화학제품제조업 한국산업안전보건공단 전남동부지도원.

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1 화학제품제조업 한국산업안전보건공단 전남동부지도원

2 목차 개요(산업재해 발생 현황) 산업안전보건법 3대 다발재해(사고성 재해) 화재/폭발의 이론
중대산업사고(화재/폭발) 발생 현황

3 안전! 우리 모두의 소망입니다. 성수대교붕괴 (94년10월21일,32명사망) 삼풍백화점 붕괴 (95년6월29일,502명사망)
신 행주대교 붕괴 (92년7월31일) 충주호 유람선 화재 (94년10월24일,25명사망) 아현동 가스폭발 (94년12월7일,12명사망) 우암상가아파트 붕괴 (93년1월7일,27명사망) 씨랜드 화재 (99년6월30일,23명사망) 대구지하철 가스폭발 (95년4월28일,1백여명사망) 부천가스 충전소 (98년9월11일,30명부상) 현대 미포조선 화재 (97년10월27일,16명사망) 룸살롱 화재 (94년8월17일,14명사망) 구포무궁화열차 전복 (93년3월28일,78명사망) 동양가스 충전소 (98년10월6일,1명사망) 한진중공업수리조선화재 (98년10월29일,27명사망) 서해훼리호 침몰 (93년10월10일,292명사망) 중국 민항기 추락 명 사망 냉동창고 화재 (98년10월29일,27명사망) 아시아나 항공기 추락 (93년7월26일,66명사망)

4 13위 한국의 국가경쟁력 우리나라 국가경쟁력 거시경제 안정성 4 위 기업혁신 9 위 고등교육 및 훈련 12위
첨단 기술제품 구매 2 위 기업의 R&D 지출 7 위 일반적 발명특허 7 위 ※ WEF (World Economic Forum) 발표

5 OECD 가입 국가 : 30개국(아시아 : 한국 과 일본)
우리나라의 안전수준 인구 10만 명 당 안전사고 사망자수 67.5명 OECD 국가 중 안전사고 사망자수 2위 OECD : 경제발전, 세계무역 촉진을 위한 경제협력개발기구 OECD 가입 국가 : 30개국(아시아 : 한국 과 일본)

6 년도별 산업재해 발생현황 매년, 90,000여명의 재해자와 2,400여명의 사망자 발생
160,000 0.00% 0.50% 1.00% 1.50% 2.00% 2.50% 3.00% 142,596 재해자수 132,893 재해율 2.66% 120,000 97,821 94,924 95,806 90,288 89,910 90,147 1.76% 80,000 1.30% 71,548 68,976 0.88% 51,514 0.90% 0.73% 0.77% 0.68% 0.72% 0.71% 0.70% 40,000 '87 '90 '93 '96 '98 '00 '03 '06 '07 '08 '09 매년, 90,000여명의 재해자와 2,400여명의 사망자 발생 하루 평균 재해자 260여명, 사망자 7명 꼴로 발생

7 전국 재해율(2009년) 구분 사업장수 근로자수 재해자수 재해율 사망자수 금융및보험업 35,257 579,275 484
　구분 사업장수 근로자수 재해자수 재해율 사망자수 금융및보험업 35,257 579,275 484 0.08 12 광 업 1,146 13,732 1,118 8.14 399 제조업 257,686 3,182,262 32,997 1.04 561 전기가스 및 상수도업 1,110 52,952 114 0.22 9 건설업 236,747 3,206,526 20,998 0.65 606 운수창고및통신업 44,356 708,584 4,372 0.62 132 임 업 8,494 74,109 3,091 4.17 23 어 업 877 2,940 66 2.24 3 농 업 4,922 42,445 620 1.46 11 기타의사업 970,354 6,022,102 33,961 0.56 425 합계 1,560,949 13,884,927 97,821 0.70 2,181

8 전남동부 재해율(2009년) 구분 사업장수 근로자수 재해자수 재해율 사망자수 금융및보험업 636 8,082 16 0.20
　구분 사업장수 근로자수 재해자수 재해율 사망자수 금융및보험업 636 8,082 16 0.20 광 업 35 236 17 7.20 4 제조업 2,593 46,792 372 0.80 9 전기가스 및 상수도업 47 1,114 0.00 건설업 7,502 110,791 457 0.41 14 운수창고및통신업 902 11,686 79 0.68 1 임 업 239 3,334 129 3.87 2 어 업 45 294 1.36 농 업 113 1,056 1.61 기타의사업 14,429 79,950 373 0.47 8 업종별 26,541 263,335 1,464 0.56 39

9 전국 화학제품제조업(2009년) 구분 사업장수 근로자수 재해자수 사망자수 유기화학제품제조업 780 23,895 103 1
　구분 사업장수 근로자수 재해자수 사망자수 유기화학제품제조업 780 23,895 103 1 무기화학제품제조업 703 14,166 74 4 화학비료제조업 693 6,635 107 2 도료제품또는유지가공제품제조업 1,244 17,850 101 화약및성냥제조업 32 2,777 18 석유정제업 258 10,853 55 5 동식물유지제조업 41 328 합성수지제조업 3,266 43,024 543 10 천연수지제조업 36 274 7 플라스틱가공제품제조업 14,215 143,863 1,655 22 제혁업및모피제조업 399 4,546 69 기타화학제품제조업 2,270 23,611 188 합계 23,937 291,822 2,925

10 전남동부 화학제품제조업(2009년) 구분 사업장수 근로자수 재해자수 사망자수 유기화학제품제조업 42 4,097 6
　구분 사업장수 근로자수 재해자수 사망자수 유기화학제품제조업 42 4,097 6 무기화학제품제조업 27 1,504 7 화학비료제조업 25 714 도료제품또는유지가공제품제조업 11 126 화약및성냥제조업 1 577 석유정제업 9 1,853 5 동식물유지제조업 4 26 합성수지제조업 67 4,551 13 천연수지제조업 2 플라스틱가공제품제조업 44 392 제혁업및모피제조업 기타화학제품제조업 17 350 합계 248 14,192 48 3

11 경제적 손실액 : 약 17조원에 육박 2009 산업재해 발생현황 재해자수 : 97,821명 사망자수 : 2,181명
경기도 동두천시 인구 : 87,100명 강원도 동해시 인구 : 96,241명 고흥군 인구 : 74,864명 (보성군 : 49,048명) 사망자수 : 2,181명 지난 20년간 자연재해로 인한 사망자수 : 2,426명 경제적 손실액 : 약 17조원에 육박 박지성 집 (36억원) ,722채 강남구 삼성동 현대 아이파크 (60평형) ,300채 3억원 아파트 ,667채

12 월남전 참전! 1년에 산재 사망자 2,181명 55명 사망 8년동안 연인원 약 32만여명을 파병,
한국군 5,066명(연간 약634명) 사망 1년에 산재 사망자 2,181명 화학제품제조업 55명 사망

13 경제적 손실 교통재해의 1.6배, 자연재해의 64배에 달하는 수준. 09년, 산업재해로 인한 경제적 손실은 약 17조원,
재해자 1인당 평균 손실금액 약 1억 8천 만원 교통재해의 1.6배, 자연재해의 64배에 달하는 수준.

14 17조원 제네시스 475,500대 수원시 전 세대에 무 료 공 급 100억 규모 공장 1,700여개 공 장 설 립

15 산업안전보건법

16 산업안전보건법 제1장 총칙 산업안전보건법의 목적 (제1조)
 제1장  총칙 산업안전보건법의 목적 (제1조) 산업안전과 보건에 관한 기준을 확립하고 사업장내의 안전·보건책임의 소재를 명확하게 하여 산업재해를 예방하고 쾌적한 작업환경을 조성함으로써 근로자의 안전과 보건을 유지·증진하는 데 있다. 산업안전보건법의 전체 조항은 9개장으로 72개 조문과 부칙으로 구성 - 개정: 시행령과 시행규칙, 그리고 산업안전기준과 산업보건기준에 관한 규칙의 관련 내용까지 연계하여 검토해야 함. 16 16

17 제1장 총칙 사업주의 의무 (제5조) 근로자의 의무 (제6조) 사업주는 산업재해예방을 위한 기준을 준수하며, 안전․보건에 관한
 제1장 총칙 사업주의 의무 (제5조) 사업주는 산업재해예방을 위한 기준을 준수하며, 안전․보건에 관한 정보를 근로자에게 제공하고, 근로조건의 개선을 통하여 적절한 작업 환경을 조성함으로써 근로자의 신체적 피로와 정신적 스트레스 등으로 인한 건강장해를 예방하고, 근로자의 생명보전과 안전 및 보건을 유지․ 증진토록 해야 하며, 국가에서 시행하는 산업재해예방시책에 따라야 함 근로자의 의무 (제6조) 근로자는 산업재해예방을 위한 안전․보건기준 및 안전보건상의 조치를 준수하여야 하며, 사업주 기타 관련단체에서 실시하는 산업재해의 방지에 관한 조치에 따라야 함 * 근로자의 준수(제25조): 각종 안전.보건상의 조치와 규칙을 준수 17 17

18 사업장의 산업재해 발생건수 공표(제9조 2) 안전표지의 부착 (제12조) 제1장 총칙
 제1장 총칙 사업장의 산업재해 발생건수 공표(제9조 2) ①노동부장관은 산업재해를 예방하기 위해 대통령령이 정하는 사업장의 산업재해 발생건수, 재해율 또는 그 순위 등을 공표할 수 있다. 안전표지의 부착 (제12조) 사업주는 사업장의 유해 또는 위험한 시설 및 장소에 대한 경고, 비상시 조치의 안내 기타 안전의지의 고취를 위해 안전·보건표지를 설치하거나 부착해야 함. 「외국인근로자의 고용 등에 관한 법률」제2조에 따른 외국인근로자를 채용한 사업주는 외국어로 된 안전·보건표지와 작업안전수칙을 부착하도록 노력해야 함. 18 18

19 관리감독자 (제14조) 제2장 안전보건관리 체계 및 규정 500만원이하의 과태료
 제2장  안전보건관리 체계 및 규정 관리감독자 (제14조) ①사업주는 관리감독자(경영조직에서 생산과 관련되는 업무와 소속 직원을 직접 지휘·감독하는 부서의 장이나 그 직위를 담당하는 자)로 하여금 직무와 관련된 안전·보건에 관한 업무로서 안전·보건점검 등의 업무를 수행토록 해야 함. 위험방지가 특히 필요한 작업에 대하여는 소속 직원에 대한 특별교육 등 안전·보건에 관한 업무를 추가로 수행해야 함. 1. 유해.위험한 작업에 근로자를 사용할 때 특별교육 중 안전에 관한 교육    2. 기계.기구에 대한 자체검사(자격을 가진 자에 한함)    3. 그 밖에 당해 작업의 성격상 유해 또는 위험을 방지하기 위한 업무로서 노동부장관이  정하여 고시하는 업무    500만원이하의 과태료 19 19

20 관리감독자의 업무내용(시행령 제10조) ①관리감독자가 수행하여야 할 업무내용은 다음과 같다.
 관리감독자의 업무내용(시행령 제10조) ①관리감독자가 수행하여야 할 업무내용은 다음과 같다. 1.관리감독자가 지휘·감독하는 작업의 기계·기구 또는 설비의 안전·보건점검 및 이상유무의 확인 2.작업복·보호구 및 방호장치의 점검과 그 착용·사용에 관한 교육·지도 3.산업재해에 관한 보고 및 이에 대한 응급조치 4.작업장의 정리정돈 및 통로확보의 확인·감독 5.산업보건의·안전관리자 및 보건관리자의 지도·조언에 대한 협조 6.기타 당해 작업의 안전·보건에 관한 사항 ②사업주는 관리감독자에게 업무를 수행할 수 있도록 필요한 권한을 부여하고 시설·장비·예산 기타 업무수행에 필요한 지원을 해야 함. ③법 제14조제1항의 “대통령령이 정하는 작업”(별표 2) 1. 고압실내 작업,..6.화학설비중 반응기․교반기․추출기의 사용 및 세척작업 7. 화학설비의 탱크내 작업,. 26.거푸집 동바리의 조립 또는 해체작업 27. 비계의 조립․해체 또는 변경작업, 34. 맨홀작업 35.밀폐공간에서의 작업 39. 로봇작업, 40. 강렬한 소음작업 등 37개 작업    20 20

21 제4장 유해․위험 예방 조치 안전상의 조치 (제23조) 5년이하의 징역 또는 5,000만원 이하의 벌금
 제4장  유해․위험 예방 조치 안전상의 조치 (제23조) ①사업주는 다음의 위험을 예방하기 위하여 필요한 조치를 하여야 함.   1. 기계·기구 기타 설비에 의한 위험   2. 폭발성, 발화성 및 인화성 물질등에 의한 위험    3. 전기, 열 기타 에너지에 의한 위험 ②사업주는 굴착·채석·하역·벌목·운송·조작·운반·해체·중량물 취급, 기타작업 등 불량한 작업방법 등에 의해 발생하는 위험을 방지할 필요한 조치를 해야 함. ③사업주는 작업중 근로자가 추락할 위험이 있는 장소, 토사·구축물 등이 붕괴 할 우려가 있는 장소, 물체가 낙하·비래할 위험이 있는 장소, 기타 천재지변 으로 인해 작업수행상 위험발생이 예상되는 장소에는 위험을 방지하기 위한 필요한 조치 강구. ④사업주가 해야 할 안전상의 조치사항은 노동부령으로 정함. 5년이하의 징역 또는 5,000만원 이하의 벌금 사망시: 7년이하의 징역 또는 1억원 이하의 벌금 21 21

22 보건상의 조치 (제24조) 제4장 유해․위험 예방 조치 5년이하의 징역 또는 5,000만원 이하의 벌금
 제4장  유해․위험 예방 조치 보건상의 조치 (제24조) ①사업주는 다음의 건강장해를 예방하기 위하여 필요한 조치를 해야 함.    1. 원재료· 가스· 증기· 분진· 흄(fume)· 미스트(mist)· 산소결핍공기· 병원체 등에 의한 건강장해    2. 방사선·유해광선·고온·저온·초음파·소음·진동·이상기압등에 의한 건강장해    3. 사업장에서 배출되는 기체·액체 또는 잔재물 등에 의한 건강장해    4. 계측감시·컴퓨터단말기조작·정밀공작 등의 작업에 의한 건강장해    5. 단순반복작업 또는 인체에 과도한 부담을 주는 작업에 의한 건강장해   6. 환기·채광·조명·보온·방습 및 청결 등에 대한 적정기준을 유지하지 않아 발생하는 건강장해 ② 사업주가 해야 할 보건상의 조치사항은 노동부령으로 정함. 5년이하의 징역 또는 5,000만원 이하의 벌금 사망시: 7년이하의 징역 또는 1억원 이하의 벌금 22 22

23 근로자의 준수 (제25조) 작업중지 (제26조) 제4장 유해․위험 예방 조치
 제4장  유해․위험 예방 조치 근로자의 준수 (제25조) 근로자는 안전상의 조치(제23조) 및 보건상의 조치(제24조)로 산업안전기준 및 산업보건기준에 관한 규칙을 준수해야 함. 300만원 이하의 과태료 작업중지 (제26조) ①사업주는 산업재해발생의 급박한 위험 또는 중대재해가 발생했을 때는 즉시 작업을 중지시키고 근로자를 작업장소로부터 대피시키는 등 안전․보건상의 조치를 행한 후 작업을 재개해야 함. ②근로자는 산업재해발생의 급박한 위험으로 인해 작업을 중지하고 대피한 때는 지체 없이 직상급자에게 보고, 직상급자는 이에 대한 적절한 조치 강구. ⑤재해 원인조사를 방해할 목적으로 누구든지 중대재해 발생 현장을 훼손해서는 안됨.<개정 > 5년이하의 징역 또는 5,000만원 이하의 벌금 23 23

24 제4장 유해․위험 예방 조치 근로자의 안전보건교육(제31조) 500만원이하의 과태료
 제4장  유해․위험 예방 조치 근로자의 안전보건교육(제31조) ①사업주는 근로자에게 정기적으로 안전․보건에 관한 교육을 실시해야 하며, ②근로자를 채용할 때와 작업내용 변경 할 때에는 당해 업무와 관계되는 안전. 보건에 관한 교육을 실시해야 함. ③사업주는 유해 또는 위험한 작업에 근로자를 사용할 때는 업무와 관계되는 안전․보건에 관한 특별교육을 실시해야 함.  ④사업주는 지정교육기관에 위탁하여 교육실시 가능. 500만원이하의 과태료 24 24

25 교육 시간 및 내용 (시행규칙 제33조) 근로자 정기 안전보건 교육시간 근로자 정기 교육내용(별표8의2)
사무직종사 근로자: 매월 1시간 또는 분기 3시간 이상 (판매업무 근로자 포함) 사무직외 근로자: 매월 2시간 또는 분기 6시간이상(건설업 근로자: 매월 2시간이상) 근로자 정기 교육내용(별표8의2) ○ 산업안전보건법령에 관한 사항 ○ 작업공정의 유해·위험과 재해예방 대책에 관한 사항 ○ 표준안전작업방법에 관한 사항 ○ 보호구 및 안전장치취급과 사용에 관한 사항 ○ 산업재해 사례에 관한 사항 ○ 재해발생 시 응급처치에 관한 사항 (신설) ○ 직업성질환 예방에 관한 사항 (신설) ○ 건강진단 및 작업환경 측정에 관한 사항 (신설) ○ 근로자 건강증진 및 산업간호에 관한 사항 ○ 안전보건표지에 관한 사항 ○ 물질안전보건자료에 관한 사항 ○ 기타 안전·보건관리에 필요한 사항 25 25

26 교육 시간 및 내용 (시행규칙 제33조) 관리감독자 정기 교육시간 관리감독자 정기안전보건 교육
반기 8시간 이상 또는 연간 16시간 이상 관리감독자 정기안전보건 교육 ○ 산업안전보건 법령에 관한 사항 ○ 작업안전 지도요령에 관한 사항 ○ 기계․기구 또는 설비의 안전․보건점검에 관한 사항 ○ 관리감독자의 역할과 임무에 관한 사항 ○ 근로자 건강증진 및 산업간호에 관한 사항 ○ 물질안전보건자료에 관한 사항 ○ 기타 안전․보건관리에 필요한 사항 【시행규칙 별표 8의2】 26 26

27 제4장 유해․위험 예방 조치 방호조치 (제33조) 5년이하의 징역 또는 5,000만원이하의 벌금
 제4장  유해․위험 예방 조치 방호조치 (제33조) 유해 또는 위험한 작업을 필요로 하거나 동력에 의하여 작동하는 기계․기구는 유해․위험방지를 위한 방호조치를 하지 아니하고는 이를 양도․대여․설치 또는 사용하거나, 양도․대여의 목적으로 진열해서는 안됨. 방호장치를 제조 또는 수입하는 자는 방호 장치에 대한 안전인증을 받아야 함.    5년이하의 징역 또는 5,000만원이하의 벌금 27 27

28 위험.기계기구의 방호조치(1) 기계 . 기구 방 호 장 치 프레스 및 절단기 방호장치 아세틸렌 및 가스집합용접장치
안전기(역화방지기) 방폭용전기기계기구 방폭구조 전기기계기구 교류아크용접기 자동전격방지기 크레인 과부하방지장치, 권과방지장치, 브레이크장치, 비상정지장치 승강기 과부하방지장치, 리미트스위치, 비상정지장치 조속기, 출입문 인터록크 곤돌라 과부하방지장치, 권과방지장치, 제동장치 리프트 과부하방지장치, 권과방지장치 압력용기 압력방출장치 28 28

29 위험.기계기구의 방호조치(2) 기계 . 기구 방 호 장 치 보일러 압력방출장치, 압력제한스위치 로울러기 급정지장치 연삭기 덮개
목재가공용 둥근톱 반발예방장치, 날접촉예방장치 동력식 수동대패 칼날의 접촉예방장치 산업용 로봇(복합동작) 안전매트 또는 방호울 정전 및 활선작업에 필요한 절연용 기구 절연용 방호구 및 활선작업용 기구 가설기자재 노동부장관이 정하는 적합한 제품 29 29

30 제4장 유해․위험 예방 조치 기계․기구 설비의 안전인증 (제34조)
 제4장  유해․위험 예방 조치 기계․기구 설비의 안전인증 (제34조) ① 노동부장관은 유해 또는 위험한 기계․기구.설비 및 방호장치. 보호구의 (“안전인증대상기계.기구등”) 안전성을 평가하기 위해 안전에 관한 성능과 제조자의 기술 능력.생산 체계 등에 관한 “안전인증기준”을 정하여 고시 가능. 안전인증기준은 안전인증대상기계.기구등의 종류별, 규격 및 형식별로 정함 ②안전인증대상기계.기구등으로서 근로자의 안전.보건에 필요하다고 인정되어 대통령령으로 정하는 것(“의무안전인증대상기계.기구등”)을 제조하는 자는 안전인증기준에 맞는지에 대해 안전인증을 받아야 함. 중고품인 의무안전인증대상기계.기구등을 외국에서 수입할 때는 수입하는 자가 안전인증을 받을 수 있음. ⑤노동부장관은 “안전인증”을 받은 제조자가 안전인증기준을 지키고 있는지 확인해야 함. 확인주기는 3년 이하의 범위에서 정함. 〔전문개정 시행: 부터〕 30 30

31 제4장 유해․위험 예방 조치 자율안전 확인의 신고 (제35조)
 제4장  유해․위험 예방 조치 자율안전 확인의 신고 (제35조) ① 의무안전인증대상기계.기구등이 아닌 안전인증대상기계.기구등으로서 대통령 령으로 정하는 것(“자율안전확인대상기계.기구등”)을 제조 또는 수입하는 자 는 자율안전확인대상기계.기구등의 안전에 관한 성능이 안전기준(“자율안전기준”) 에 맞는 것임을 확인(“자율안전확인”)하여 노동부장관에게 신고해야 함. 다음에 해당하면 신고 면제 가능.    1. 연구.개발을 목적으로 제조.수입하거나 수출을 목적으로 제조하는 경우   2. 안전인증을 받은 경우    3. 타 법령에서 안전성에 관한 검사나 인증을 받은 경우   〔전문개정 〕 31 31

32 제4장 유해․위험 예방 조치 안전검사 (제36조) ① 유해하거나 위험한 기계·기구·설비로서 대통령령으로 정하는 것(“유해·위험
 제4장  유해․위험 예방 조치 안전검사 (제36조)  ① 유해하거나 위험한 기계·기구·설비로서 대통령령으로 정하는 것(“유해·위험 기계등”)을 사용하는 사업주는 유해·위험기계등이 안전에 관한 성능이 검사 기준에 맞는지에 대해 “안전검사”를 받아야 함 [ 부터 시행] 타 법령에서 안전성에 관한 검사나 인증을 받은 경우는 안전검사 면제가능 ② 다음에 해당하는 유해·위험기계 등은 사용해서는 안됨.    1. 안전검사를 받지 아니한 유해·위험기계 등(안전검사가 면제되는 경우 제외)    2. 안전검사에 불합격한 유해.위험기계 등 ③ 안전검사의 신청, 검사 방법 및 검사 주기에 필요한 사항: 노동부령으로 정함. 검사 주기는 유해.위험기계등의 종류, 사용연한(使用年限) 및 위험성을 고려. 기존의 자체검사와 정기검사가 안전검사로 일원화 32 32

33 제4장 유해․위험 예방 조치 자율검사프로그램 안전검사(제36조2)
 제4장  유해․위험 예방 조치 자율검사프로그램 안전검사(제36조2) ①사업주가 근로자대표와 협의하여 검사기준 및 검사방법, 검사주기 등을 충족 하는 검사프로그램(“자율검사프로그램”)을 정하고 노동부장관의 인정을 받아 유해.위험기계의 안전에 관한 성능검사를 실시하면 안전검사를 받은 것으로 봄 자율검사프로그램의 유효기간은 2년임.   ②자율검사프로그램에 따라 검사를 실시하려면 노동부령에 의한 자격.교육이수 및 경험을 가진 자에게 검사를 실시하게 하고 그 결과를 기록. 보존해야 함. ③노동부장관이 지정하는 검사기관(“지정검사기관”)에 위탁 가능 ④노동부장관은 자율검사프로그램의 인정을 받은 자가 다음에 해당하면 인정을 취소하거나, 자율검사프로그램에 따라 검사를 실시토록 명할 수 있음.    1. 거짓이나 부정한 방법으로 자율검사프로그램을 인정받은 경우(인정취소)    2. 자율검사프로그램을 인정받고도 검사를 실시하지 않은 경우    3. 자율검사프로그램의 내용에 따라 검사를 실시하지 않은 경우    4. 자격을 가진 자 또는 지정검사기관이 검사를 실시하지 않은 경우 33 33

34 안전인증 및 검사 대상 구 분 ` 안전인증 : 8종 제조사업장 (안전인증) 설계 · 완성 · 성능검사 : 6종
구 분 변경 전 변경 후 ` 제조사업장 (안전인증) 안전인증 : 8종 - 프레스, 전단기, 압력용기 크레인, 리프트, 로울러기, 사출성형기, 고소작업대 설계 · 완성 · 성능검사 : 6종 - 프레스, 전단기, 압력용기, 크레인, 리프트, 로울러기 자율안전확인신고 : 3종 - 원심기, 공기압축기, 곤도라 사 용 (안전검사) 안전검사 : 12종 - 프레스, 전단기, 크레인, 리프트, 압력용기, 곤돌라, 원심기, 국소배기장치, 화학설비, 건조설비, 로울러기, 사출성형기 ★ 자율검사프로그램 정기검사 : 2종 - 크레인, 압력용기 자체검사 : 16종 - 승강기, 보일러, 아세틸렌 용접장치, 가스집합용접장치, 공기압축기 등

35 제4장 유해․위험 예방 조치 제5장 감독과 명령 물질안전보건자료(제41조) 작업환경측정(42조) 건강진단(43조)
 제4장  유해․위험 예방 조치 물질안전보건자료(제41조) 작업환경측정(42조) 건강진단(43조) 건강관리수첩(44조)  제5장  감독과 명령 위해위험방지계획서 제출(48조) 안전보건진단(49조) 공정안전보고서 심사, 확인 및 평가(49조의2) 안전보건개선계획(50조) 감동상의 조치(51조) 35 35

36 사고성 재해 3대 다발재해 발생현황 전도 20,184 명 % 협착 16,174 명 % 추락 13,589 명 % 전체, 97,821명의 재해자와 2,181명의 사망자 발생 3대 다발재해가 전체재해의 51% 차지

37 전도재해 발생현황 연도별(05년~09년) 전도재해 현황 구분 재해자수 전체 전도 평균 91,819 17,264 2009년
▶ 5년간 산업현장에서 발생한 평균 재해자수(91,819명) 중 전도로 발생한 재해자수(17,264명)는 약 18.8% 차지함. 구분 재해자수 전체 전도 평균 91,819 17,264 2009년 97.821 20,184 2008년 95,806 18,527 2007년 90,147 16,231 2006년 89,910 16,305 2005년 85,411 15,071

38 동영상 (전도)

39 동영상 (전도)

40 협착재해 발생현황 연도별(05년~09년) 협착재해 현황 구분 재해자수 전체 협착 평균 91,819 16,102 2009년
▶ 5년간 산업현장에서 발생한 평균 재해자수(91,819명) 중 협착으로 발생한 재해자수(16,102명)는 약 17.5% 차지함. 구분 재해자수 전체 협착 평균 91,819 16,102 2009년 97,821 16,174 2008년 95,806 15,250 2007년 90,147 15,881 2006년 89,910 16,649 2005년 85,411 16,557

41 추락재해 발생현황 연도별(05년~09년) 추락재해 현황 구분 재해자수 전체 추락 평균 91,819 12,390 2009년
▶ 5년간 산업현장에서 발생한 평균 재해자수(91,819명) 중 추락으로 발생한 재해자수(12,390명)는 약 13.5% 차지함. 구분 재해자수 전체 추락 평균 91,819 12,390 2009년 97,821 13,589 2008년 95,806 14,027 2007년 90,147 11,834 2006년 89,910 11,687 2005년 85,411 10,814

42 동영상 (추락 1)

43 동영상 (추락 2)

44 생활속의 3대 다발재해

45 제8조 (추락 등의 방지) 제3조 (작업장의 바닥) <산업안전기준에 관한 규칙>
넘어지거나 미끄러지는 등의 위험이 없도록 작업장바닥을 안전하고 청결한 상태로 유지하여야 한다. 제3조 (작업장의 바닥) 작업장이나 기계·설비의 바닥·작업발판 및 통로 등의 끝이나 개구부로부터 근로자가 추락하거나 넘어질 위험이 있는 장소에는 제7조의2의 규정에 의한 안전난간, 울, 손잡이 또는 충분한 강도를 가진 덮개  등을 설치하는 등 필요한 조치를 하여야 한다. 제8조 (추락 등의 방지)

46 제7조의2 [안전난간의 구조 및 설치요건] 근로자의 추락 등에 의한 위험을 방지하기 위하여 안전난간을
설치하는 때에는 다음 각호의 기준에 적합한 구조로 설치하여야 한다. 1. 상부난간대·중간난간대·발끝막이판 및 난간기둥으로 구성할 것 2. 상부난간대는 바닥면·발판 또는 경사로의 표면으로부터 90cm 이상 120cm 이하에 설치하고, 중간난간대는 상부난간대와 바닥면 등의 중간에 설치할 것 3. 발끝막이판은 바닥면 등으로부터 10cm 이상의 높이를 유지할 것(물 체가 떨어지거나 날아올 위험이 없거나 그 위험을 방지할 수 있는 망을 설 치하는 등 필요한 예방조치를 한 장소를 제외한다) 4. 난간기둥은 상부난간대와 중간난간대를 견고하게 떠받칠 수 있도록 적정 간격을 유지할 것 5. 상부난간대와 중간난간대는 난간길이 전체에 걸쳐 바닥면 등과 평행을 유지할 것 6. 난간대는 지름 2.7센티미터 이상의 금속제파이프나 그 이상의 강도를 가진 재료일 것 7. 안전난간은 임의의 점에서 임의의 방향으로 움직이는 100kg 이상의 하중에 견딜 수 있는 튼튼한 구조일 것

47 제14조 [통로의 설치] 제15조 [통로의 조명] 제16조 [옥내통로]
① 작업장으로 통하는 장소 또는 작업장내에는 근로자가 사용하기 위한 안전한 통로를 설치하고 항상 사용가능한 상태로 유지하여야 한다. ② 통로의 주요한 부분에는 통로표시를 하고, 근로자가 안전하게 통행할 수 있도록 하여야 한다. 제14조 [통로의 설치] 근로자가 안전하게 통행할 수 있도록 통로에 75럭스 이상의 채광 또는 조명시설을 하여야 한다. 다만, 갱도 또는 상시통행을 하지 아니하는 지하실 등을 통행하는 근로자로 하여금 휴대용 조명기구를 사용하도록 한 때에는 그러하지 아니하다. 제15조 [통로의 조명] ① 옥내에 통로를 설치하는 때에는 걸려 넘어지거나 미끄러지는 등의 위험이 없도록 하여야 한다. ② 통로에 대하여는 통로면으로부터 높이 2m 이내에는 장애물이 없도록 하여야 한다. 제16조 [옥내통로]

48 제20조 [사다리식 통로의 구조] 5. 사다리의 상단은 걸쳐놓은 지점으로부터 60cm 이상 올라가도록 할 것
1. 견고한 구조로 할 것 2. 발판의 간격은 동일하게 할 것 3. 발판과 벽과의 사이는 15cm 이상의 간격을 유지할 것 4. 사다리가 넘어지거나 미끄러지는 것을 방지하기 위한 조치를 할 것 5. 사다리의 상단은 걸쳐놓은 지점으로부터 60cm 이상 올라가도록 할 것 6. 사다리식 통로의 길이가 10m 이상인 때에는 5m 이내마다 계단참을 설치할 것 7. 이동식 사다리식 통로의 기울기는 75도 이내로 할 것 8. 고정식 사다리식 통로의 기울기는 90도 이하로 하고 , 높이 7m 이상인 경우 바닥으로부터 높이가 2.5m 되는 지점부터 등받이울을 설치할 것

49 제32조 [원동기·회전축 등의 위험방지] ① 기계의 원동기·회전축·기어·풀리·플라이 휠·벨트 및 체인 등 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있는 부위에는 덮개·울·슬리브 및 건널다리 등 설치 ② 회전축·기어·풀리 및 플라이휠 등에 부속하는 키·핀 등의 기계요소는 묻힘형으로 하거나 해당 부위에 덮개 설치 ③ 벨트의 이음부분에는 돌출된 고정구 사용 금지 ④ 건널다리에는 안전난간 및 미끄러지지 아니하는 구조의 발판 설치

50 제37조 [정비 등의 작업시의 운전정지 등] ① 공작기계(날 부분을 제외한다)·수송기계·건설 기계 등의 정비·청소·급유·검사·수리 기타 이와 유사한 작업을 함에 있어서 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있는 때에는 당해 기계의 운전을 정지하여야 한다. 다만, 기계의 운전 중에 작업을 하지 아니하면 안 되는 경우로서 위험한 부위에 덮개를 설치하는 등 필요한 조치를 한 때에는 그러하지 아니하다. ② 기계의 운전을 정지한 때에는 다른 사람이 당해 기계를 운전하는 것을 방지하기 위하여 당해 기계의 기동장치에 잠금 장치를 하고 그 열쇠를 별도관리하거나 표지판을 설치하는 등 필요한 방호조치를 하여야 한다. ③ 작업하는 과정에서 적절하지 아니한 작업방법으로 인하여 기계가 갑자기 가동될 우려가 있는 때에는 작업지휘자를 배치하는 등 필요한 조치를 하여야 한다. ④ 기계·기구 및 설비 등의 내부에 압축된 기체 또는 액체 등의 방출로 인하여 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있는 때에는 제1항 내지 제3항의 규정에 의한 조치 외에도 압축된 기체 또는 액체 등을 미리 방출시키는 등 위험방지를 위하여 필요한 조치를 하여야 한다.

51 제40조 [방호장치의 해체금지] ① 위험한 기계·기구 또는 설비 에 설치한 방호장치를 해체하거나 사용을 정지하여서는 아니된다. 다만, 방호장 치의 수리·조정 및 교체 등의 작업을 하는 때 에는 그러하지 아니하다. ② 방호장치에 대하여 수리·조정 또는 교체 등 의 작업을 완료한 후에는 즉시 방호장치를 원상태로 하여야 한다.

52 화재/폭발의 이론 화학물질의 위험성 - 화학물질로 인한 사고는 화재•폭발 및 독성물질의 누출과 같은 중대산업사고
중대산업사고의 피해 - 근로자 - 인근주민 - 환경 및 생태계 - 시설파괴 - 국가경제타격

53 연소 및 소화의 기본원리 연소(화재)의 3각형 ▲ 한변이라도 탈락 : 소화 ▲ 모든 변이 접속 : 연소(화재)
질식소화법 (차단소화법) 냉각소화법 제거소화법 ▲ 모든 변이 접속 : 연소(화재) 산소, 점화원, 가연물의 요소가 결합하면 화재가 발생 ▲ 한변이라도 탈락 : 소화 산소, 점화원, 가연물의 3요소 중 하나 이상을 제거하거나 격리시키면 불이 꺼짐

54 연소범위(폭발범위) ▶ 가연물, 산소, 점화원의 3요소가 있어도 불이 붙지 않고 공기 중에 가연성가스가 일정범위 이내로 함유되어 있어야 연소가 가능한 경우가 있는데 이를 연소범위 또는 폭발범위라고 함 (예 : 수소는 공기 중 농도가 4%이하이거나 75%이상인 경우 화재•폭발이 발생하지 않음) 폭발하한(4%) 폭발상한(75%)

55 인화점과 발화점 ▶ 인화점 액체 표면에서 증발이 일어나 연소범위의 혼합물을 만들어 점화가 가능한 가장 낮은 온도를 말함
액체 표면에서 증발이 일어나 연소범위의 혼합물을 만들어 점화가 가능한 가장 낮은 온도를 말함 ▶ 발화점 별도의 점화원이 없어도 가연성 물질을 계속 가열하면 일정온도에 도달 시 불이 붙게 되는 온도

56 위험물의 종류 및 관리 가. 인화성 물질 ▶ 대기압하에서 인화점이 섭씨 65도 이하인 가연성 액체
- 가솔린, 아세트알데이드, 노말헥산, 아세톤 - 메틸알코올, 에틸알코올, 등유, 경유 등 ▶ 화기나 열원으로부터 멀리하고 통풍이 잘되고 차가운 장소에 용기의 뚜껑을 닫아 증기가 누출되지 않도록 보관

57 위험물의 종류 및 관리 나. 가연성 가스 ▶ 폭발한계농도의 하한이 10%이하 또는 상하한의 차가 20%이상인 가스
- 수소, 아세틸렌, 에틸렌, 메탄, 에탄, 프로판, 부탄 등 ▶ 화기, 충격, 마찰, 전기설비, 정전기 등과 같은 점화원을 피하고 통풍이 잘 되는 차가운 장소에 보관

58 위험물의 종류 및 관리 다. 부식성 물질 ▶ 금속 등을 쉽게 부식시키고 인체에 접촉하면 심한 상해(화상)를 입히는 물질
- 농도가 20%이상인 염산, 황산, 질산 등 - 농도가 60%이상인 인산, 아세트산, 불산 등 - 농도가 40%이상인 수산화나트륨, 수산화칼륨 등 ▶ 취급할 때 반드시 보호구를 착용하고, 황산과 같은 물질은 물과 접촉하면 격렬하게 반응하여 작업자에게 화상 위험

59 위험물의 종류 및 관리 라. 독성 물질 ▶ LD50(경구,쥐)이 200mg/kg(체중) 이하 - 시안화수소, 다이옥신 등
- 디아밀아민 등 ▶ LC50(쥐, 4시간흡입)이 2,000ppm이하(체중) - 포스겐, 일산화탄소, 암모니아 등 => LD(Lethal Dose)50 : 실험동물의 50%를 사망시킬 수 있는 양 => LC(Lethal Concentration)50 : 실험동물의 50%를 사망시킬 수 있는 농도

60 허용농도(TLV-Threshold Limit Value)
▶ 시간가중평균노출기준(TWA) - 일주일에 40시간, 하루에 8시간씩 정상근무할 경우 아무런 영향을 주지않는 최고 평균 농도 - 1일 8시간작업 기준 - 유해요인의 측정치에 발생시간을 곱하여 8시간으로 나눈 값 ▶ 단시간노출기준(STEL) - 1회 15분간 유해요인에 노출되는 기준 - 1회 노출간격이 1시간 이상인 경우 1일 작업시간 동안 4회까지 노출이 허용되는 기준 ▶ 최고노출기준(C) - 1일 작업시간동안 잠시라도 노출되어서는 안되는 기준

61 불활성화 불활성화 : 가연성 혼합가스에 질소, 이산화탄소 등의 불활성가스를 주입하여 산소농도를 MOC 이하로 유지
MOC(Minimum Oxygen Concentration) - 최소산소농도 - 화염을 전파하기 위하여 필요한 최소한의 산소 농도 - 많은 가스의 MOC는 보통 10%, 분진은 약 8% 정도 - 산소농도의 제어점은 MOC보다 4% 낮은 농도

62 점화원의 종류 가. 기계적 점화원 ▶ 충격 및 마찰 : 마찰, 불꽃, 비방폭공구
▶ 단열압축 : 단열 압축시 온도상승으로 자연발화, 폭발

63 점화원의 종류 나. 전기적 점화원 ▶ 전기불꽃 : 전기적 접속 및 단락시 발생 ▶ 정전기 : 분무대전, 마찰대전

64 점화원의 종류 다. 열적 점화원 ▶ 나화(직접화염) : 화로, 성냥, 담뱃불 등
▶ 고온표면 : 전열 및 고열액체 또는 가열공기나 가열증기로 가열된 고체 표면 ▶ 복사열 : 대형 발열체, 햇빛 등의 렌즈효과 복사열 가연물누적 가열로 버너 금속용해조

65 점화원의 종류 라. 자열 발화 ▶ 발생한 에너지가 그 계에서 제거되지 않고 열로 축적되어 발화온도에 도달하게 됨으로서 스스로 점화를 일으키는, 열의 방출을 동반한 느린 산화공정 가솔린 정제탑 자연발화의 원인인 패킹

66 최소 점화에너지(MIE) MIE : Minimun Ignition Energy 처음 연소에 필요한 최소에너지
많은 탄화수소의 MIE는 약 0.25mJ - 메탄 : 0.29mJ - 프로판 : 0.26mJ - 철분진 : 0.12mJ 방전에너지 - 융단 위를 걸음으로서 발생된 정전기 : 22mJ - 플러그의 스파크 : 25mJ

67 공 드럼 폭발 o 잔류물질 : 200g(가정) o 인화성 물질의 평균 - 연소열 : 10,000kcal/kg
- 폭발효율 : 50% o 폭발에너지 : 0.2 * 10,000 * 0.5 = 1,000kcal o = 0.9kg TNT * TNT 1kg=1,120kcal

68 사고사례 2009년 6월 12일 15:10분경 대전광역시 소재 재활용품 수집, 분리업체인 OOOO에서
LPG-산소 용단기로 200L 용기 공드럼을 절단하기 위해 가열중 내부의 인화성증기가 폭발하여 비래한 드럼 뚜껑이 피재자의 목과 머리를 가격하여 사망한 재해

69 재해원인 공드럼내 인화성물질이 잔류한 상태에서 용단작업 수행
- 밀폐된 공드럼 내부에 유류 등의 인화성물질이 잔류하는 상태에서 인화성물질을 제거하지 않고 용단 작업

70 폭발위험장소 및 방폭구조전기기계기구 목적 : 전기적 점화원 제거
가스폭발위험장소 : 인화성액체의 증기 또는 가연성가스 등을 제조, 취급 또는 사용하는 장소 분진폭발위험장소 : 가연성분진 등을 제조, 사용하는 장소 폭발위험장소에서는 증기, 가스 또는 분진에 대하여 적합한 방폭성능을 가진 방폭구조의 전기기계기구 사용

71 가스폭발위험장소의 분류 0종 장소 : 인화성액체의 증기 또는 가연성가스에 의한 폭발위험이 지속적으로 또는 장시간 존재하는 장소
- 용기, 장치, 배관 등의 내부 1종 장소 : 정상 작동상태에서 폭발위험분위기가 존재하기 쉬운 장소 - 맨홀, 벤트, 피트 등의 주위 2종 장소 : 정상 작동상태에서 폭발위험분위기가 존재할 우려가 없으나, 존재할 경우 그 빈도가 적고 단기간만 존재할 수 있는 장소 - 가스켓, 패킹 등의 주위

72 방폭구조전기기계기구의 표기 Ex d IIA IP54 IP 54 내 압 - 특수방진 e ia SDP DP XDP 방폭구조 기호
내 압 - 특수방진 e ia SDP DP XDP 방폭구조 기호 분류 B A C 분 진 12 11 13 산 업 용 II 가 스 & 증 기 IIA T1 T2 . T6 발화도 IP54 보호등급 IP 54

73 폭발성가스의 분류 ⅡA 아세톤 암모니아 일산화탄소 에탄 초산 톨루엔 프로판 벤젠 메탄 에타놀 초산인펜틸 1-부타놀 무수초산
T1 T2 T3 T4 T5 T6 ⅡA 아세톤 암모니아 일산화탄소 에탄 초산 톨루엔 프로판 벤젠 메탄 에타놀 초산인펜틸 1-부타놀 무수초산 부탄 클로로벤젠 에틸렌 초산비닐 프로필렌 가솔린 헥산 2-부타놀 이소프렌 헵탄 염화부틸 아세트알데히드 디에틸에테르 옥탄 아질산에틸 ⅡB 석탄가스 부타디엔 황화수소 ⅡC 수성가스 수소 아세틸렌 이황화탄소 질산에틸

74 용접•용단 작업 <위험요인> 아세틸렌, LPG 등 가연성가스 누출시 점화원에 의해 화재, 폭발
아세틸렌은 산소 없이도 분해폭발 주위에 가연물이 있다면 비산되는 용접불티에 화재 탱크 등 밀폐용기는 잔류하는 위험물질에 의한 폭발 밀폐공간에서 용접작업은 화기부족으로 화재, 폭발 위험이 높을 뿐 아니라 질식, 중독 위험

75 용접·용단시 발생되는 비산불티의 특성 작업 시 수천개가 발생·비산 비산불티는 수평방향으로 약 11m정도까지 흩어짐
축열에 의하여 상당시간 경과 후에도 불꽃이 발생 3,000℃이상의 고온체 산소의 압력, 절단속도, 절단시의 종류 및 방향, 풍속 등에 불티의 양과 크기가 달라짐 발화원이 될 수 있는 불티의 크기는 직경이 0.3~3m 정도임 용접·용단 시 발생되는 비산불티는 수평방향으로 약 11m까지 흩어짐을 고려하여 작업

76 용접불티에 의한 화재(1)

77 사고내용 장소 : 울산광역시 소재 0000화학㈜ 일시 : 2009년 3월 12일 15시 17분경(2월 19일부터 3월 27일까지 정기 보수 기간) 열병합발전설비에서 배출되는 배기가스를 세정하는 탈황탑 상부의 열교환기(배기가스 중의 수분으로 인한 흰 연기를 제거하기 위한 가열기) Tube를 보수하기 위해 용단 작업 중 발생한 불티에 의해 탈황탑 내부의 FRP Lining 및 PP재질의 Packing이 인화되어 화재가 발생함.

78 사고사진

79 용접불티에 의한 화재(2)

80 사고개요 장소 : 전남 여수시 소재 OO화학㈜ 일시 : 2006년 3월 21일 10시경
제립탑 상부에 위치한 안전난간 산소절단 작업중 용접불티가 수평거리 7.8m, 수직거리 4m 하단에 위치한 블러워팬에 유입되어 공해방지용 필터 충진제(플라스틱 소재 : 폴리프로필렌)에 착화

81 사고원인 화기작업임에도 작업지시서 미 발행 작업지역내 가연성물질 존재 유무 미 확인
화기 작업장 방염포 등 불티 비산방지조치 미실시

82 제립탑 상부 단면도

83 가스용기 관리 다음 장소에 설치, 저장 또는 방치 금지 - 통풍 또는 환기가 불충분한 장소
- 화기를 사용하는 장소 및 그 부근 - 위험물질 취급 장소 및 그 부근 용기의 온도 40 ℃이하 유지 전도의 위험이 없도록 할 것 충격을 가하지 않도록 할 것 운반할 때 캡을 씌울 것 사용시 용기 마개에 부착된 유류 및 먼지 제거 밸브 개폐는 서서히 사용전 또는 사용중인 용기와 그 외의 용기 구별 아세틸렌 용기는 세워 둘 것 용기의 부식, 마모 또는 변형상태 점검후 사용

84 질소용기 운반 중 파열 부산의 가스충전소에서 고압가스 용기 저장소에서 작업자 2명이 질소가스 충전용기를 옮겨 트럭에
싣던 중 용기가 파열되어 2명 모두 사망 * 전도방지 * 충격금지 * 검사기간 초과금지 * 묶어서 보관 사용

85 공기저장용기의 폭발에너지 계산 (공기, 20℃, 150기압, 50 liter)
We = (P1V1)/(r-1)*(1-(P2/P1)(r-1)/r) = 151atm*0.05m3/( ) * (1-1/151) (0.4/1.4) = 450 kcal = 450/1,120 kg TNT = 0.45 kg TNT

86 아세틸렌 특성 - 자기분해성 가스 - 폭발하한계(LEL) : 2.5%, 폭발상한계(UEL) : 100%
- 자연발화온도 : 305C 아세틸렌 용기 - 아세틸렌은 고압하에서 작은 자극에도 분해폭발 => 압축가스 혹은 액화가스로 저장, 운반 불가능 - 용기에 다공성물질 충전 - 아세톤, DMF 등의 용제 침윤 - 용제에 아세틸렌을 용해 - 반드시 용기는 세워서 보관

87 가스 및 산소 농도 측정 - 산소농도 : 18% 이상 - 가연성 : LEL의 25% 미만
용기내 주기적으로 농도 측정 및 기록 관리 독성가스가 체류하거나 불활성가스가 정체할 염려가 있는 장소 용기내부 수직방향 및 수평방향으로 각각 3곳 이상 ※ 넓은 장소에는 수직, 수평방향으로 약 5m이내 작업자가 출입하는 장소 산소농도측정기, 가스농도측정기의 주기적으로 검정 실시 - 산소농도 : 18% 이상 - 가연성 : LEL의 25% 미만 - 독성 : 허용농도(TLV-TWA) 이하 - 측정위치(깊이, 넓이, 가스비중 고려) - 측정시간(흡입관 길이에 따라 다름)

88 가연성 가스누출감지기 읽기 눈금: 0 – 100% 100%의 기준?
눈금: 0 – 100% %의 기준? LEL(LFL): Lower Explosion Limit Value UEL(UFL): Upper Explosion Limit Value CH4 : 5 – 15% CH4를 측정한 결과 측정기의 눈금 75% 5 x 0.75 = 3.75%

89 중대산업사고 발생 현황 재해의 종류 1996년도부터 2007까지 총 124건 사망 83명, 부상 313명
산업재해 : 근로자가 업무에 관계되는 건설물, 설비, 원재료, 가스, 증기, 분진 등에 의하거나 작업 기타 업무에 기인하여 사망 또는 부상하거나 질병에 이환 중대재해 : 산업재해중 사망 등 재해의 정도가 심한 다음 재해 - 사망자가 1인 이상 발생 - 3월 이상 요양을 요하는 부상자가 동시에 2인 이상 - 부상자 또는 직업성질병자가 동시에 10인 이상 발생 중대산업사고 : 유해, 위험물질의 누출, 화재, 폭발 등으로 근로자에게 즉시 피해를 주거나 인근지역에 피해

90 최근 여수산단 중대산업사고 현황 년도 계 사망자 부상자 2000 38 7 31 2001 8 6 2 2002 - 2003 11
(단위 : 명) 년도 계 사망자 부상자 2000 38 7 31 2001 8 6 2 2002 - 2003 11 9 2004 3 2005 68 2006 2007 2008

91 최근 여수산단 중대산업사고 사례 (단위 : 명) 연번 일자 사고개요 사고원인 사망 부상 비고 1 ‘00.08.24
MEK-PO 분해 폭발 부적절한 중화 7 31 2 ‘ 황산탱크 폭발 탱크내 수소 잔류 - 3 ‘ 납사저장탱크 화재 탱크내부 납사 잔류 4 ‘ 수소배관 폭발 배관내 수소 미제거 5 ‘ 가성소다 세척드럼 내부폭발 위험물 제거 미흡 6 ‘ PE반응기 헥산누출 폭발 작업절차 미준수 ‘ LP 저장탱크 청소중 폭발 8 ‘ 반응기 맨홀 개방중 충격 사망 절차 미준수 9 ‘ 황제거반응기 촉매 교체중 폭발 변경관리절차 미준수 10 ‘ 염화수소 누출 안전운전절차 미준수 68 센터개소

92 최근 여수산단 중대산업사고 사례(계속) (단위 : 명) 연번 일자 사고개요 사고원인 사망 부상 비고 11 ’06.01.06
급냉오일 누출 및 화재 작업자 부주의 - 3 12 ’ 열매유 증기화 탱크 자켓 파열 설계 결함 및 유지관리 미흡 전주 13 ’ 반응기 내부 톨루엔 증기 폭발 안전운전절차 미흡 1 14 ’ 아민 임시 저장조 파열 설비 유지관리 미흡 2 15 ’ 충진물 교체 작업중 화재 질소 퍼지 후 가스 농도 확인 방법 부적절 16 ’08.5.3 안전밸브를 통한 염화수소 누출 정전으로 인한 가동정지 과정에서 과압 발생 17 ’ 보온제 해체 과정에서 혼합 C2 누출에 의해 화재 발생 안전작업허가 절차 미준수 18 ’ 에탄올 추출기에 분말 원료 투입과정에서 화재 에탄올 증기를 제거하지 않고 분말 원료 투입 4

93 Light Polymer 원료탱크 폭발 사고개요 - 2004년 4월 OO산업㈜ 에서
- 원료저장탱크 내부 바닥의 슬러지를 제거작업중 - 탱크내부에 체류되어 있던 저장물질의 증기가 폭발하여 - 1명 사망, 1명 부상한 재해

94 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
- N-도데칸(42-52%), C16(23-27%), C8(15-20%), C16(5-16%)로 구성된 혼합물 - 분자식 : C16H26 - 폭발한계 : 0.6%(LEL) - 인화점 : 26℃ - 발화점 : 203℃ - 증기압 :

95 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
사고발생설비 - Light Polymer 저장탱크(FB-302) - 크기 : ID 6,500 X TL 5,800 - 재질 : A283-C 탄소강(두께 6mm) - 운전온도/압력 : AMB/ATM - 설계온도/압력 : 60℃/250mmAq * 탱크내부가 격벽으로 분리됨

96 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
작업현황 - 원료저장탱크의 LP용액 배출 - 내부의 잔류 LP를 면걸레 및 쓰레받기를 사용 배출 - 탱크바닥의 미량 찌꺼기(Sludge)를 제거하기 위해 걸레로 탱크바닥을 닦아내던 중, - 탱크가 폭발하여 입조 작업중이던 작업자 화상, 맨홀 밖의 보조작업자 사망

97 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
직접원인 o 공기(산소) - 맨홀 등을 통해 대기중 공기 내부 유입 o 가연물 - 탱크내부에 잔류하던 LP 및 Sludge 증기 (강제퍼지 미실시, 자연환기만 실시) - 격벽으로 분리된 우측 저장탱크의 LP가 증발하여 이동 o 점화원 - 금속의 충돌에 의한 불꽃(철양동이) - 휴대용랜턴 - 정전기(에폭시코팅된 탱크바닥면과 폴리에스테르가 일부 함유된 면걸레의 상호 마찰)

98 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
간접원인 o 텡크내부 퍼지미흡 - 탱크우측의 LP 미배출, 자연환기 실시 o 가연측정 미실시 및 안전작업허가서 기재 누락 - 작업허가서에 산소농도(21%)만 기록, 가연성가스 농도 미측정 o 물질안전정보 제공 미흡 - 물질안전정보 제공이 미흡하여 작업자가 폭발의 위험성 및 정전기에 의한 점화가능성 인지 못함

99 Light Polymer 원료탱크 폭발(계속)
재해예방대책 o 탱크내의 위험물질 제거 철저 - 격벽으로 분리된 탱크의 경우 내부 위험물질 모두 배출 - 입조작업전 강제송풍과 배풍을 동시에 실시 - LP와 같은 인화성물질 제거시 스티밍(Steaming)을 실시해야 벽이나 Sludge속에 존재하는 가연성 성분 제거 가능 o 가스농도 측정 - 탱크 입조 작업전, 작업중 수시로 가연성가스 및 산소농도 측정 o 방폭형 랜턴 사용 o 작업지시서에 물질안전정보 제공 o 제전복 착용

100 반응기 맨홀 개방중 사망 사고개요 - 2004년 6월 OOOO 에서 - 반응기 내부 분석시료 채취작업을 위해 맨홀 개방중
- 내부잔압에 의해 덮개가 순간적으로 열리면서 - 가슴에 충격을 받아 사망한 재해임

101 반응기 맨홀 개방중 사망(계속) 사고발생설비 o MBS 중합 반응기(RE-5551A) o 반응기 - 5,630mm Height
- 3,500mm Dia. o 맨홀덮개(Hinge Type) - 지름 : 650mm - 두께 : 50mm - 무게 : 약 130kg

102 반응기 맨홀 개방중 사망(계속) 반응기 분석 시료 채취작업 - 반응완료(운전중 압력:1.6kgf/cm2G, 온도 : 50℃)
- 반응기 압력 제거 - 반응기 맨홀 크램프 해체 작업 - 크램프 해체중(크램프 1개 미제거) 내부 잔압(1kg/cm2)에 크램프 볼트가 이탈되어 덮개와 충돌하여 사망

103 반응기 맨홀 개방중 사망(계속) 직접원인 : 반응기 개방시 내부 압력제거 미흡 간접원인
- 반응기 압력계 위치 부적절 : 개방 작업 반대위치에 설치 - 맨홀 덮개 해체 방법 부적절 : 각종 맨홀의 크램프는 전체적으로 조금씩, 위험물 및 압력의 존재여부 확인 후 해체하여야 하나, 힌지의 반대편에 설치된 크램프 1개를 제외한 나머지 크램프를 해체함 - 작업절차 미준수 : 조정실 지시에 의해 맨홀을 개방하여야 하나 절차서의 내용을 숙지하지 못하고 개방함

104 반응기 맨홀 개방중 사망(계속) 재해예방대책 - 이중확인 : 반응기 압력을 조정실과 현장에서 이중확인
- 이중확인 : 반응기 압력을 조정실과 현장에서 이중확인 - 압력계 위치 조정 : 맨홀 덮개 개방작업 위치에서 보이도록 설치 - 압력배출 배관 수동 개방 : 반응기 맨홀 개방전 배출밸브에 설치된 우회배관의 수동밸브를 이용 압력 방출 - 작업절차서 준수 철저 : 이중확인 및 수동개방

105 벌크로리 폭발 사고개요 - 재해자가 벌크로리에서 호퍼로 원료(Pellet type PS) 이송작업중
- 벌크로리 상부 탱크 전미가 파열되어 - 그 반발력에 의해 떨어진 후미 경판에 충돌하여 사명 80M3 Hopper Air Compressor A B C

106 사고원인 기술적 원인 - 벌크로리 설계압력 이상의 토출압력을 가진 공기압축기 사용
(벌크로리 설계압력 2kg/cm2, 공기압축기 토출압력 5kg/cm2) - 벌크로리 수리중 용접 불량 관리적 원인 - 작업절차 미준수 (차량에 부착된 공기압축기(토출압력 1.9kg/cm2) 미사용 – 연료비 절감과 하역 시간 단축) - 검사 비대상 (벌크로리도 압력용기에 해당하나 이동식으로 검사대상에서 제외)

107 공기공급 과정 탱크상부 B (Normal Open) (미사용) 차량 Compressor C 배출 배관(Hopper) A
PG 배출 배관(Hopper) 탱크상부 외부 Compressor 차량 Compressor B (Normal Open) A C (미사용) (사용)

108 재해예방대책 설계목적에 적합한 기기의 사용 - 벌크로리 설계압력 이내의 토출압력을 가진 차량에 탑재된 공기압축기 사용
용접작업 관리 철저 자체검사 강화 - 이동식 압력용기에 대한 자체검사 강화

109 파열된 벌크로리 동체

110 충진물 교체 작업중 화재 사고개요 - 2007년 11월 23일(금) 14:35분경
- 전남 여수시 소재 OOOO 큐멘 제조 공장에서 - 협력업체 소속의 피재자가 - 벤젠 공급 라인상에 설치된 벤젠의 불순물을 제거하는 용기 내부의 충진물(Clay, 백토류) 교체작업중 - 충진물을 하부 맨홀에서 천으로 제작된 호스를 통해 3m 이하의 프레콘백으로 이송하던 중 프레콘백에서 화재가 발생하여 호스를 통해 재해자에게 전달되어 사망함

111 충진물 교체 작업중 화재(계속) <사고물질> <사고발생물질> 사고물질 분자식 폭발범위 인화점 발화점 비점
비중 벤젠 C6H6 1.2~7.8% -11℃ 498℃ 80℃ 2.8/0.88 <사고발생물질> 설비명 크기 (mm) 부피/충진물량 (m3 ) OP/DP (kg/cm2G) OT/DT (℃) Benzene Feed Guard BED 2,200ID 5,500TT 23.8/15.2 13.3/ 20&FV 30/120

112 충진물 교체 작업중 화재(계속) 규멘 제조 공정 - 과잉의 벤젠과 프로필렌이 제오라이트 촉매하에서 반응하여 큐멘 생성

113 충진물 교체 작업중 화재(계속) 운전상황 - 11.21 15:00 FD-1105B를 공정과 분리
:30 가연성가스 농도(0.0%) 측정 및 맹판 2개 삽입 :00 안전작업허가서 승인 :00 용기 맨홀 개방(상부 및 측면 하부) :30 충진물 배출 작업 시작 :00 가연성가스 농도(0.0%) 측정 및 오후 작업 시작 :35 화재 발생 :55 화재 진압 완료 :00 재해자 사망

114 충진물 교체 작업중 화재(계속) 재해 발생 상황

115 충진물 교체 작업중 화재(계속) 사고 원인 (1) 가연물 : 충진물 내부에 잔류하고 있는 벤젠
- 질소 퍼지 방법 부적절 : 3/4” 노즐에 호스 연결 => 편류 발생 - 질소 퍼지 시간 부족 : 37시간 - 맹판 작업시기의 부적절 : 퍼지 후에 맹판 설치 - 퍼지 결과 잔류 벤젠 농도 확인 방법 부적절 : 맨홀 주위 가연성가스 농도 측정 => 용기 내부의 벤젠 잔류 확인 방법이 없음 (2) 점화원 : 정전기 - 충진물과 충진물, 충진물과 호스 사이의 마찰(상대 습도 36.5%) (3) 산소 : 공기중의 산소

116 충진물 교체 작업중 화재(계속) 동종사고 방지 대책 (1) 가연물 관리
- 충분한 퍼지 : 3/4” 임시 고무 호스 => 1.5” 영구 배관 - 퍼지 매체를 스팀으로 변경 : 스팀의 열용량이 큼 - 맹판 삽입 시기 변경 : 질소 퍼지 전 삽입 - 퍼지 결과 잔류 벤젠 농도 확인 방법 : 배출되는 퍼지가스의 온도 측정 => 벤젠의 비점(80℃) 이상 (2) 점화원 관리 - 작업도구의 재질 변경(Non-Sparking 재질의 삽) - 충진물 이송 방법 변경(Non-Sparking 재질의 플랙스블 호스)

117 충진물 교체 작업중 화재(계속)

118 LPG 호스 파손에 의한 폭발 사고개요 - 2007년 8월 13일 10시 15분경 - 전남 영암군 소재 OOOO중공업㈜ 내에서
- 해치커버가 약 2m 상부로 부양되었다가 떨어졌으며 - 이로인해 1명 사망하고 10명이 부상당한 재해

119 LPG 호스 파손에 의한 폭발(계속) 사고 원인 - LPG 호스가 용접불티에 의해 파손
휴식 전에 연결해놓은 호스가 용접불티에 의해 파손되어 휴식 기간중에 다량 누출됨 재해 예방 대책 - 작업전 안전점검 철저 점화전에 LPG누출 여부 확인 - 작업장 정리정돈 철저 작업하거나 휴식중 용접불티 등의 관리 철저

120 LPG 호스 파손에 의한 폭발(계속) 호스의 손상부 해치커버 가스가 체류된 해치커버 하부

121 액화산소 충전중 화재 사고개요 - 2007년 12월 14일 03:40분경
- 광주광역시 남구 소재 OOOO병원 내 액체산소저장소에서 - OOOO(주) 소속 피재자가 액체산소탱크에 액체산소 충전 과정에서 - 압력조절을 위해 산소를 방출시킨 후 압력을 재조정하기 위해 - 담배를 피우면서 계단을 내려가는 중 - 저장소 주변에 체류중인 산소와 담배불꽃에 의해 화재가 발생하여 - 피재자의 작업복에 전파되어 전신화상을 입고 2008년 1월 20일 사망

122 액체산소 충전중 화재(계속) 재해상황도

123 액체산소 충전중 화재(계속) 액체 산소 - 물리화학적 특징 : 파란색 또는 무색, 무취, 비점 -183℃
- 유해위험성 : 가연성물질과 접촉하면 발화되거나 폭발할 수 있음 ※ 공기중에 산소는 약 21% 함유하며 폭발범위는 공기중에서보다 순수산소중에서 넓어진다. 액체산소탱크 - 크기 : 높이 5,426mm * 직경 1,762mm(4.8m3) - 재질 : SUS304 - 설계압력 : ( )kg/cm2

124 액체산소 충전중 화재(계속) 사고 원인 - 액체산소 방출시 신속한 희석 및 환기조치 미흡
액체산소탱크가 환기가 잘되지 않은 지하실에 위치하여 액체산소 방출시 지하에 다량 체류 - 액체산소 취급시 불안전한 행동 액체산소의 물리적특성인 가연물과 접촉시 발화할 수 있는 물질임을 고려하여 가연성물질 취급을 금지하여야 하나 점화원인 담뱃불 휴대

125 액체산소 충전중 화재(계속) 재해예방대책 - 액체산소 방출시 안전한 장소로 배출
액체산소를 지하에서 방출할 때에는 최종방출구를 지상 등 안전한 장소에 설치하여 방출된 산소가 신속하게 희석될 수 있도록 조치 - 액체산소 취급작업자 안전작업방법 숙지 가연성물질과 접촉시 발화할 수 있는 액체산소의 방출작업시에는 점화원인 담뱃불 휴대 금지 등 안전작업방법 숙지

126 액체산소 충전중 화재(계속) 액체산소탱크가 위치한 지하 저장소

127 용변중 화재

128 사고개요 화장실 수세식 좌변기에서 용변을 보다가 담배를 피우기 위해 라이터를 켜는 순간 순식간에 불이 작업복 등에 붙어 화장실 밖으로 탈출한 피재자를 주변 작업자가 진화시켜 병원으로 후송하였으나 사망

129 산소배관 연삭작업 중 화재

130 사고개요 2009년 7월 6일 11시 53분경 전남 광양시소재 OO제철소 내에서
산소 압송관 주배관의 T-이음 연결작업을 위해 배관을 절단한 후 휴대용 연삭기를 사용하여 연삭작업 중 주배관에서 방출되는 산소에 의해 화재가 발생하여 피재자가 전신 화상을 입고 사망한 재해

131 사고원인 작업장소 내 산소공급 억제조치 미흡 - 연삭작업 배관내에 산소가 공급되지 않도록 사전 조치를 충분히 강구하여야 하나 배관에 산소가 공급됨 연삭작업에 따른 관리감독 미흡 - 산소농도가 30%이상 측정되어 경보음이 지속적으로 발생하였으나 관리감독이 미흡하여 점화원이 발생하는 연삭작업을 수행함

132 관련사진

133 감사합니다.