계 획 제품 설계 및 개발 공정 설계 및 개발 제품 및 공정 유효성 확인 양 산 피드백 , 평가 및 시정조치

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1 계 획 제품 설계 및 개발 공정 설계 및 개발 제품 및 공정 유효성 확인 양 산 피드백 , 평가 및 시정조치
3단계 공정설계 및 개발 개념 고안 / 승인 프로그램 승인 시작 (PROTOTYPE) PILOT 양산(LAUNCH) 제조 시스템을 개발하는 주요특징과 제품을 생산하기위한 관리계획을 논의 한다. 효과적인 제조시스템의 개발을 보장하고 이는 고객의 요구, 필요, 기대치를 충족시킴을 보장해야 한다 계 획 제품 설계 및 개발 * 설계활동에 의한 입력물 ­ 설계FMEA DFM & DFA - 설계검증 설계검토 시작품제작 관리계획 엔지니어링 도면 - 기술사양 재료사양 - 도면 및 사양변경 공정 설계 및 개발 제품 및 공정 유효성 확인 양 산 피드백 , 평가 및 시정조치 * 사전제품품질 계획팀에 의한 입력물 ­ 신장비, 금형 및 설비 요구사항 - 특별제품 및 공정특성 - 시작 관리계획 - 게이지/시험장비 - 팀 타당성 확인 및 경영자 지원 - 포장규격 품질시스템검토 - 공정흐름도 공정배치계획도 - 특성매트릭스 - PFMEA - 양산선행 관리계획 - 공정지침서 MSA계획 - 초기공정능력조사계획 - 포장사양

2 3.1 포장규격(Packaging standard)
고객은 일반적으로 제품에 대한 포장 사양에 반영되어야 하는 포장규격을 가지고 있을 것이다. 만약 포장 규격이 제공되지 않았다면, 포장 설계는 사용 면에서 온전함을 보장하여야 한다. 고객이 보유한 포장 규격의 확보 : 포장 TYPE, SIZE, 부품별 포장요구사항 등 공정 이송용 포장 규격 정립 : 사양별 SIZE,TYPE(PL BOX,RACK,DANPLA,특수용기) 등 내부(사내/외주업체용) 및 고객의 포장 규격 LIST를 확보하고 공정 파악시 활용 : 흐름성/소요면적/적재방식/이동방법/적재수량 등

3 업무연계 포장규격 포장사양(설계) 포장평가 - LINE T/OUT, PILOT 내부/고객 포장규격 파악
- 종류 : 완제품/공정품 외주품 분야별 TYPE/SIZE/허용중량 등 - 공정흐름/배치시 소요면적/흐름/적재방법 - 수용수는 크게, SIZE 작게 - 고려사항 · 제품의 품질보장 · 수용수,HANDLING · 무게, 이동방법 (지게차/대차/작업자) - LINE T/OUT, PILOT 동안 포장사양의 유효성 확인 - 제품의 이송/적재/HANDLING 문제점 점검 및 F/BACK - 필요시 고객의 승인 (SIZE,작업자,HANDLING)

4 3.2 제품/ 공정 품질시스템 검토 제품품질 계획팀은 제조 장소의 품질시스템 매뉴얼을 검토해야 한다.
3.2 제품/ 공정 품질시스템 검토 제품품질 계획팀은 제조 장소의 품질시스템 매뉴얼을 검토해야 한다. 요구된 추가적인 관리 및 또는 절차의 변경은 품질시스템에 갱신되고 또한 관리 계획서에 포함되어야 한다. 고객 입력물, 팀경험, 이전경험에 근거하여 제품/공정 품질체크리스트를 이용해서 제품품질계획팀에 의해 평가되어져야 한다. 제품품질계획팀 검토인원 구성 : 각 분야별 점검인원 구성 점검분야 : 품질시스템 매뉴얼/절차서/지침서, 공정관리에 필요한 관리항목 점검CHECK SHEET : QSA(QUALITY SYSTEM ASSESSMENT) 또는 업체가 정하는 평가 SHEET 부적합 사항은 개선 적용하여 신규개발품목의 공정개발,측정시스템 입력요소로 이용 특히 기존 공정(설비/측정기)을 이용하는 개발품목은 필수적임

5 업무연계 · 공정흐름도 · 공정배치도 · 공정지침서 · 양산선행관리계획서 · 측정시스템/공정능력 조사계획 현 제품/공정시스템
점검 제품/공정시스템 보완 ⊙ 점검 분야 항목 - 기반여건 · 품질시스템/매뉴얼, 인원(관리계획,시험,문제해결 등) · 훈련계획과 실시 : SPC,능력조사,문제해결능력 등 · 정보의 관리 : 고객/외주업체 품질관련 연락시스템 - 고객의 품질시스템 만족여부 - 현장품질관리 · 공정지침서 작성/ 실행상태 · 검사/시험체계 및 관리상태 · 부적합품의 관리 · 제품 관리 : 취급,보관,포장, 보존, 인도 - 검토결과를 품질시스템에 갱신/관리계획서 반영

6 3.3 공정흐름도 공정흐름도는 현재 또는 제안된 공정흐름의 구조화된 표현이다.
3.3 공정흐름도 공정흐름도는 현재 또는 제안된 공정흐름의 구조화된 표현이다. 제조 또는 조립 공정의 시작부터 끝까지 기계, 재료, 방법 및 인력의 산포 원인을 분석하여 공정 산포의 영향을 강조하는데 이용된다. 흐름도는 공정 개별 단계보다는 전체공정을 분석하는데 유용하다. 흐름도는 공정FMEA를 실행하고 관리계획을 작성할 때 제품 품질계획팀이 공정에 초점을 두도록 지원한다. 제품/공정의 요구사항 파악 : 특별제품/공정 특성, 공정흐름도 작성 : 구성요소 현황, 공정의 흐름방식으로 구분작성 구성요소 : 세분화된 공정(MAIN/SUB1/SUB2/외주공정), 제품/공정특성, 4M요소 등 흐름평가 : 공정흐름도 체크리스트 (제품 품질계획팀)

7 업무연계 예비공정흐름도 공정흐름도 공정배치도 공정FMEA 공정지침서 측정시스템 - 점검사항
공정의 최적화 : PULL SYSTEM 공정도 분석 : 제품/공정상의 문제 이송방법 : 컨베이어, 컨테이너등 검사장소의 기술 특별제품/공정특성의 기록 재작업품의 식별 및 검사규정 공정지침서 측정시스템

8 공정흐름도 공정 번호 흐름도(FLOW) 공정명 특 성 MAIN SUB1 SUB2 외주 제품특성 분류 공정특성 #10
특 성 MAIN SUB1 SUB2 외주 제품특성 분류 공정특성 #10 BLANK’G BURR 0.2mm이하 BLANK” SIZE 금형마모정도 #20 BEN/PI BEND”G 높이 BEND”G 각도 BURR : 02mm이하 금형 STROKE #30 PIERC’G HOLE SIZE : 2개소 BURR : 0.2mm이하 #40 수입검사 NUT 누락 NU 용접부 점검 #50 SHEAR’G BURR : 0.5mm이하 STRIP 치수 : 금형마모 정도 #60 DRW’G SCRATCH CRACK R/STRIP : GAP DIE HEIGHT SHEAR”G SIZE CUSHION압 #70 TRIM BURR : 02mm이하 STRIP 치수 : #80 FL(DOWN)RES SCRATCH CRACK HOLE 치수 DIE HEIGHT CUSHION압 금형마모 정도 #90 C-PI HOLE 치수 BURR : 0.2mm이하 #101 자주검사 NUT 누락 NUT 편심 NUT 용접부 검사 메직 CHECK #202 BURR : 0.5mm이하 SHEAR”G SIZE

9 공정흐름도 체크리스트 순 점 검 내 용 YES NO 요구(조치)사항 책임자 일정 1
공정흐름도에 공정도 및 검사장소가 기술되어 있는가? 2 모든 해당 FMEA는 유용하며, 공정흐름도를 개발하기 위한 지원도구로서 이용되었는가? 3 공정흐름도의 제품 및 공정특성이 관리계획서에 연계/반영되어 있는가? 4 공정도는 어떻게 제품이 이동되는지 설명되고 있는가? 5 PULL SYSTEM/최적화가 공정에 고려되었는가? 6 사용되기 전에 재작업 제품을 식별하고 검사하기 위한 규정은 있는가? 7 취급 및 외부공정에서 기인된 잠재적인 품질문제가 파악되고 시정되고 있는가?

10 3.4 공정배치계획도 공정배치 계획도는 검사점, 관리도의 위치, 조견표(visual aids) 의 적용성, 중간
3.4 공정배치계획도 공정배치 계획도는 검사점, 관리도의 위치, 조견표(visual aids) 의 적용성, 중간 수리장소 및 부적합 재료를 저장하기 위한 보관장소등을 결정하기 위해 작성 및 검토 되어야 한다. 모든 자재흐름은 공정흐름도와 관리계획서의 중요사항이 되어야 한다. Floor Plan 체크리스트는 Floor Plan 평가에 도움을 주기 위해 제품품질계획팀에 의해 이용될 수 있다. 배치항목 : 설비, 검사장비,게이지, 자재 및 제품 스토아, 불량품 보관장소, 조견표등 검토내용 - 충분한 공간과 검사장소의 확보 - 작업환경(오염, 유사제품의 혼입 및 조명)의 검토 - 제품의 집결지역과 필요시 격리구역의 준비 - 부적합품, 부적합 수입자재의 출하방지

11 공정 배치계획 체크리스트 순 점 검 내 용 YES NO 요구(조치)사항 책임자 일정 1
공정배치계획에 요구되는 모든 공정과 검사장소가 지정되어 있는가? 2 각 작업자의 자재, 도구 및 장비가 해당구역에 명확히 표시되어 있는가? 3 모든 장비에 대해 충분한 공간이 할당되어 있는가? 4 공정 및 검사구역이 - 충분한 크기인가? - 적절한 조명인가? 5 검사구역에는 필수적인 장비 및 FILE이 포함되어 있는가? 6 다음 사항이 충분히 고려되어 있는가? - 집결지역, 격리구역 7 검사장소는 부적합품의 출하를 방지하기 위한 장소인가? 8 각 공정에는 오염 또는 유사제품의 혼입가능성을 제거하기 위한 관리방법이 수립되었는가? 9 자재가 내부공기 또는 환풍 공기로 인한 오염으로부터 보호되고 있는가? 10 부적합 수입자재가 저장 또는 불출되는 것을 예방하기에 충분한 관리방법이 있는가?

12 3.5 특성 매트릭스 특성 매트릭스는 공정 변수 및 제조장소 사이의 관련성을 나타내기 위해 권장되는
3.5 특성 매트릭스 특성 매트릭스는 공정 변수 및 제조장소 사이의 관련성을 나타내기 위해 권장되는 분석적 기법이다. 더 자세한 내용은 부록 B에 있는 분석기법을 참조하라. 특성매트릭스 분석대상 제품 및 공정 선정 관련정보의 수집 : 공정흐름도, 제품/공정특성, 치수/부품도 등 부품특성과 공정특성간의 관계분석 : 각 특성은 상세히 작성 공정특성에 대한 추가적 검증이 필요한 경우는 PFMEA등으로 연계하여 정리 결정된 검사방법 및 공정관리를 위해 관리계획서의 입력요소로 사용

13 특성의 연관성 C: Clamping L: Locating X: Cleated & changed 공정흐름도 특성매트릭스
공정FMEA 제품/공정 특별특성 작성양식 예 DIM NO 항목 공차 공정번호 10 20 30 40 공정지침서 1 X C L 2 X X C 3 X C L 양산선행관리계획서 - 부품도 기준 공정 연관성 분석 - 작성방법 부품도 기준 항목 기입 부품특성 기입 도면기준 허용공차 해당공정을 열거, 특성과 공정의 연관성 기록 공정요구 품질, 공정특성 특성의 연관성 C: Clamping L: Locating X: Cleated & changed

14 특성 매트릭스 작성 순 제품특성 규격/공차 공정01 02 03 04 05 플렛메탈 압입 오일레스 압입 O-ring 압입
COVER BND’g 조립 1 소음 60 db 이하 O 2 TORQUE 95+20Kgfcm 3 전 류 3.0A 이하 4 절 연 500V,/1메가옴 5 전류 흔들림 0.1A 이하 공정요구 품질 축간불량 미도포 압입위치 벤딩높이 체결력 공정특성 압력설정 그리스도포 셑팅위치 체결토오크

15 3.6 공정 고장형태 및 영향분석(공정FMEA) 공정 FMEA는 제품품질계획 동안 그리고 양산 시작 전에 실행되어야 한다. 그것은 신규/개정된 공정의 훈련된 검토 및 분석이며, 신규/개정된 제품 프로그램에 대한 잠재적인 공정문제를 예견, 해결 또는 모니터 활동을 수행한다. 공정 FMEA는 활용되는 문서이며 신규 고장형태가 발견 되었을 때 검토되고 갱신될 필요가 있다. 공정 FMEAs의 작성 및 유지에 대한 상세한 정보는 FMEA 참고 매뉴얼을 참조하라. 제품품질계획팀은 평가를 위해 FMEA 체크리스트를 사용할 수 있다. 1. 참여부서 - 공정설계 담당자 작성책임 - 시험/시작/생산/품질/구매/업체 등 전 관련 부서 2. 작성시기 : 제품양산을 위한 금형 및 치공구 준비에 앞서 검토/ 실시 3. 작성방법 - 공정관련 정보 입수 : 공정흐름도/배치도/특성매트릭스/제품 및 공정특별특성 등 - 공정FMEA작성 : 고장형태/영향/원인/위험우선순위/개선대책/조치내용/재RPN값

16 관리계획서 적용 공정흐름도 특성 매트릭스 공정FMEA 공정지침서
- 공정관리정보로 반영 - 검출도 방법 변경시 반영 - 공정의 세분화 MAIN/SUB 상세히 - 관련자료 사전검토 · 공정흐름도/배치도 · 유사부품/상위 SYSTEM · 제품/공정특성 등 - 위험우선순위(RPN) : 심각도/빈도/검출도 - 위험순위 높은 항목 개선대책 수립 - 대책 및 조치결과 재RPN값 설정 - 공정설계의 대안검증 공정지침서

17 공정 FMEA 체크리스트 순 점 검 내 용 YES NO 요구(조치)사항 책임자 일정 1
공정FMEA는 공정 FMEA 작성지침서에 의해 작성 되었는가? 2 장착성, 기능, 내구성, 법규, 안전에 영향을 주는 모든 작업은 파악되고 순차적으로 리스트되어 있는가? 3 유사부품에 대한 FMEA는 고려되었는가? 4 캠페인 이력 및 WARRANTY자료는 검토되었는가? 5 높은 위험순위에 대해 적절한 시정조치가 계획되거나 취해 졌는가? 6 높은 심각도 순위에 대해 시정조치가 이루어졌는가? 7 지성조치가 완료되었을 때 높은 심각도 순위가 개정되었는가? 8 설계변경이 완료되었을 때 높은 심각도 순위가 개정되었는가? 9 조립 및 제품에 대하여 고객에 미치는 영향을 고려하였는가? 10 WARRANTY 정보는 공정 FMEA의 개발에 있어 지원도구로 이용되는가? 11 고객(모 기업)의 공정품질 문제는 공정 FMEA의 개발에 있어 지원도구로 이용되었는가? 12 수리되거나 관리될 수 있는 고장의 원인이 설명되는가? 13 검출도가 주요 변수인 경우 다음 작업에 앞서 그 원인을 관리하기 위한 규정이 있는가?

18 3.7 양산선행관리계획서 양산선행 관리계획은 시작품 제작 후 양산 전에 일어나는 치수측정과 재료 및 기능시험에 대한 기술이다.
3.7 양산선행관리계획서 양산선행 관리계획은 시작품 제작 후 양산 전에 일어나는 치수측정과 재료 및 기능시험에 대한 기술이다. 양산 선행 관리계획은 생산공정이 유효성을 가질 때까지 실행되어야 하는 부가적인 제품/공정 관리 등을 포함하여야 한다. 양산선행 관리계획의 목적은 초기 생산가동 동안 또는 이전에 잠재적인 부적합 사항을 포함하기 위한 것이다. 관리계획 체크리스트는 관리계획의 평가에 도움을 주기 위해 제품품질계획팀에 의해 사용될 수 있다. 작성시기 : 시작품 제작후 양산전 작성검토 : 제품변경, 공정변경, 공정불안정, 공정능력 없을 경우 관리방법 더욱 빈번한 검사 더욱 많은 공정 및 최종점검 항목 통계적 평가 감사 강화

19 시작품관리계획 양산선행관리계획 양산관리계획서 공정흐름도/배치도 공정지침서 공정에 대한 팀 지식 디자인/공정FMEA
초기 공정능력조사계획 제품/공정 특별특성 - 적 용 : T/OUT,PILOT - 조치사항 · 검사빈도 증가 · 공정/최종검사 포인트 증가 · 통계적 평가 · 검사의 증가 등 - 최종적으로 최적의 공정관리 도출

20 양산선행 관리계획서 작성 서식 시작품 양산선행 ● 양산 작성자 (TEL) 이 ㅇ ㅇ (588-3756) 작성일 00.3.23
관리계획 NO HDK-302 개정일 부품번호 공급자 승인일자 부 품 명 MOTOR-RR WIPER 고객 승인일자 부품/ 공정 공정명/ 작업설명 기계/ 지그/ 공구 특 성 특성분류 방 법 시정 조치 제품 공정 제품/공정사양, 공차 측정방법 샘플 관리표준 크기 주기 #20 FRAME ASM METAL 압입지그 압입내경 Torq 그리스 ⓒ 3.0±0.2 15~30kmcm 2.7-8g 내경Gage Torq DRIVE 저울 5개 4개 1시간 25군 X-R 격리/ MDT 통보 #40 STATOR ASM 작업대, OVEN Magnet이탈력 YOKE누락 이탈력:20Kg 누락 없을 것 이탈력 Gage 육안확인 3개 전수 초종물 매회 체크시트

21 3.8 공정지침서 제품품질계획팀은 이해하기 쉬운 공정 지침서가 공정의 작업에 직접적인 책임이 있는
3.8 공정지침서 제품품질계획팀은 이해하기 쉬운 공정 지침서가 공정의 작업에 직접적인 책임이 있는 모든 작업자에게 상세한 지침을 제공한다는 것을 보장하여야 한다. 표준 작업절차에 대한 공정지침서는 SET-UP 변수(기계속도, 재료공급, Cycle Time 등)를 포함해야 하며 작업자 또는 관리자들이 열람할 수 있어야 한다. 1. 관련정보 파악 - FMEA, 관리계획서, 엔지니어링 도면, 사양,공정흐름도/배치도,특성매트릭스 - 포장규격/공정변수/공정 및 제품에 대한 작업자의 전문성 및 지식/취급요구사항 등 2. 각 공정에서 요구되는 정보의 취합, 지침서 제작 : 작업표준서, 검사기준, 설비점검표 등 3. 해당 공정에서 열람가능 하도록 비치 및 설치 : 공정배치도에 반영여부 확인

22 공정지침서 작성(사례) 작업표준서 69.5±0.2(내경) 금형때낌 상태 수시확인 모터 스위치 가동 및 각종 스위치 확인
공정명 성형 공정 적용모델 K-200T 승 인 설비명 V-14 Q.RANK B 담 당 부 장 품 번 사용재료 NV 75 품 명 HOS-AIR CLEANER 관리번호 02-2-D-98 제 품 약 도 품 질 확 인 작 업 순 서 금형때낌 상태 수시확인 기포 및 미가류 상태 확인 런너 게이트 부위 손상 확인 성형 후 제품 찢어짐 확인 탈거 후 익은고무 혼입확인 제품 편심상태 확인 호스 내경부 버어 없을 것 모터 스위치 가동 및 각종 스위치 확인 실린더 사출량 조절 및 계량 성형된 제품 끝 부위 에어컨 삽입부 조임 에어밸브를 적당히 조절하여 터지지 않게 할 것 외관 검사 및 Burr제거 공 정 이 상 처 리 작업/안전상 주의 사항 관계자 외 작동 불가 금형 전면코아/슬라이드 정위치 확인 안전보호구 확인 착용 조 건 표 관 리 항 목 표준작업시간 개 정 이 력 온 도 165도~175도 1. 경도 75 ± 5(1회/일) 6.6 분 1 :신규작성 시 간 260~280초 2. 외관 전 수 생산수량/h 2 압 력 150~180Kg/Cm 3. 치수 69.5 ± 0.2(초종물) 36개 3 69.5±0.2(내경) 문제발견 현상파악/ 이상발생 보고서작성 관련부서 통보 원인파악/ 대책수립 결과회신/ 사후관리

23 3.9 측정시스템 분석계획 제품품질계획팀은 요구되는 측정 시스템 분석을 수행하기 위한 계획이 수립됨을 보장해야 한다.
3.9 측정시스템 분석계획 제품품질계획팀은 요구되는 측정 시스템 분석을 수행하기 위한 계획이 수립됨을 보장해야 한다. 최소한 게이지 선형성, 정확성, 반복성, 재현성 그리고 Duplicate Gage에 대한 상관관계 분석을 보장하는 책임을 포함해야 한다. 측정 시스템 분석(MSA) 참조 매뉴얼을 참조하라. 1. 접근방법 미리 계획 2. 평가자수, 표본의 크기, 반복수 등 미리 결정 - 중요 부품은 반복회수 증가 필요 3. 평가자는 계측기를 일상적으로 다루는 사람중에서 선정 4. 표본은 공정중에서 선정하며 전 공정의 상태를 나타낼 수 있는 것으로 5. 계측기의 눈금은 적어도 1/10까지 읽을 수 있는 구별력을 가질 것

24 업무연계 관리계획서 측정시스템 분석계획 측정시스템 분석 공정흐름도 특별특성 - 공정별 분석 일정계획 수립
- 측정시스템 분석 실시 - 문제점 파악/ 대책 특별특성 - 공정별 분석 일정계획 수립 - 정확도 오차 : 계측기 교정 - 정밀도 오차 : GAGE R&R ※ 양산이후 정기적 측정시스템 분석 필요 - 측정시스템 분석필요 공정선정 - 측정시스템 정보입수 : 품목/공정/측정기 /작업자 등

25 측정시스템 분석 계획 1. 계량형 측정기 2. 계수형 측정기 측정 시스템 분석계획 결재 담당 팀장 제품명
TUBE A-PURGE FRT 품번 0000 평가예정일 9/13~10/2 작성자 홍ㅇㅇ 1. 계량형 측정기 공정명 특별특성 계측기명 관리번호 제품 규격 평 가 자 A B C 수입검사 V/CALIPERS AK-002 김 ㅇ ㅇ 이 ㅇ ㅇ 오 ㅇ ㅇ 압 출 O THICNESS GAGE AK-007 박 ㅇ ㅇ 비 딩 AK-005 한 ㅇ ㅇ 조 ㅇ ㅇ 백 ㅇ ㅇ 조 립 AK-004 2. 계수형 측정기 공정명 특별특성 계측기명 관리번호 제품 규격 평 가 자 A B C 수입검사 O PIN GAGE AB-009 김 ㅇ ㅇ 이 ㅇ ㅇ 오 ㅇ ㅇ

26 3.10 초기공정능력조사계획 제품품질계획팀은 초기공정능력 계획의 수립을 보장해야 한다.
3.10 초기공정능력조사계획 제품품질계획팀은 초기공정능력 계획의 수립을 보장해야 한다. 관리계획서에서 지정된 특성은 초기공정능력 조사계획의 기초를 제공한다. 보다 상세한 정의는 PPAP 및 SPC 참조 매뉴얼을 참조하라. 양산의 의미가 있는 가동으로 부터 생산된 부품 연속된 부품중 적어도 100개 이상 개별샘플(최소 25군을 바탕) 모든 특별특성에 대해 제출이전에 수용될 수 있는지를 결정 Cpk/Ppk>1.67 이면 고객의 요구를 충족 시킬 수 있다 계량치 데이터에 초점을 맞춘다

27 초기 공정능력 조사계획 초기 공정능력 조사계획 공 정 명 관리항목 특성분류 결재 담당 팀장 제품명
TUBE A-PURGE FRT 품번 0000 평가예정일 9/13~10/2 작성자 홍ㅇㅇ 공정번호 공 정 명 관리항목 특성분류 공정능력 Ppk (Cpk) 판정 부적합시 대책 특성 규격 특별특성 일반특성 #10 O/METAL 압입 압입내경 O #20 B/HOLDER ASM2축 체결 체결 토오크 15~20Kgf #30 구리스 도포 및 B/PLT체결 #40 STATOR ASM 체결 및 착자 유효 자속량

28 3.11 포장사양 제품품질계획팀은 개별 제품 포장(내부격벽 포함)이 설계되고 개발됨을 보장해야 한다.
3.11 포장사양 제품품질계획팀은 개별 제품 포장(내부격벽 포함)이 설계되고 개발됨을 보장해야 한다. 고객 포장 규격 또는 일반 포장 요구사항은 해당 시에 사용되어야 한다. 모든 경우 포장설계는 제품 성능 및 특성이 포장, 이송, 포장해체시 변하지 않고 유지됨을 보장해야 한다. 1. 포장규격 설정 : 내부/고객요구 포장사양 파악 2. 포장규격 검토 : 공정흐름/배치도에서 포장규격 검토 (취급/수용수/소요면적/물류흐름 등) 3. 외부 및 개별제품 포장사양 결정 : 공정T/OUT 생산을 통해 문제점 검토 및 사양결정 4. 확정된 포장의 유효성 확인을 위해 양산유효성 확인시 포장평가 실시

29 업무연계 포장규격 공정흐름도 공정배치도 포장사양 포장평가 부적합 사항 발생시 - 내부/고객 포장사양 파악
- 종류 : 완제품/공정품 외주품 분야별 - TYPE/SIZE/수용수 등 - 공정흐름/배치시 소요면적/흐름/방법 적재방식 결정시 고려사항으로 활용 - 수용수는 크게, SIZE 작게 - LINE PILOT 동안 포장사양의 유효성 확인 - 제품의 이송/적재/HANDLING 문제점 점검 및 F/BACK - 고려사항 · 제품의 품질보장 · 수용수,HANDLING · 무게, 이동방법 (지게차/대차/작업자)

30 3.12 경영자 지원 제품품질 계획팀은 공정설계 및 개발의 최종단계에서 경영자의 결의를 강화하기 위해 계획된 공식적인 검토를 계획하는 것이 요구된다. 이러한 검토의 목적은 상위 경영자에게 프로그램의 진행상황을 보고하고, 미해결사항의 해결에 도움이 되도록 그들의 열의를 얻는 것이다. 1. 공정설계 및 개발단계에서 수립된 업무를 파악 : 제품품질 일정계획에 수립된 각 부서별 업무 2. 제품품질일정계획대비 전반적인 진행실적 및 문제점 문서화 작성 3. 문제사항을 해결하기 위한 방안 모색 : 일정/대책/소요비용 및 경영자 지원사항 작성 4. 경영자를 포함한 제품품질계획팀원이 진행실적 및 문제점을 공식적인 검토와 추진일정 수립