유해∙위험요인 자기관리 제 목 : 함께 가야하는 길.

Presentation on theme: "유해∙위험요인 자기관리 제 목 : 함께 가야하는 길."— Presentation transcript:

1 유해∙위험요인 자기관리 제 목 : 함께 가야하는 길

2 목 차 1. 회사소개 2.위험성 평가

3 1. 회사소개 전경 연혁 인원 및 재정 조직도 주요고객 주요생산품목 설비현황 품질인정

4 1) 전 경 South Korea 본 사 다대 공장 중국공장 부산광역시 강서구 지사동 1217-2
1) 전 경 부산광역시 강서구 지사동 Tel: , Fax: 본 사 부산광역시 사하구 다대동 Tel: ~3, Fax: 다대 공장 중국공장 중국 강소성 소주시 횡경공업원 신흥서로 Tel: (~800), Fax: South Korea

5 2) 연 혁 동은산업㈜ 설립 (부산광역시 사상공단) 1988년 4월 동은단조㈜ 설립(부산광역시 다대동 무지개 공단)
2) 연 혁 1988년 4월 동은산업㈜ 설립 (부산광역시 사상공단) 1993년 3월 동은단조㈜ 설립(부산광역시 다대동 무지개 공단) 1998년 9월 제2공장 설립(김해시 진례면) 1999년 5월 ISO 9002 획득 (B.S.I 인증) 2001년 6월 QS 9000 획득 (B.S.I 인증) 2001년 11월 SQ 인증 획득(HYUNDAI & KIA MOTORS) 2003년 6월 중국공장 설립 2005년 6월 TS16949 획득 (B.S.I 인증) 2005년 8월 R&D center 설립 2006년 2월 SKF 그룹 인증 획득 (Class A) 2006년 12월 ISO 인증 획득(B.S.I 인증) 2007년 6월 본사공장 신축 이전(지사과학단지,다대2공장) 2007년 10월 쌍용자동차㈜ 품질인증서 획득 2008년 12월 SQ MARK 주,단조 최우수업체 선정 (A등급) 2009년 1월 AUTO 2000TON LINE 증설 2010년 3월 AUTO 3000TON LINE 증설

6 3) 인원 및 재정 대표이사 서 경 원 총 인 원 본사 134명 (관리46명 / 현장 88명), 다대공장 27명 (관리3명 / 현장24명) 중국공장 74명 (주재 3명 / 관리 16명 / 현장 55명) 총원 : 235명 생산능력 7,500 TON / 월 (중국공장 제외) € : ￦ 1, ＄ : ￦ 1,165 자 본 ￦ 4,300,000,000 ≒ € 2,828,947 ≒ ＄3,690,987 자 산 ￦ 63,000,000,000 ≒ € 41,447,368 ≒ ＄54,077,253 매 출 액 2009 : ￦ 72,700,000,000 ≒ € 47,828,947 ≒ ＄62,403,433 2010 : ￦ 110,000,000,000 ≒ € 72,368,421 ≒ ＄94,420,600

7 4) 조 직 도 대표이사 서경원 상무이사 공장장 본사(지사공장) 다대공장 중국공장 품질보증팀 경리 및 총무팀 영업팀 생 산 팀
대표이사 서경원 상무이사 공장장 본사(지사공장) 다대공장 중국공장 품질보증팀 경리 및 총무팀 영업팀 생 산 팀 생산기술팀 공 무 팀 기술팀/R&D 생 산 팀 품질관리팀 총경리 부총경리 국내 해외 기술지원팀

8 SKF industrie S.p.A in Italy
5) 주요 고객 SKF KOREA㈜ SKF industrie S.p.A in Italy ㈜디아이씨 대림기업㈜ 에스엘㈜ 현대위아 ㈜화신정공 한국델파이㈜ ㈜센트랄 다이모스㈜ 현대모비스㈜ WISCO 점유율 수 출 국

9 6) 주요 생산 품목 – 자동차 부품

10 Ship, Heavy equipment, Motorcycle parts
6) 주요 생산 품목 -기타부품 Ship, Heavy equipment, Motorcycle parts Container parts

11 Mazak Vertical Machining Center WIA Vertical Machining Center
7) 설비현황 -금형 Mazak Vertical Machining Center WIA Vertical Machining Center EDM Wire EDM D/Machime Milling

12 7) 설비현황 -실험 자분탐상기 Portable 성분분석기 Lap Type 성분분석기 3차원 측정기 형상 측정기
만능재료 시험기 금속 현미경 조미니 시험기 브리넬 경도기 / 로크웰 경도기 Spectrometer UTM CMM Contracer Metal Microscope

13 8) 품질인증 From HYUNDAI&KIA From SSANGYONG ISO14001 TS16949 From SKF

14 2.위험성 평가 추진 조직도 절차 및 방법 용어 위험정보 4M 위험성 평가 개선실행계획 개선사례 향후추진계획

15 1) 추진 조직도 총괄평가팀장 김상곤 이사 회전체,콘베어 정원찬 대리 후처리 안태영 기사 단조 엄일천 반장 입고 및 절단
김상곤 이사 회전체,콘베어 정원찬 대리 후처리 안태영 기사 단조 엄일천 반장 입고 및 절단 박태모 반장 지게차,크레인 박윤열 반장

16 2) 위험성 평가 단계적 절차 및 방법 1단계 2단계 3단계 4단계 5단계 위험요인을 파악 위험제거 대책을 제시
정의 작업공정 및 대상선정 1단계 위해 위험요인 파악 2단계 위험도 계산 3단계 위험도 평가 4단계 개선대책 수립 및 실행 5단계

17 3) 용어의 정의 I II 4M 위험성 평가 ☞ 공정(작업)내 잠재하고 있는 위험요인을
Machine(기계적),Media(물질환경적), Man(인적),Management(관리적)등 4가지 분야로 위험성을 파악하여 위험제거 대책을 제시하는 방법 II 위험성 평가(Risk Assessment) ☞ 잠재 위험요인이 사고로 발전할 수 있는 빈도와 피해크기를 평가하고 위험도가 허용될 수 있는 범위인지 여부를 평가하는 체계적인 방법

18 4) 위험정보 ☞ 1단계:작업공정

19 4) 위험정보 ☞ 2단계:위해∙위험요인 도출 항 목 유해∙위험요인 Machine (기계적) 기계,설비 설계상의 결함
4) 위험정보 ☞ 2단계:위해∙위험요인 도출 항 목 유해∙위험요인 Machine (기계적) 기계,설비 설계상의 결함 위험방호의 불량 기계노후로 인한 결함 전기,Air등 사용상의 결함 설비를 이용한 운반수단의 결함 Man (인적) 외국인,미숙련자에 의한 불안정 행동 작업자세,작업동작의 불안정 작업방법의 부적정 Media (물질환경적) 작업공간(협소,구조상)의 불량 분진,증기,가스등 발생 고온,소음,진동에 의한 건강 장애 주변청결상태 불량장애 물질안전보건자료(MSDS) 확인등 Manage Ment (관리적) 관리조직의 결함 규정,매뉴얼의 미작성 안전관리계획의 미흡 교육,훈련의 부족 안전수칙 및 각종 표지판 미게시 보호구 지급등 건강관리 미흡

20 4) 위험정보 ☞ 3단계:위험도 계산

21 5) 4M 위험성 평가

22

23

24

25

26

27

28

29 6) 개선실행계획

30

31

32

33 7) 개선사례 개 선 전 개 선 후 위험요인 와이어로프 파단 코드번호 A-1 -분기별 WIRE 상태검사 -무계획 검사
-소선단선수 10% 이상 폐기 -직경감소 7% 이상 폐기

34 위험요인 절단작업시 소음 코드번호 B-1 개 선 전 개 선 후 -현장소음:85~95 데시벨 -귀덮개 착용

35 개 선 전 개 선 후 위험요인 절단소재슈트 고속낙하-골절 코드번호 B-3 -자동잔재처리기 설치 -절단소재 낙하시 손등골절
-낙하완충체인 설치 완충역할

36 개 선 전 개 선 후 위험요인 제품생산방법 코드번호 C-1 -양손긴집게 사용 -짧은집게 생산작업 → 협착위험
-작업손 프레스 협착예방

37 개 선 전 개 선 후 위험요인 프레스 스케일 분사방법 코드번호 C-2 -자동분사장치 생산 -한손제품,한손 이형제분사 위험
-작업자 피로도 감소 -안전생산 스프레이건

38 개 선 전 개 선 후 위험요인 스텝피더 오동작 코드번호 C-3 -직접손으로 소재정리 -오동작시 손가락 낌협착
-전용집게 사용,소재정리 -주의안전표지판 부착

39 위험요인 성형작업시 분진 코드번호 C-5 개 선 전 개 선 후 -작업환경 열약 -대형환풍기 설치 -중앙집중식 DUCT 설치

40 개 선 전 개 선 후 위험요인 제품이동용 콘베어밸트 협착 코드번호 D-1 -체인등 설비구동부에 방호덮개 설치
-수리시 덮개씌움 누락→협착 -체인등 설비구동부에 방호덮개 설치 -비상정지 S/W 설치

41 위험요인 쇼트블라스트 상부안전통로 코드번호 E-1 개 선 전 개 선 후 -미흡 -안전난간대 설치

42 개 선 전 개 선 후 위험요인 지게차 안전통로 확보 코드번호 F-1 -안전통보 미확보로 충돌 잠재적요인
-지게차 노란선 안전통로 확보

43 위험요인 연삭작업시 분진 코드번호 G-1 개 선 전 개 선 후 -미설치 -국소배기장치 설치 -중앙집중 공장밖 집진설비 처리

44 위험요인 무자격자 운전 코드번호 H-3 개 선 전 개 선 후 -일부신입사원 미자격자 운전 -추가운전자격 취득

45 개 선 전 개 선 후 위험요인 지게차 포크상부에서 고소작업 코드번호 H-4 -난간대 無→추락우려
-안전난간이 부착된 전용작업대 사용

46 개 선 전 개 선 후 위험요인 지게차 과속운행 코드번호 H-5 -지게차 운행준수사항 교육 -교육미흡으로 안전사고 우려
-지게차 관리담당자 지정관리

47 개 선 전 개 선 후 위험요인 작업계획서 및 안전수칙 게시 코드번호 H-6 -지게차 안전수칙 부착→안전의식 고취
-월1회 정기안전점검 실시

48 8) 향후추진계획 “무한개선”이라는 말이 있듯이 유해∙위험요인 자기관리사업(위험성평가)의
실천도 끝이 없을 것이다.위험이 전혀없는 장소란 현실세계는 있기가 어려운 것이다.특히,생산현장에서는 대형기계기구의 사용과 업무로 인한 과로 및 스트레스 적합하지 않은 관리체계 및 근로환경으로 각종 안전사고와 직업성질병의 원인이 도사리고 있다. 이를 제어하기 위해서는 경영자 노력만 있거나,관리자의 노력만이 있거나,근로자들만의 노력만 있어서는 안 될 것이다.모두가 알고 있듯이 다함께 노력하여야만 한다. 특히,이러한 노력이 한시적이 아닌 지속적이고 체계적으로 이루어져야 한다.2013년부터는 유해∙위험요인 자기관리사업이 전국적으로 시행될 예정이다.이에 발맞추어 저희 사업장에서도 위험이라는 괴물을 적절하게 제어토록 향후 계획을 선정해 본다. 1.생산환경의 자동화 추진 2.현장내의 소음의 격리와 공조설비 보완으로 작업환경 개선 3.위험성 평가 실행부서와 확인부서와 교체 및 해당담당자 교체 4.분임조 활동 및 개선제안제도 활성화로 전직원의 위험성평가 담당자제로 안전하고 활기찬 직장 분위기 조성