1. 관리도의 작성과 활용 관리도의 정 의 관리도의 용 어 특성치 관리상한선(UCL) 중심선(CL) 관리하한선(LCL) 시간

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1 1. 관리도의 작성과 활용 관리도의 정 의 관리도의 용 어 특성치 관리상한선(UCL) 중심선(CL) 관리하한선(LCL) 시간
정 의 공정의 상태를 나타내는 특성치를 일정한 모양을 갖춘 챠트에 점들로 옮겨서 시차별로 연결한 그래프로서 공정이 잘 관리된 상태에 있는가를 조사하기 위해 사용 관리도의 용 어 중심선(Center Line : CL) : 품질특성치의 평균치에 해당하는 선 관리상한(Upper Control Limit : UCL) : 중심선에서 3  위에 있는 한계선 관리하한(Lower Control Limit : LCL) : 중심선에서 3  아래에 있는 한계선 관리상한선(UCL) 관리하한선(LCL) 특성치 시간 중심선(CL)

2 관리도는 공정에서 생산되는 제품의 품질특성의 예상변동폭을 정규분포의 ±3σ 법칙에 따라 관리한계선을 설정하고 공정의 관리상태를 분석하고자 하는 방법이다.
/2  = /2 ● 관리 상 · 하한선은 중심선에서 ±3σ의 위치를 의미하며 규격(USL,LSL)과는 다름 ● 규격은 양 · 부 판정을 하기 위한 기준을 말하며 관리 상 · 하한선은 공정의 이상상태를 판단하기 위한 통계적 기준을 의미 ● 의 값이 관리선을 벗어나는 경우 귀무가설을 기각한다, 즉 평균이 같다고 보지않는다.

3 2. 품질변동의 원인과 조처 원인 우연(공통)원인 이상(특수)원인 오류범위 시스템 오류 지엽적인 오류 발생문제 만성적 문제
산발성 문제 보기 : 예 교육훈련 불충분 감독 및 관리 소홀 부적절한 공법 공정능력의 부족 작업자의 부주의 공구 파손 원재료나 소재의 불량 설비 고장 개선.조처 대상 시스템 개선 기계나 현장의 지엽적 개선 개선주체 개선팀 작업자나 현장감독자 요구되는 활동 라인외(Off-Line) 개선활동 라인내(On-Line) 관리활동

4 3. 관리도의 종류 1. 사용목적에 따른 분류 해석용 관리도 관리용 관리도 2. 데이터의 종류에 따른 분류 계량치 관리도
계수치 관리도

5 관리도의 선택방법 결점에 대해 실수방지(FP)를 할 수 있는가? SPC사용하지 마시오 FP를 실행하시오 YES YES
NO YES 계량형 데이터 NO 단위당 하나 이상의 결점을 탐지할 수 있는가? NO YES 불량율 (불량품의 %) 하위 그룹 크기가 >8 이고 시그마가 쉽게 계산되는가? 결점수 표본크기 일정? 표본 크기 일정? YES NO X-S 관리도 X-R 관리도 YES NO YES NO nP P C 관리도 U 관리도 관리도 관리도

6 4. 관리도 운영 세부 결정 사항 1. 군 분류 (크기, 빈도, 갯수) 1) 군내산포는 우연원인만으로 구성
- 초기연구로 하나의 흐름에서 연속 생산된 2~6개의 샘플로 구성 2) 관리 대상의 산포(이상원인)는 군간에 출현되도록 빈도 결정 - 시간변수/주기변수/위치변수 3) 군의 개수는 100개 이상의 측정값을 가진 25개 이상의 부분군 2. 샘플링 주기 : 공정의 안정도에 따라 주기변경 3. 측정기기 : 측정기기와 방법을 표준화 - 측정오차 최소화 4. 이상처리 : 처리방법 명확히(문서화 등) 5. 기록관리 : 관리도 작성/기록 방법 설정

7 5. 합리적인 부분 군(Rational Subgroup)
합리적인(Rational) Subgroup 데이터의 종류에 관계없이 가능한 한 짧은 기간 동안에 동질성을 갖는 조건에서 작업된 Sample 군 합리적인(Rational) Subgrouping Subgroup내에서는 군내 변동만 존재하고, Subgroup 간에서는 군간 변동만 발생하도록 하는 Grouping 방법, 장기 / 단기 공정 능력의 분리가 가능 군간변동 군내변동 시 간

8 군내변동과 군간 변동 장기간에 걸쳐서 얻어지는 데이터는 업무 부분이든, 제조 부분이든 군내변동과 군간변동을 포함
장기간에 걸쳐서 얻어지는 데이터는 업무 부분이든, 제조 부분이든 군내변동과 군간변동을 포함 군내변동(White Noise, σw) : 각 군내에서 발생하는 변동 - 우연원인에 의한 변동으로서 현존하는 일상업무로서는 통제가 불가능한 변동 - 일반적으로 공정의 산포에 영향을 미침 - 주로 기술적인 요인에 의하여 발생 - 공정의 사소한 다수인자(Trivial Many)에 의하여 영향을 받음 군간변동(Black Noise, σB ) : 각 군간에 발생하는 변동 - 이상원인에 의한 변동으로서 외부에 의한 영향으로 통제가 가능한 변동 - 일반적으로 공정의 평균치를 이동시킴 - 실제적으로 시간의 경과에 따른 공정능력을 나타냄 - 공정에서 치명적인 소수인자(Vital Few)에 의하여 영향을 받음

9 6. 계량형 관리도 운영절차(X-R) A. DATA 수집 1. 군의 크기, 빈도 및 수 선정
2. 관리도의 준비 및 RAW DATA의 수립 3. 군의 평균( )과 범위(R) 계산 4. 관리도의 눈금 설정 5. 관리도상의 평균( )과 범위(R) 타점 B. 관리한계의 계산 1. 범위평균( )과 공정평균( ) 계산 2. 관리한계 계산 3. 관리한계선 그림 D. 공정능력에 대한 해석 1. 공정 표준편차 계산 2. 공정능력의 계산 3. 공정능력의 평가 4. 공정능력의 개선 C. 공정관리를 위한 해석 1. 범위/평균 관리도상의 DATA 분석 2. 이상원인의 발견 및 처리 3. 관리한계의 재계산 4. 지속관리를 위한 관리한계선의 연장

10 A. DATA의 수집 1. 군의 크기, 빈도 및 수의 결정 크기 : 일상원인을 검출하기에 충분하게 (2~6개 연속측정),
1. 군의 크기, 빈도 및 수의 결정 크기 : 일상원인을 검출하기에 충분하게 (2~6개 연속측정), 빈도 : 공정변화를 검출할 수 있도록, → 작업교대, 재료로트 변경 갯수 : 공정의 변동을 나타낼 수 있도록 (100개/ 25군 이상) 2. 관리도의 준비 및 RAW DATA의 기입 (다음PAGE 그림 참조) 3. 각 부분군의 평균값( )과 범위(R)의 계산 4. 관리도상에 평균( )과 범위 타점

11 PLANT XXX DEPT. XXX Operation BEND CLIP 규격 MACH. NO. XXX 날짜 6-8 특성 GAP,A 샘플 5/2 HR

12 B. 관리한계에 대한 계산 1. 범위 평균( )과 공정평균( )의 계산 2. 관리한계의 계산 3. 중심선 및 관리한계선을 그림

13 PLANT XXX DEPT. XXX Operation BEND CLIP 규격 MACH. NO. XXX 날짜 6/8~6/16 특성 GAP,A 샘플 5/2 HR

14 PLANT XXX DEPT. XXX Operation BEND CLIP 규격 MACH. NO. XXX 날짜 6/8~6/16 특성 GAP,A 샘플 5/2 HR

15 C. 이상원인과 관리도 적용 1. 이상원인의 발견 및 처리 2. 관리한계의 재계산
- 관리도에서 관리 상/하한을 벗어난 점은 재발방지 조치 후 관리한계선 재계산 - 관리도에서 제거된 점은 반드시 DATA에서도 제외 되어야 한다. 3. 지속관리를 위한 관리한계선의 연장 - 재계산된 관리한계선을 관리용 관리도상에 도시한다.

16 관리이탈(Out of Control)의 현상
1 관리 이탈 2 런 (RUN) 3 경향(TREND) 4 주 기 5 관리 한계선 가까이 움직이는 점 6 중심선 가까이 모이는 점 7 산포가 심한 점 구 분 관리이상 현상

17 PLANT XXX DEPT. XXX Operation BEND CLIP 규격 MACH. NO. XXX 날짜 6/8~6/16 특성 GAP,A 샘플 5/2 HR

18 PLANT XXX DEPT. XXX Operation BEND CLIP 규격 MACH. NO. XXX 날짜 6/8~6/16 특성 GAP,A 샘플 SIZE/FREQUENCY 3/HOUR

19 OCAP(Out-Of-Control Action Plan)
이상상태 처리방법의 예 OCAP(Out-Of-Control Action Plan) OCAP은 공정중에 문제가 발생했을 때 공정 및 제품에 대한 각 문제에 대하여 단계적으로 취해야 하는 조치 행동이 무엇인지를 보여주는 문서 Process OCAP 공정 및 장비의 이상으로 인해 제품에서 결함을 발견하거나 관리도에서 이상을 발견하였을 때 그 원인을 없애기 위한 단계적 절차

20 PROCESS OCAP (OUT-OF-CONTROL ACTION PLAN)
관리항목⑤ 점검부위⑥ 조치사항⑦ 검사⑧ 결정⑨ 원인분석⑩ “A” Blade파손 “B” 압력이 변화 되었음 “C” Feed Speed가 너무 빠르다 “D” Blade Type이 바뀌었다 Blade Cutting수 확인 Max cut - Blade 교환후 가압을 0으로 Setting 되어 있어야 함 Feed Speed 확인 (1.5”/sec) Z1 Blade - AIE1000 Z2 Blade -35HEFG - Blade교환 - Cut수를 “0”으로 Setting 가압을 “0”으로 Setting Speed를 점검 Blade Type 교환 정상 조치가 되었는가? 작업실시 Blade 마모 잘못된 Operation 절차 Data 입력에러 틀림 “B” 항목으로 “C” 항목으로 “D” 항목으로 Eng’r부름 Y N PROCESS FAIL MODE EQUIPMENT CONTROL METHOD Saw Crack/Chip Disco 3D/8 100% Visual Inspection ① ② ③ ④ ① 공정 ② 문제유형 ③ 장비 ④ 관리방법 ⑤ 가능한 원인 : 관리해야 할 항목 ⑥ 점검부위 : 검토해야 할 항목 ⑦ 조치활동 : 취해야 하는 행위 ⑧ 모니터 : 확인해야 하는 항목 ⑨ 결정 : 준수해야 하는 결정 ⑩ 근본원인 PROCESS OCAP (OUT-OF-CONTROL ACTION PLAN)