Production Part Approval Process (PPAP)

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1 Production Part Approval Process (PPAP)
60 Minutes

2 PPAP란 무엇인가? - 설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증)
60 Minutes PPAP란 무엇인가? PARTS Validation PROCESS Validation - 설계기록 및 Spec’이 업체에 의해 이해여부 파악(부품의 타당성 검증) - 업체 제조공정에서 당사 요구사항을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력 결정(공정의 타당성 검증)

3 Ⅰ. PPAP 필요성 SOP 이후 품질문제 Zero화 QS 9000, APQP & PPAP
60 Minutes Ⅰ. PPAP 필요성 QS 9000 요구사항, APQP 성과 - 국내외 협력업체에 대한 동일기준의 품질승인 부품 승인업무를 체계화, 차별화, 부품 및 공정의 타당성 확보 - SOP 이후 실패위험 최소화 SOP 이후 품질문제 Zero화 QS 9000 요구사항 APQP 체계화 업체/부품별 수준 차별화 부품/공정 타당성 확보 QS 9000, APQP & PPAP

4 1. 주요개정 내용 ● 양산에 준한 가동(Significant Production Run)
60 Minutes 1. 주요개정 내용 ● 양산에 준한 가동(Significant Production Run) - 양산조건으로 1시간에서 8시간까지 연속 생산수량:100개→300개 ● 초기공정조사(Initial Process Study) - 30EA→100EA, 25개 군을 가지고 Xbar-R 관리도로 분석 - 합격판정기준 : Ppk ≥1.33→ Ppk＞1.67 ● 잠정승인 - Pilot전 미승인 부품은 잠정 승인요청서 및 시정조치 계획 제출 의무화 - 잠정승인 등급 운영(A, B, C, D, E 등급으로 분류) ● 기술승인 - 품질승인 의뢰(PPAP 제출)시 기술승인 결과 제출

5 Significant Production Run
60 Minutes 2. PPAP Flow ① PPAP 대상품목 : 업체 - 신규개발, 설계변경, 업체 이원화/변경, 공정변경 ② PPAP 제출 : 최초 업체(구매), 확정 부품품질 ③ 제출수준결정(Level 1, 2, 3, 4, 5) : 부품품질 - 기술승인 요구 품목선정 - 기준:Level 3, 업체공장에서 검토:Level 5 ④ Significant Production Run(양산에 준한 가동):업체 - 1시간에서 8시간 까지 300EA(Tire는 30EA) 생산 ⑤ 부품 및 공정 Validation : 업체 - 치수검사 및 Test,초기공정능력 평가 :지수값＞1.67 (1.33≤지수값≤1.67:양산 시작전 관리계획서 변경) ⑥ 기술승인 : Engineering - 업체(구매)→Engineering→업체(구매)→부품품질 ⑦ PPAP 제출 : 업체(구매) - 제출수준에 따라 모든 요구사항 제출 - 불만족 : Interim Recovery Worksheet 제출 ⑧ PPAP 판정 : 부품품질 - 요구사항 만족 : Full Approval ① PPAP 대상부품 설계기록/도면 ② PPAP 제출계획 ③ 제출수준 결정 기술승인대상품목 ④ Significant Production Run No ⑤ ⑥ 부품 및 공정 Validation 기술승인 의뢰 ⑦ Yes PPAP 제출 기술승인/요구사항 ⑧ No PPAP 판정 Yes Pilot 자재공급

6 Ⅱ. 언제 PPAP를 제출하는가? 다음과 같은 경우 Something Changed 신규개발부품 설계변경
60 Minutes Ⅱ. 언제 PPAP를 제출하는가? 다음과 같은 경우 신규개발부품 설계변경 공정변경(재질변경, 금형변경, 공정재배치, 공장이전, 구성부품변경 ) 재외주 업체 변경 12개월 이상 무휴장비에서 부품생산 Something Changed

7 1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기 결정요인 - QS 9000 또는 ISO/TS 16949 인증여부
60 Minutes 1. 제출수준 결정 요인 및 결정시기 결정요인 - QS 9000 또는 ISO/TS 인증여부 - 부품의 중요도 및 변경정도 - 이전에 양산품질승인의뢰 경험 - 특정부품에 대한 전문성 결정시기 - APQP Kick-off Meeting

8 2. 제출수준 정의 별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관
60 Minutes 2. 제출수준 정의 수준1 : 양산부품 보증서 (외관부품은 외관승인보고서 포함)만 제출 수준2 : 양산부품 보증서 및 견본품, 한정된 근거자료 제출 수준3 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료 제출 수준4 : 양산부품 보증서 및 모든 요구 사항 제출 수준5 : 양산부품 보증서 및 견본품, 완전한 근거자료를 제출해야 하며 업체 제조장소에서 이용이 가능해야 함 별도 통보가 없을 경우 수준3이며, BULK자재는 수준1 협력업체는 제출수준에 관계없이 모든 자료 보관

9 3. 제출수준 운영방안 수준 운 영 방 안 비 고 1 Bulk Material에 대한 기준 Level Color 변경 부품 2
60 Minutes 3. 제출수준 운영방안 수준 운 영 방 안 비 고 1 Bulk Material에 대한 기준 Level Color 변경 부품 2 수준 3(Level 3) 품질승인 이후 설계변경부품 3 기준 Level이며 고객의 checking 설비가 있는 경우 4 고객의 특별한 요구사항 - 공정변경 부품 5 양산설비가 있는 협력업체 현장에서 검토실시 - 과거 품질문제가 많은 업체 - Safety Item - 대물부품(Seat, I/P, Door Trim, Pre-Ass’y) - 금형품질에 의해 좌우되는 부품 협력업체는 수준에 관계없이 수준3을 기준으로 검토 및 자료보관

10 순 요 구 사 항 보존/제출 수준 수준1 수준2 수준3 수준4 수준5
60 Minutes 순 요 구 사 항 보존/제출 수준 수준1 수준2 수준3 수준4 수준5 1 양산부품 보증서 S 2 외관 승인보고서 3 샘플 제품/마스터 샘플 R/R S/R 4 설계 기록/세부사항 S/S* 5 변경문서(있는 경우) R 6 치수 성적서 7 검사 도구 R** 8 시험 성적서 9 공정 흐름도 10 공정 FMEA 11 설계 FMEA R# S# 12 관리 계획서 13 공정능력 조사서 14 측정시스템 조사서 15 설계 엔지니어링 승인서

11 Ⅲ. 양산에 준한 가동(Significant Production Run)
60 Minutes Ⅲ. 양산에 준한 가동(Significant Production Run) 품질에 영향을 주는 생산요소가 양산시와 동일한 조건에서 생산 1시간에서 8시간까지 연속적으로 300개 이상 생산 Tire는 연속적으로 30개 이상 생산으로 규정 Bulk 자재는 “안정 상태(Steady-State)”로 가동 되는 공정으로부터 생산 품질에 영향을 주는 생산요소? Same PPAP procedure 금형, JIG, 설비, 공정조건(이송속도, 정삭속도, CYCLE TIME, 압력,온도 등), 작업방법, GAGING, MATERIAL, 환경 등

12 - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인 . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증
60 Minutes 양산에 준한 가동 목적 - 공정을 대표하는 가동으로 양산환경(4M+1E)의 영향성 확인 . 작업표준 및 관리계획서 적정성 검증 . 장비 및 JIG의 적합성 검증(Error Proofing 검증) . 구성부품의 문제점 사전 검증/개선 . 작업자 교육훈련 및 작업방법 숙지여부 검증 - 부품의 측정, 시험, KPC 항목의 공정능력 확인 등 공정의 타당성 검증

13 Ⅳ. PPAP 요구사항 양산부품 보증서 외관승인보고서 (요구시) 품질승인용 견본품 마스터 Sample 설계기록
60 Minutes Ⅳ. PPAP 요구사항 양산부품 보증서 외관승인보고서 (요구시) 품질승인용 견본품 마스터 Sample 설계기록 엔지니어링 변경문서 기술승인(요구시) 검사보조구 공정흐름도 PFMEA DFMEA Control Plan (Pre-Launch Control Plan 포함) 초기공정조사서 측정시스템 분석 결과 자격이 부여된 시험실 문서(QS9000/ISO17025) 치수, 재료 및 성능시험 성적서 Bulk 자재 Check List

14 60 Minutes 1. 설계기록(Design Record) 구성품에 대한 설계기록 또는 판매제품의 상세도를 포함하여 판매제품에 대한 설계기록을 보유 측정치를 식별하기 위하여 하드카피 후 기록 - 그림, 기하학적 치수 & 공차[GD&T]계산서, 도면 Bulk 자재의 설계기록은 원자재, 화학식(formulation), 공정단계 및 변수, 최종 제품 규격 또는 합격기준 포함 - 치수결과가 해당되지 않는다면, CAD/CAM 요구사항 미적용

15 60 Minutes 2. 엔지니어링 변경 문서(해당시) 설계기록으로 반영되지 않았지만 부품, 구성부품 또는 Tooling에 반영된 엔지니어링 변경 문서 제출 - 도면에 표기가 없는 관리규격 변경 - SK-Sheet - 당사도면에 없는 구성부품 변경

16 3. 기술승인 품목 선정기준 - Regulation and safety items - 내구에 영향이 있는 부품
60 Minutes 3. 기술승인 품목 선정기준 - Regulation and safety items - 내구에 영향이 있는 부품 - Supplier Quality에서 요구한 부품 설계부서로 부터 기술승인을 득하고 품질승인 의뢰시 결과 제출 - Engineering Source Approval for Functional Performance form

17 4. 설계FMEA(DFMEA) 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발 타당성, 위험도, 설계문제점 평가
60 Minutes 4. 설계FMEA(DFMEA) 설계책임이 있는 경우 설계 FMEA 개발 타당성, 위험도, 설계문제점 평가 공정능력이 고려되었는지 확인 주요 특별특성에 중점을 둠 (Key Production Characteristics) Lessons Learned(품질이력) 반영

18 5. 공정흐름도 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성 - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증
60 Minutes 5. 공정흐름도 생산공정 단계 및 순서를 명확하게 기술하는 공정흐름도를 작성 - 작업단계별 DFMEA와 연계성 입증 - 공정번호가 PFMEA, Control Plan, 작업표준서 일치 - 검사 및 Rework 식별 신규개발 부품이 유사부품 공정과 공용인 경우 유사부품군의 공정흐름도 제출 무방

19 6. 공정 FMEA(PFMEA) RPN = 504 DFMEA, Process Flow, Control Plan,
60 Minutes 6. 공정 FMEA(PFMEA) DFMEA, Process Flow, Control Plan, 작업표준서 연계성 입증 RPN이 높은 항목에 대한 예방전략 반영 시정조치 이행 후 RPN 재평가 여러 개의 부품을 제조하는 하나의 공정 FMEA 작성 가능 RPN = 504

20 7. 치수측정결과 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가 규정된 요구사항과 일치함을 입증
60 Minutes 7. 치수측정결과 설계기록 및 관리계획서에 의해 요구된 치수 측정결과가 규정된 요구사항과 일치함을 입증 - 치수측정 성적서 또는 단면도, 투사도,스케치도 가 포함하는 부품 도면상에 그 결과치가 기재된 도면(Checked print) 제시 각각의 고유한 제조공정인 셀/생산라인 및 캐비티,주형,형틀, 금형별로 치수 측정 측정된 부품 중 하나를 마스터 샘플로 식별

21 8. 재료, 성능시험 결과 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적,
60 Minutes 8. 재료, 성능시험 결과 설계기록/관리계획서에 화학적, 물리적, 금속학적, 성능 또는 기능요구사항이 규정된 모든 부품은 Test 실시하여 요구사항과 일치함을 입증 Material 및 Performance Test Results Test report는 다음과 같은 사항이 명시되어야 한다. TEST 완료된 부품의 설계변경 수준 P/Number, 시험일자 및 규격변경수준 원재료 업체 등 재외주 업체명 Test 방법, Test 수량 및 시험결과

22 공정능력:1.67이상 9. 초기공정조사 양산에 준한 가동(Significant Production Run)
60 Minutes 9. 초기공정조사 양산에 준한 가동(Significant Production Run) 상태에서 100개 이상 Sample 25개 Sub-Group으로 나누어 Xbar-R 관리도로 작성 후 공정능력 분석 공정능력:1.67이상

23 초기공정조사 공정능력 내 용 설 명 결 과 지수＞1.67 고객 요구사항 만족 관리계획서에 따라 양산가능 1.33≤지수≤1.67
60 Minutes 초기공정조사 공정능력 내 용 설 명 결 과 지수＞1.67 고객 요구사항 만족 관리계획서에 따라 양산가능 1.33≤지수≤1.67 허용 가능하나, 개선 필요 개선계획 제출/개선 개선이 안될 경우 - 관리계획서 변경 지수＜1.33 합격판정기준 만족 못함 개선계획 제출/개선 개선이 안될 경우 - 100% 검사 지수값 사용: 안정된 공정 Cpk, 불안정한 공정 Ppk

24 10. 측정시스템 분석(MSA) Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시
60 Minutes 10. 측정시스템 분석(MSA) Gage 신규 구입 또는 수정시 적절한 분석방법을 선정하여 분석실시 Gage R&R, Bias, 안정성, 선형성 Gage R & R 합격기준 < 10% 사용가능 10-30% Gage 오차 보정 사용 >30% 사용불가, 측정시스템 개선 필요

25 11. 자격이 부여된 시험실 문서화 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화
60 Minutes 11. 자격이 부여된 시험실 문서화 방침, 시스템, 절차, 지침, 시험실의 시험 및 교정결과 문서화 시험 및 교정과 관련된 요원은 자격 확보(경력/경험) 시험품 및 교정장비의 보호를 위하여 접수, 식별, 보호, 보존, 폐기 절차 수립 규격/결과에 영향을 주는 환경조건(예:미생물, 청정, 전자파 장애, 방사능, 습도, 전원공급, 온도와 소음, 진동의 수준)에 대한 요구사항이 수립되고 활동결과 유지 샘플링 방법을 포함하여 시험 및 교정방법은 요구사항에 적합하고 표준규격에 적합한 방법 사용 표준규격 이외의 방법을 사용할 경우 고객 승인 확보 업체의 시험실에서 시험을 실시하지 못하는 경우 공인기관 이용

26 12. 관리계획서(Control Plan) 공정 품질의 확보 공정 및 제품 산포 최소화
60 Minutes 12. 관리계획서(Control Plan) DFMEA, Process Flow, PFMEA 연계성 입증 산포유형에 대한 효과적인 관리방법 및 관리점 규정 Lessons Learned(품질이력), 통계적 Data 반영 Containment을 위한 선행양산관리계획서 제출 공정 품질의 확보 공정 및 제품 산포 최소화

27 13. 양산부품 보증서 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성 부품중량
60 Minutes 13. 양산부품 보증서 측정과 시험을 완료한 후 요구되는 모든 정보를 기록 별도 합의가 없는 한 품번별로 작성 부품중량 - 부품의 중량을 측정하여 Kg단위로 소수점 4자리 (0.0000)까지 양산 부품 보증서에 기록 - 부품의 중량은 무작위로 채취된 10개의 샘플을 각각 측정하여 평균 무게를 계산하여 기록 - 100g 이하의 중량을 가진 부품에 대해서는 10개의 샘플을 동시에 측정한 후 평균 중량을 계산 잠정승인(요청)서(Interim Recovery Worksheet)를 제출할 경우에도 제출할 것 제출확인서에 검토결과를 기록하고 반드시 첨부할 것

28 60 Minutes 14. 외관승인보고서(AAR) 외관 특성(예 : COLOR, GRAIN, GLOSS)을 규정하는 경우 MASTER CHIP 또는 도면 요구사항과 일치하는지 검사하여 기록 외관승인보고서를 작성하고 PPAP 제출전에 대표부품 제출하여 외관승인부서의 사전 확인 및 승인 제출수준에 따라 PPAP 제출시 외관승인보고서 최종 제출

29 15. 양산 견본품 제출수량 결정 - APQP Kick-off Meeting - 미 규정시 2개의 견본품 제출 복합공정 부품
60 Minutes 15. 양산 견본품 제출수량 결정 - APQP Kick-off Meeting - 미 규정시 2개의 견본품 제출 복합공정 부품 - 미 규정시 각 공정별 2개의 견본품 제출 (각부품의 캐비티, 설비, 셀, 조립LINE 등)

30 16. Master Sample Master Sample 사용/보존 - 품질 승인 및 검사시 한도견본으로 사용
60 Minutes 16. Master Sample Master Sample 사용/보존 - 품질 승인 및 검사시 한도견본으로 사용 - 보존연한은 설계기록, 관리계획서, 검사기준서에 규정 - 타이어 : 보존을 요구하지 않음 - 식별표시 및 설정(승인)일자 표시 - 보존위치 : 검사공정에 보존 Master Sample 보존 면제 - 부품의 크기, 형상관련 보존이 곤란한 경우 - 서면으로 면제 요청에 의한 품질승인 부서 승인 Bulk 자재 Master Sample - 제조기록, 시험 결과치, 주요성분의 분석 증명서로 제출가능

31 17. 검사 보조구(Checking aids) Fixture, Gage, 주형, 템플레이트,
60 Minutes 17. 검사 보조구(Checking aids) Fixture, Gage, 주형, 템플레이트, 마일러(mylars)등 부품 검사에 사용한 보조구 Fixture 및 Gage는 측정시스템 분석

32 18. Bulk 자재 요구사항 Checklist Bulk 자재 - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어
60 Minutes 18. Bulk 자재 요구사항 Checklist Bulk 자재 - 성형된 부품의 특성을 갖지는 않지만, 제조공정에 투입되어 제품의 일부분이 되는 자재 Bulk 자재 요구사항 - 제품설계 및 개발검증 단계 . 설계 매트릭스, 설계 FMEA, 시작품 관리계획서, 외관승인보고서, 마스터 샘플, 시험결과, 치수결과, 검사 보조구, 기술승인 - 공정설계 및 개발검증 단계 . 공정흐름도, 공정 FMEA, 특별공정특성, 선행관리계획서, 양산관리계획서, 측정시스템조사, 잠정승인 - 제품 및 공정 유효성 검증 단계 . 초기공정조사, 부품제출보증서 - 추가요구사항(필요시) . 당사 공장 연계, 변경문서, 외주업체 고려사항

33 19. 부품검사기준서 부품검사기준서 제출시기 - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰시 원본 제출
60 Minutes 19. 부품검사기준서 부품검사기준서 제출시기 - 양산품질 승인(PPAP) 의뢰시 원본 제출 - 설계변경, 관련규격의 변경, 기술상의 사유로 개정이 필요한 경우 - 재 작성하는 경우 협력업체에서 작성하고 부품품질에서 승인 기초자료 : 연계성 입증 - 도면, 기술자료, FMEA, 관리계획서, 품질이력 활 용 : 협력업체 - 수입검사, 공정검사, 최종검사, 정기검사

34 Ⅴ.PPAP 판정기준 양산품질승인(Full Approval) - 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우 불합격(Rejected)
60 Minutes Ⅴ.PPAP 판정기준 양산품질승인(Full Approval) - 모든 규격과 요구사항을 만족하는 경우 불합격(Rejected) - 부품이나 관련서류가 요구사항을 만족하지 못할 경우 - 부품은 납품할 수 없다.

35 잠정승인(Interim Approval) - 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할
60 Minutes 잠정승인(Interim Approval) - 설계기록 및 부품 승인 요구사항을 만족하지 못할 경우 제한된 기간 또는 수량에 대해 승인 - 파이로트 생산전에 완전승인을 득하지 못할 경우 협력업체는 시정조치계획이 포함된 잠정승인(요청)서(Interim Recovery Worksheet) 제출 - 잠정승인 연장이 요구될 경우 잠정승인요청서 (Interim Recovery Worksheet)을 재발행 되어야 하고 잠정승인 기간도 변경되어야 한다

36 60 Minutes 잠정승인 판정기준

37 60 Minutes 잠정승인 판정기준