레드 라인(Red Line) 로트대기와 공정대기 - 제2장. JIT -

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1 레드 라인(Red Line) 로트대기와 공정대기 - 제2장. JIT -
선반과 적치장에서의 물건을 ‘정돈’하는 하나의 방법이다. 재고와 재공품의 필요 최소량, 최대량을 알 수 있도록 기둥과 벽, 선반에 적색의 테이프와 도료로 표시를 한다. 로트대기와 공정대기 한 공정이 가동은 되고 있지만, 그 공정 작업 전후의 로트 수량이 형성될 때까지 정체되고 있는 시간을 로트대기라고 말한다. 이에 대해, 공정대기란 지금부터 작업이 되어지는 공정이 무엇인가의 이유로 인하여 불가능하게 되어 로트 전체가 기다리고 있는 대기상태를 말한다.

2 - 제2장. JIT - 리드 타임 재료를 투입하고 나서 완성품에 이르기까지 시간을 제조 리드타임이라고 부른다. 이에는 질, 량, 타이밍이 중요하여 ‘늦어지면 나쁘다’라는 것은 누구라도 알고 있지만, 너무 빠른 것도 또한 커다란 손실이 된다. 머 트 핸 머티리얼즈 핸들링(Materials Handling)의 약어로, 물건의 이동과 취급상태를 나타내는 표현이다. 머트핸은 제조공정의 대부분을 차지하고 있어 개선의 중점을 여기에다 두었으면 한다. 개선방향에는, ①머트핸 그 자체의 개선 레이아웃 개선등으로 머트핸을 미니멈으로 한다. ②머트핸 작업을 개선 사람 작업을 기계화·자동화하여 편리하게 한다. 의 두가지가 있다.

3 배턴 터치방식 비빔밥방식(로트 생산) - 제2장. JIT -
수영 릴레이에서는 빠른 사람이나 느린 사람이나 일정거리를 기다려야 하지만, 육상 릴레이에서는 배턴 터치 존에서 빠른 사람이 느린 사람을 커버할 수 있다. 라인작업에서도 이 육상 릴레이와 같이 배턴 터치존을 만들어 놓는 것이 바람직하며, 앞공정·뒷공정의 인계를 일정하게 정하지 말고 어느 정도 넓이를 가진 작업영역을 갖게 함으로써 다품종소량 의 혼류 조립라인에서는 공정 전후 사이에 서로 도움을 줄수 있게 된다. 그래서 항상 일정한 작업 밸런스를 확보할 수 있게 된다. 비빔밥방식(로트 생산) 흐름 공정 중에도 두 개 혹은 여러 개 모아서, 소로트화하고 있는 사례가 종종 있다. 언뜻 보면 이것은 바를 것 같지만 머트핸 상 엄청난 로스와 불균형이 포함되어져 있다. 이것은 비빔밥방식, 또는 로트 생산방식이라고 부르고 있다.

4 Man·Machine·Chart - 제2장. JIT -
맨·머신·차트 분석은 작업자와 그 담당기계나 장치의 움직임을 분석하여 작업 다이어그램(diagram)에 나타내는 방법으로 연합작업분석이라고 하며, 줄여서 ‘M-M차트’라고도 말한다. 이것의 목적은 사람이 기다려야 되는 작업을 줄여서 효율을 높이는 작업시스템을 만드는 것에 있다.

5 - 제2장. JIT - 4M 1I 생산현장에서는 ‘작업지시(Information)를 받고, 원재료와 부품(Material)을 불출받아, 기계설비(Machine)에 걸어서, 작업자(Man)가 작업표준(Mathod)에 따라 작업’을 실시한다. 이렇게 제품을 만들기 위해 필요한 다섯 가지를 줄여서 ‘4M 1I’라고 한다.

6 - 제2장. JIT - 3즉 3현 “문제가 발생하면” 이상을 발견한 즉시에 라인의 책임자는 즉시에 그 현장으로 가서, 즉시에 현물을 보고, 즉시에 현상을 확인하여 원인추구를 하고 조치대책을 취한다. 이렇게 하는 방법을 ‘3즉 3현’이라고 부르고 있다. ①즉시에 현장으로 간다 ②즉시에 현물을 조사한다. ③즉시에 현 시점에서 손을 쓴다. 문제가 어떻게 발생되었는가, 그 프로세스르 구체적으로 파악한다. 문제화되어져 있는 사실을 파악한다. 현 시점에서 생각할 수 있는 최선의 대책을 곧바로 실행한다. 생산 관리판 <생산관리판의 예> 라인별 가동상황이 계획대로 진행되고 있는지를 생산 예정수와 실적수와를 표시한 판으로, ‘눈으로 보는 관리’의 도구이다. 이것으로 생산상황을 일목요연하게 알 수 있어 계획과의 차이가 발생하였을 경우, 잔업 등의 지연대책을 조속하게 실행할 수 있다. 생산관리판은 작업자가 볼 수 있는 장소에 설치하는 것이 중요하다.

7 <생력화(省力化) ·생인화(省人化) ·소인화(少人化)의 차이>
- 제2장. JIT - 소인화(少人化) 시장의 변화에 대응하여 필요량에 맞는 생산을 가장 적은 인원으로 효율적으로 생산하는 것을 말한다. <생력화(省力化) ·생인화(省人化) ·소인화(少人化)의 차이> 싱 글 준 비 준비교체의 한 명칭으로, 10분 미만으로 내준비하는 것을 말한다. 본래의 준비교체시간과는 내준비시간과 외준비시간의 총칭을 나타내고 있다. 싱글준비(single set up)는 다품종 소량 단납기 생산을 실현하는 열쇠라고도 말할 수 있다. 내(內)준비시간 10분이내로 하는 것이 싱글준비 준비시간 현재의 가공이 끝나고 그 다음 가공을 하여 양품이 나올 때 까지의 시간 기계를 세우고 실시하는 준비 외(外)준비시간 기계가 가공을 하고 있을 때, 기계 외부에서 준비를 하기 위한 사전준비와 뒷마무리를 하는 시간

8 - 제2장. JIT - AB 제어 일정하게 흐르는 라인 안에 A와 B 2개소를 설정하여, 그 2개소 안에 워크의 유무에 의하여 라인을 정지시킨다든가 가동시켜 워크가 확실하게 1개씩 흐를 수 있도록 하는 것을 말한다. A개소에는 워크가 있고 B개소에는 워크가 없는 경우에 AB 제거가 가동되어 다른 라인은 정지하게 된다. <5W2H의 자문자답> 5W1(2)H 상황을 간결하게, 또 빠짐없이 표현하기 위해 Why(왜), What(무엇을), Where(어디서), When(언제), Who(누가), How(어떻게)라고 하는 5W1H의 시점으로 정리한다. How를 더욱더 나누어, How to(어떤방법으로)와 How much(어느 정도)로하는 5W2H로 하는 경우도 있다. 개선에 임할 때의 체크리스트로서, 5W2H로 자문자답을 구하면 큰 도움이 된다.

9 - 제2장. JIT - 5S <5S란?> 공장은 ‘5S(정리·정돈·청결·청소·생활화)로 시작되고 5S로 망한다’라고 하는 것처럼 5S는 안전뿐만 아니라 오히려 업무 그 자체의 기본이며, 출발점인 것이다. 우선 눈으로 보는 관리로 일하기 편리한 작업장을 만들기 위해서 조직적으로 운동을 전개하여 5S를 강력하게 추진하고 있는 공장이 많다. 외관상 능률(생산성) 능률이라든가 생산성은 다음과 같은 식으로 산출된다. 산출가(요구수) 투입가(인원) 능률(생산성) = = ── = ── = ──

10 - 제2장. JIT - 외(外) 준비 불필요한 금형·지그의 폐기 준비교체 중 기계설비를 세우지 않고서도 가능한 준비를 말하며, 금형의 사전준비와 재료운반 등이 바로 그것이다. 싱글준비에서는 기계를 세워서 하지 않으면 안 되는 내준비의 단축이 주체이지만, 내준비를 위한 준비가 되는 외준비의 개선도 실시되어야만 효과가 나타난다. 찾기 배제 적치장의 설정 외준비 개선의 포인트 적치장과 품목의 표시 청소·청결 결정사항이 잘 유지될 것 운반의 배제 항상 사용하는 물건은 가까이 놓는다. 작업순서의 명확화 외준비에서 필요한 작업 순서를 명시해 놓는다. 외톨박이 섬 작업자가 작업대기가 되어도 옆 공정으로 도와주러 가지 못하는 격리된 기계배치로 되어 있다든지, 생산량의 변동에 따라 다른 작업과의 연계성이 효율적으로 되어 있지 않은 독립된 공정을 말한다. 사람, 물건, 설비의 밸런스를 생각지 않고 자동화를 추진하여 외톨박이 섬을 만들어 버리면 작업가동률의 저하, 대기 로스, 재공 재고의 로스, 운반 로스를 만듦과 동시에 시장 니즈에 대응할 수 있는 소인화도 만들기 어려운 상태가 된다.

11 운반활성지수 원류(源流)관리 - 제2장. JIT -
부품·지그 공구 등이 놓여져 있는 상태에 대해서 운반·이동하기 위해, 지금부터 얼마만큼 번거로움이 필요한가?를 도표로 분류하여 지수로 나타낸 것이다. 이것은 개선지표도 되고 수치는 높일수록 좋다. <활성지수> 원류(源流)관리 <검사의 형태> 품질보증을 위한 전수(全數) 검사의 합리적 방법의 하나이다. 불량이 발생한다는 것은, 그 공정 또는 상류 공정에서 불량발생의 원인이 되는 기술적 조건, 작업자 관리 조건이 반드시 존재한다. 불량이라고 하는 현상뿐 만이 아니라 그 원류(상류)로 거슬러 올라가 진짜 원인을 찾아내어 트러블 발생이 되는 포인트 개소를 관리하는 방법이 원류관리 이다. 불량을 찾아내는 검사 분별 검사 검사 불량을 줄이는 검사 정보 검사 불량을 내지 않는 검사 원류 관리

12 - 제2장. JIT - U자 라인 첫 공정과 마지막 공정을 가능한 한 같은 장소로 배치한 라인으로, U자의 형태를 띠고 있다고 해서 ‘U자 라인’ 이라고 칭한다. 마지막 공정에서 첫 공정으로 되돌아 올 때의 빈 상태의 보행이 적다는 특징이 있다. 이상 정지 무인화를 실천함에 있어서 가장 기본적인 시스템 가운데 하나이다. 불량의 원인이 되기도 하는 무엇인가의 이상이 발생하였을 경우, 기계설비의 가동과 기능을 정지시켜 불량발생을 방지한다. 마이크로 스위치의 응용 이상정지 불량이 나오지 않는 시스템 플프루프 검지

13 - 제2장. JIT - 인 라인 소형이고 값싼 기계 라인화하기 위해서는 커다란 기계설비는 치명적이다. 또, 범용기이고 시피드가 있는 기계도 받을 수 없다. 당연히 가격은 가동률에 전전하지 않을 정도 싸지 않으면 안 된다. 가능한 한 현장의 지혜를 잘 살린 것 흐름생산으로 하기 위하여 기능별 기계설비와 독자적 작업을 공정순서대로 정렬시켜 넥 공정(병목 공정)을 해소시킨 라인을 말한다. 세정기, 건조기, 건조로, 특수장치 등이 흐름생산을 저해하는 요인이 되고 있는 경우가 많은 것 같다. 이 경우, 생산 택트에 맞는 값싼 소형의 기계를 연구해서 인 라인화를 하는 것이 포인트가 된다. 7대 로스 토요타 생산방식으로 분류된 로스의 종류로, ①과잉생산 로스, ②대기로스, ③운반로스, ④가공 그 저체의 로스, ⑤재고 로스, ⑥동작 로스, ⑦부량을 만드는 로스의 7개를 말하며 로스의 종류를 구체적으로 열거함으로써 그 내용을 누구라도 알 수 있도록 하고있다. 그래서, 과잉생산과 재고를 부르는 ①,⑦과 그 결과발생하는 ③,⑤를 배제하는 것을 제 1의 문제점으로 들고 또 작업 시스템상의 문제점 ②,④,⑥의 인식과 해결을 추진해 가고 있다.

14 자동화(自 動化) 작업개선에서 설비개선으로 - 제2장. JIT -
‘사람 인(人)변이 있는 자동화(自 動化)’다 라고 하는 것처럼, 생산상의 좋고 나쁨의 판단을 기계에게 맡기는 것을 말한다. 스위치를 넣으면 무슨 일이 일어나든지 말든지 움직이는 기계에 불량발생, 공구손상, 워크 흐름의 막힘, 플프루프 등 이상이 발생하였을 때 곧바로 기계가 정지될 수 있도록 기계에 좋고 나쁨의 판단을 시키는 장치를 부착하여 사람만이 가진 지혜를 부여해 준다. 그 예로서는 ‘표시등’, ‘풀 워크 시스템’, ‘프레스의 안전장치’등이 있다. 물건을 만드는 작업은 사람과 기계의 조합이지만, 이 작업을 충분히 관찰하여 사람의 작업을 순차적으로 자동화(自 動化)해 가고 있다. 작업개선에서 설비개선으로 생산현장의 개선안을 크게 나누면, 작업상의 룰을 정한다든지, 배분을 수정한다든지, 물건의 적치 방법을 명시한다든지 하는 ‘작업개선’과, 장치를 도입한다든지, 설비를 자동화한다든지 하는 ‘설비개선’이 있다. 작업개선후, 설비개선을 해야 한다.

15 - 제2장. JIT - 작 업 대 기 부가가치를 만들지 않는 로스의 하나로서 주로 관리 족이 좋지 않아 작업자가 휴식의 대기상태(비가동상태)로 있는 것을 말한다. 작업대기의 원인으로서는, 등을 생각할 수 있다. 재료·부품의 결품 불량 기계고장 감시작업 운반설비 부족 작업자와 공정 사이의 언밸런스 수주 부족 <원인> 부품대기 결품, 불량 작업 대기 운반대기 운반설비 부족 조작대기 작업자간, 공정자간의 언밸런스 지시대기 기계고장, 감시작업, 수주부족 재 공 완성품에 이르기까지 제조공정 중의 각 단계에서 가공대상이 되어져 있는 물건과 상태를 나타내는 것으로 작업 직전의 재료외에 공정대기와 가공도중의 물건까지 포함 하여 ‘재공품’으로 취급된다. 재공품은 반제품과는 달리 그 자체로서는 판매나 저장이 불가능한 물품이다. 또, 재공품은 생산 시스템, 작업 방법, 공정 레이아웃 등의 개선을 하여 최소량으로 억제하는 것이 중요하다.

16 - 제2장. JIT - 적찰(赤札) 적 찰 작 전 전원참가 방식 적찰 대상물을 선정 적찰을 붙이는 기준을 설정 적찰의 서식을 정하여 작성한다. 적찰에 필요한 사항을 기입하여 대상물에 붙인다. 적찰이 붙여있는 물건의 조치·평가를 한다. 공장 내에는 필요한 것과 불필요한 것이 뒤섞여 놓여져 있다. 이 로스를 누가 보아도 알 수 있도록 ‘불필요한 것에 빨간 꼬리표를 붙여, 눈으로 보아서 알 수 있도록 한다’고 하는 것이다. 눈으로 보는 정리라고 하는 것이 바로 이 적찰 작전인 것이다. 정 원 제 공장, 공정, 라인의 작업자 수가 항상 일정한 체제를 말한다. 다능공화가 되어 있지 않고 기계설비와 공정의 작업자가 고정화 되어 있지 않고 기계설비와 공정의 작업자가 고정화 되어 있으면, 생산량에 관계없이 작업자의 숫자는 일정하여 생산량이 감소되어도 인건비는 줄지 않는다. 다품종 소량생산으로 시장변화가 격심한 시대에는 흐름생산과 다능공화에 의해 생산량의 변화에 따른 유연한 인원으로 대응할 수 있는 비정원제로 하는 것이 중요하다.

17 - 제2장. JIT - 정 점 촬 영 5S 개선 등 개선활동의 경과·성과를 눈으로 보아 확인하기 쉽도록 개선의 대상을 같은 카메라, 같은 위치, 같은 각도에서 계속적으로 촬용하는 것을 말한다. 촬영한 사진을 시계열적으로 차트에 붙여 눈으로 확인할 수 있는 툴로써 활용되고 있다. 주 소 표 기 생산에 필요한 물건이 ‘어디에’, ‘몇 개’ 있는지 바로 알 수 있게 하는 ‘눈으로 보는 정돈’을 하는 방법으로, 물건의 적치장 표시를 주소 표시와 같이 ‘장소’와 ‘번지’의 두 가지 항목으로 표시하는 것이다. 이 경우 ‘장소’는 공장 내의 단 한 곳으로 하는 것이 필요하며 이렇게 함으로써 누구든지 물건의 보관장소를 알 수 있게 된다.

18 저스트·인·타임(Just In Time)
- 제2장. JIT - 저스트·인·타임(Just In Time) ‘필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼 생산·공급한다’라는 것을 말하며, 물건이 ‘알맞게 맞는 것’을 의미한다. 너무 늦는 것은 물론 좋지 않지만, 너무 빨라도 곤란하다. 준 비 교 체 제품종류와 공정내용의 변경에 따른 작업 전의 준비로 공구와 금형의 준비교체, 기계장치 등의 기준조정, 조립품과 부재의 준비교체, 가공 전의 일반 준비작업 등을 가리킨다. JIT 생산에 있어서 준비의 개선, 시간 단축은 중요한 포인트이다. 준비개선의 순서는 그림과 같다.

19 - 제2장. JIT - 직선라인 흐름생산에 있어서 라인의 형태가 직선인 것을 말한다. U자 라인에 비해 재료의 투입구와 완성품의 출구를 별도로 함으로써, 반입·반출시 작업의 편리함, 이품 혼입, 작업 미스를 방지할 수 있는 것이 장점이다. 그러나, 워크를 가공한 후 완성품을 놓고 다음 재료를 가지러 갈 때, 보행 로스가 생기기 때문에 1인 다공정 소유에는 U자 라인이 가장 적절하다고 말할 수 있다. 청소점검 기계와 설비의 조그마한 이상한 현상과 움직임은, 보통 그 기계와 설비를 조작하고 있는 작업자가 최초로 느끼게 될 것이다. 우선, 이 감각이 중요하다. 감지한 것에 대한 점검을 청소업무에 포함시킨 것이 ‘청소점검’이다. <청소는 점검이다> 청소한다 먼지·오염의 제거 열화방지로 이어진다. 설비의 각 부분을 보고 만져 본다. 징후를 체크할 수 있다. 불합리 점과 징후를 발견할 수 있다. 트러블이 일어나기 전에 손을 쓸수 있다.

20 - 제2장. JIT - 토요타 생산방식 토요타 생산방식은 철저하게 ‘낭비·불균형·무리’를 배제하여 생산의 합리성을 추구하고, 원가절감을 꾀한 시스템이다. 최대의 특징은 ‘시장 우선형의 생산체제 구축’으로 집약할 수 있다. 다종다양한 주문에 대해 재고를 갖지 않은 채로 수주생산체제를 만들어 가는 것이다. 택 트 타 임 제품 1개 또는 부품 1개를 만드는데 필요한 시간을 말한다. 설비능력, 공수에 의해 결정되는 것이 아니고 시장, 고객으로부터 요구되는 생산수량과 가동시간에 의해 결정된다. 택트타임이 결정되면, 그 타임으로 생산이 가능하도록 1사람의 작업량, 작업인수가 정해진다. 1개월의 생산필요수 1개월의 가동일수 1일의 생산필요수 = 1일의 가동시간 1일의 생산필요수 택트타임 =

21 <사이클 타임에 의한 평준화 생산>
- 제2장. JIT - 평 준 화 모든 공정을 사이클타임(가동시간/생산필요량) 중심의 공정편성으로 하여, 제품의 종류와 생산량이 평균화되어져 있는 것을 말한다. 예를 들어, 후공정이 자기공정의 능률 향상만을 생각해서 평균적으로 부품을 앞공정으로부터 인수하지 않는다고 한다면 앞공정의 업무량에 불균형이 생겨서 많은 로스가 발생하게 된다. 따라서, 이러한 불균형을 최소화 시키기 위해서는 최종공정의 생산량과 각 부품 인수량을 안정화 시킬 필요가 있으며, 이 평준화생산의 사고방식이 중요하게 된다. <사이클 타임에 의한 평준화 생산> 표 시 등 호출 표시등 부품 청구 생산라인에 있어서, 공정에서 일어난 이상을 현장 제 1선의 리더격인 반장과 계장에게 알려주기 위한 연락 등을 말한다. 라인 작업의 불합리가 발생한 시점에서 스톱 버튼을 누르면, 전광 표지판에 이상이 발생한 공정번호를 나타내는 것, 이상이 발생하면 그것을 알려 주는 램프가 점등되는 것 등이 있다. 표시등 이상 표시등 이상을 알린다. 눈으로 보는 도구 조립 이상을 알려준다. 가동 표시등 기계의 가동을 알려준다. 진척도 표시등 택트가 긴 라인에서의 작업 진척도 확인

22 - 제2장. JIT - 표준작업 <표준작업표의 예> 사람, 물건, 기계를 유효하게 조합하여 보다 품질이 좋은 물건을 발리, 싸게, 또 안전하게 만들기 위한 업무의 방법을 정한 기준으로 작업개선의 기준이 되는 것이다. 표준작업의 설계에서 중시되는 것은, 사람의 움직임을 중심으로 업무를 집중시켜 단위작업의 연속을 로스가 없는 순서로 해서 효율적인 생산을 하는 것이며 사이클 타임의 설정, 작업순서의 결정, 표준작업수의 3요소가 기초뢰 되어 있다. <표준작업 조합표의 예> 표준작업 조합표 사이클타임을 기준으로 하여, 사람과 기계 업무의 시간적 경과상황을 눈으로 보아서 알 수 있도록 도표화한 것으로 현재의 수작업, 자동이송, 보행의 세가지 시간 관계를 명확히 하고 최적의 작업순서를 결정하기위한 도구로서 활용한다.

23 - 제2장. JIT - 풀 워크 시스템 가공라인에서 표준작업수가 된 상태를 풀 워크라고 하며, 풀 워크 시스템이란 앞공정의 과잉생산을 방지하기 위해 뒷공정의 가동 상황을 공정간의 재공량으로 판단하여 앞공정의 가동여부를 결정한다고 하는 자동반송설비로 연결되어 있는 설비 사이에 사용할 수 있게 개발된 시스템이다. 공정간 재공량이 상한선에 이르렀을 때 앞공정은 정지되고, 뒷공정의 가공이 진행되며 공정간 재공량이 하한선에 이르렀을때 비로서 앞공정의 가공을 재개시킨다. 이렇게 함으로써 라인 전체의 재공량을 안정화 시킬 수 있다. PQCDSM <PQCDSM의 지표> 제조업의 생산 테마로 6개의 머릿글자를 취한것이다. 고객이 바라는 물품(Product:품종)을, 좋은 품질(Quality:품질)로, 싸고(Cost:원가), 빠르고(Delivery:납기), 안전(Safety:안전)하며, 모랄(Morale:의욕)을 올려 제공하는 것이다.

24 <1개 이송(흐름) 실현의 순서 사례>
- 제2장. JIT - 1개 이송(흐름) 동일한 공정 내에서 물건을 만들면, 그 물건 자체의 가공은 빨라질 수 있다. 그러나, 모아서 한 만큼 다음 공정과의 사이에서 정체와 운반 등이 발생한다. 그것을 없애기 위해서 재료에서부터 완성품까지 공정순서대로 확실하게 1개씩, 택트 타임 내에서 만드는 것이 좋다. 이것이 1개 이송(흐름)이다. <1개 이송(흐름) 실현의 순서 사례>

25 혼류(混流) 라인 불량품 전시대 - 제2장. JIT -
시장의 니즈에 대응하기 위한 생산방식으로의 다종소량생산 또는 다종다량생산 라인에서는 형식, 색채, 내장 등이 서로 다른 기종을 개별·연속적인 흐름작업으로 만드는 혼류(혼합)생산 방식이 취해지고 있다. 이 생산방식은, 단일기능 생산과는 다르게 조립 라인의 각 공정간의 균형(밸런스)을 잡기 어렵기 때문에 여러가지의 라인·밸런싱 기법이 개발되어져 있다. 불량품 전시대 불량재발 방지를 위해 불량품은 ‘전시대’에 정리하여 본보기를 보여 주어야 된다. 불량품을 내놓음으로써 전원에게 상황을 알려줌과 동시에 개선 의욕, 습관화를 촉진시킬 수 있다. 게수에 의한 품질관리에서는 불량 파레토도를 작성하지만, 이 항목·계층별로 현품을 첨부하여 게시한다. 문제를 가시화하는 ‘눈으로 보는 관리’의 한 방법이다.

26 - 제2장. JIT - 후공정 인수 우선방식 흐 름 도 물건이 이동되어져 가는 경로를 도면상에 가공, 검사, 운반, 정체, 저장 등의 기호를 사용하여 나타낸 것이다. 시각적인 관점으로 레이아웃의 문제점과 로스를 발견하기 쉽다는 특징을 가지고 있다. 일반적으로 ‘견인생산’이라든가 ‘인수생산’이라고도 하며, 후공정에서 필요한 물건을, 필요한때에, 필요한 만큼, 전 공정에서 빼내어 쓰는 방법이다. 앞(前)공정은 뒷(後)공정에서 가져간 만큼만 보충해서 생산함으로써, 낭비적인 재고가 나오지 않는다.