급 습관 시정 등 시정 조치 방법을 설정한다. 일곱째, HACCP 시스템이 계획대로 가능한지 입증한다.

HACCP의 원칙 HACCP 시스템은 7단계의 기본적인 원칙에 입각하여 개발. 1. 위해 분석 2. 중요 관리점 결정 3. 관리 기준 설정 4. 모니터링 방법 설정 5. 개선조치의 설정 6. 검증 방법의 설정 7. 기록의 유지관리

HACCP 적용 방법 특정의 위해를 확인하고 효율적으로 관리함으로써 위해를 확실히 예방하기 위한 관리시스템인 HACCP의 적용에는 7원칙이 있으며, 이를 적용시키기 위해서는 다음 12단계에 따라 시행. 1) HACCP팀 구성 제품에 대한 특별한 지식이나 전문적 기술을 가지고 있는 사람으로 구성. 2) 최종제품의 기술 및 유통방법  제품에 대한 특성, 성분조성 또는 유통조건 등의 내용을 기재 3) 용도확인 (제품의 소비자) 제품이 어디에서, 누가, 어떠한 용도로 허용될 것인가를 가정하여 위해 분석실시.

HACCP 적용 방법 4) 공정흐름도 작성 공정의 흐름도를 그림으로 작성 5) 공정흐름도의 현장 검증 공정 흐름도가 실제 작업과 일치하는가를 현장 확인 6) 위해 분석 : 원칙 1 원료, 제조공정 등에 대하여 생물학적, 화학적, 물리적 위해 요소분석 7) CCP결정 : 원칙 2 HACCP를 적용하여 식품의 위해를 방지, 제거하거나 안전성을 확보할 수 있는 단계 또는 공정 결정 8) CCP에 대한 목표기준,한계기준 설정 : 원칙 3 모든 위해 요소의 관리가 기준치 설정대로 충분히 이루어지고 있는지 여부를 판단할 수  있는 관리한계 설정

HACCP 적용 방법 9) 각 CCP에 대한 모니터링방법 설정 : 원칙 4 10) 개선조치방법 설정 : 원칙 5 모니터링 결과 CCP에 대한 관리기준에서 벗어날 경우에 대비한 개선조치방법 강구 11) 검증방법의 절차선정: 원칙6 HACCP 시스템이 효과적으로 운영되고 있는지 검증방법을 설정 12) 서류기록 유지 및 문서화 : 원칙 7 모든 단계에서의 절차에 관한 문서를 빠짐없이 정리하여 이를 매뉴얼로 규정하여 보관하고, CCP모니터링 결과, 관리기준 이탈 및 그에 따른 개선조치 등에 관한 기록을  유지

외국의 HACCP 적용 현황 CODEX: 1993.7. HACCP 시스템의 적용 지침 작성 및 채택 권고 미국 1. 1995.12. 식품의약품청 (FDA): 어류 및 수산 제품 HACCP 최종규칙고시(1997년 12월부터 시행) 2. 1996.7. 농무성 (USDA), 식육 및 가금육 HACCP 최종규칙고시(200년부터 모든 제품에 적용) 3. 2001.1. 식품의약품청 (FDA): 주스에 대한 HACCP 최종규칙 고시(2002.1.부터 업체규모별로 시행 적용) 일본 1. 1995.5. 식품위생법 개정. HACCP에 따른 총합위생관리 제조 과정 승인 제도 마련. 2. 1996.5. 유제품 및 식육제품 적용을 위한 기준 설정 3. 1997.3. 레토르트 파우치 식품 적용을 위한 기준 설정. 4. 1997.11. 어육연제품 적용을 위한 기준 설정 5. 1999. 7. 청량음료수 적용을 위한 기준 설정. 캐나다 1. 1991. 농무성 (AC) HACCP 적용 권장. 2. 1992.2 수산해양성-수산 식품에 HACCP에 근거한 통합 관리 3. 1997. 4. 식품검사청 (CFIA) 농축산 식품에 HACCP에 근거한 통합 관리 유럽연합 1995. HACCP에 기초한 식품위생법에 관한 지침 제정. 1995년 12월까지 EU 회원국에서 법제화할 것을 규정. 수출입식품, 수산식품, 식육제품, 유제품에 실시.

우리나라 관련 규정 식품의약품 안전청장은 식품의 원료관리, 제조, 가공 및 유통의 전 과정에서 유해한 물질이 당해 식품에 혼입되거나 오염되는 것 방지하기 위해 각 과정을 중점적으로 관리하는 기준(위해 요소 중점관리기준)을 식품 별로 정하여 고시(식품위생법 제 32조 2 제 1항) 식품의약품 안전청장은 제 1항의 규정에 의하여 식품 별로 위해 요소 중점 관리기준을 정하는 때에는 당해 식품을 제조, 가공하는 영업자 중 보건복지보령이 정하는 영업자에 대하여 이를 준수하게 할 수 있다.(식품위생법 제 32조의 2 제 2항) 2004년 5월에 4단계에 따른 HACCP 의무 적용 대상 업소 확대 개정 방안. 2006년 연 매출액 20 억원 이상으로 종업원 수 51인 이상인 업소 2008년 연 매출액 5억~20억원 이상으로 종업원 수 21~50인 이하인 업소 2010년 연 매출액 1억~5억원 이상으로 종업원 수 6~20인 이하인 업소에 대하여 HACCP 적용이 의무화될 예정. 2004년 식품의약품 안전청은 어묵류, 냉동수산식품(어류, 연체류, 조미가공품), 냉동식품(피자류, 만두류, 면류), 빙과류, 비가열움료(녹즙 증), 레토르트 식품 등 모두 6개 품목을 HACCP 의무적용대상 품목으로 지정. 저산성통병조림, 김치절임, 특수영양식품, 두부류, 건포류, 드레싱류, 빵 및 떡 류에 대해 일부 적용 기준 마련.

HACCP 적용업소 지정현황 총 70개 고시품목:11개 식품(95개 업소) 어육가공품(5), 식육가공품(3), 냉동수산식품(7), 냉동식품(8), 빙과류(3), 단체급식 조리식품(33), 도시락(5), 비 가열음료(3), 레토르트 식품(1), 농림부 이관업소(식육가공품 3, 유 가공품 26) 비 고시품목: 9개 식품(18개 업소) 건강보조(1), 수산물통조림(1), 다류(2), 음료(3), 식물성크림(1), 식용유지류(1), 즉석건조식품(1), 빵(1),  조미식품(7)