3) 가동분석의 체계 4) 가동분석 방법 종 류 관측방법 목적 강점 단점 작업일지 자료 분석 설비 가동일지 가동분석

Presentation on theme: "3) 가동분석의 체계 4) 가동분석 방법 종 류 관측방법 목적 강점 단점 작업일지 자료 분석 설비 가동일지 가동분석"— Presentation transcript:

1 3) 가동분석의 체계 4) 가동분석 방법 종 류 관측방법 목적 강점 단점 작업일지 자료 분석 설비 가동일지 가동분석
관측 분석 작업일지 설비 가동일지 연속가동분석 : 1일또는 1교대 정도 워크샘플링(순간관측법) : 오랜 기간 필요 4) 가동분석 방법 종 류 관측방법 목적 강점 단점 연 속 관측법 가동 상태를 장시간 에 걸쳐 Stop Watch로 연속 관측 소수의 작업자(설비)를 선정하여 발생하는 일의 종류를 상세히 파악하고자 할 때 상세한 분석 관측자의 노력이 많이 든다 한번에 많은 관측 대상의 관측이 불가 순 간 대상을 순간적으로 여러 회에 걸쳐 육안 으로 관측 다수의 작업자(기계)를 선정하여 발생 하는 일의 할때 한번에 다수의 대상 관측 관측자가 다른 업무 와 병행 실시 가능 상세한 관측이 어려움

2 2. 작업의 분류 (요소별) ▣ 작 업 ▣ 여 유 ▣ 비작업 ▷ 주체작업 ▷ 부대작업(준비작업) ▷작업여유
▣ 작 업 ▷ 주체작업 - 주작업 - 부수작업 ▷ 부대작업(준비작업) ▣ 여 유 ▷작업여유 ▷ 직장여유 (관리여유) ▷ 인적여유 (생리여유) ▷ 피로여유 ▣ 비작업 ▷ 작업자 책임 비작업 ▷ 관리자 책임 비작업

3 2. 작업의 분류 (기능별) ▣ 가 동 ▣ 비가동 ▣ 기 타 • 기본기능 : OUT PUT에 직결되는 기능
▣ 가 동 • 기본기능 : OUT PUT에 직결되는 기능 - 가공 : 가공,수정 - 검사/측정 - 준비 : 운반,준비 • 보조기능 : OUT PUT에 직결되지는 않지만 기본기능에 수반되는 기능 - 기본기능과 동일 ▣ 비가동 • 방법대기 : 부적절한 작업 방법으로 인한 작업자 대기 • 계획대기 : 작업계획 변경, 작업 물량 부족으로 인한 조업대기 • 설비대기 : 설비의 고장,과부하로 인한 대기 • 작업자 책임대기 : 작업자 측의 책임으로 인한 대기 ▣ 기 타 • 인적여유, 관리시간, 부재, 통제불능대기

4 3.워크샘플링 원리 1) 순간가동분석 정 의 2) Work Sampling의 원리
1) 순간가동분석 정 의 사람이나 기계의 가동상태 및 종류 등을 순간적으로 관측, 그 결과를 정리 / 집계하여 각 관측항목의 시간 구성비율, 가동률(또는 비 가동률)을 통계적 샘플링 이론을 적용 응용하여 조사, 분석하는 기법이다. 2) Work Sampling의 원리 실제 현상 Work Sampling ① 구 분 가 동 비가동 1회 4 1 2 3 5 6 7 8 9 10 계 29 21 ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ A B C D E 29 36.5 ▷ W/S =  100 = 58 % ▷ 연속측정 =  100 = 60.8 % 50 12  5

5 4. 관측회수의 결정 1) 상대오차 / 절대오차 2) 관측점수 산출 3) 관측점수 기준 4(1-P) N = S²P
□ 절대 오차의 범위 : χ± 0.05 □ 상대오차의 범위 : χ± χ 의 0.5% 2) 관측점수 산출 Ε : 절대오차 S : 상대오차 P : 대상 사상의 출현 확률(生起率) N : 샘플의 크기 Ζ : 신뢰도에 대응한 Τ의 값 (신뢰도 95%의 경우 Z=2) 4(1-P) N = S²P 3) 관측점수 기준 워크샘플링의 목적 관측점수 1. 일반목적 (문제의 소재를 확인하는 등) 2. 특정의 관리목적 (대기의, 원인을 분석하는 등) 3. 특정의 활동분석 (준비나 지연의 비율을 구한다) 4. 사람 또는 기계의 가동율 5. 표준시간,여유율,가동율 등을 높은 정밀도로 구하고자 할때 100 600 2,000 4,000 10,000 이상

6 5. 관측시각의 결정 랜덤 시각표 1 2 3 4 5 6 7 (19) 0:05 0:20 0:10 0:15 (18) (23)
0:50 (16) 0:35 0:25 (21) 0:55 (24) 1:20 0:45 0:30 (22) 1:10 1:45 1:00 1:40 1:05 0:40 (15) (20) 1:55 1:50 1:35 2:00 2:10 1:25 2:30 2:20 1:30 3:05 2:40 2:05 2:50 2:25 3:10 2:45 2:35 (25) 3:15 3:30 (17) 3:25 3:40 3:00 3:45 2:55 3:50 3:20 4:00 4:05 4:30 4:10 4:15 4:40 4:25 4:35 4:20 4:45 5:10 4:55 5:20 5:00 5:30 5:45 5:05 5:55 5:50 5:15 5:35 6:00 6:20 6:05 6:25 6:15 6:35 6:50 6:45 6:40 5:40 6:55 7:10 7:00 7:15 7:25 7:35 7:50 7:55 7:45

7 8 9 10 11 12 13 14 (17) 0:05 0:25 (25) (22) 0:10 (18) 0:20 0:30 0:15 (15) 1:05 0:40 1:10 1:25 (24) 0:45 1:30 130 1:00 1:45 0:55 (19) (21) 0:50 2:05 2:20 1:20 1:50 1:40 2:25 1:35 2:40 3:10 1:55 2:35 (16) (23) 2:10 3:00 2:15 (20) 3:40 3:05 3:20 3:50 2:30 2:45 4:25 4:15 2:55 4:45 4:20 2:50 3:55 3:35 4:50 4:30 4:05 3:45 4:55 4:40 4:10 4:35 5:05 3:30 5:15 5:00 5:10 5:50 4:00 5:25 5:55 5:20 5:30 6:00 5:45 6:05 6:10 5:40 6:20 6:45 6:15 6:25 7:05 6:35 7:15 6:30 7:10 6:50 7:25 7:20 7:35 7:40 6:55 7:50 7:30 7:55

8 ▣ W / S 순서 문제의 정의 작업내용 이해 작업내용 분할 요소작업 정의 현장책임자 승인을 득함 관측점수 계산
1일 순회 회수 산정 관측시각 결정 순회경로 설정 관측용지 준비 ※ 1일 순회 회수 = 현장책임자 승인을 득함 결과의 정밀도 결정 예비관측 / 관측계획 수립 본관측 실시 총관측 점수 (N) 결과정리 / 정밀도 체크 피 관측자수 X 관측자수 X 관측일수 결과종합 / 보고

9 6. 가동분석 결과 정리 1) W/S 정리 □ 이상치를 제외한다 UCL (상한선) = P + P(1-P) LCL (하한선) n
□ 이상치를 제외한다 40 UCL UCL (상한선) = P + LCL (하한선) = P - 30 P(1-P) (P) 20 n 10 LCL P(1-P) n 月/日 5/10 11 12 13 14 17 18 19 20 21 24 25 26 27 28 n 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 < 1일의 관측수가 200인 워크샘플링의 P관리도 > □ 정밀도 체크 NP (1-P) S = 4 ※ 만족스럽지 못하면 관측 후 출현 확률 P를 바탕으로 관측점수를 재 산정 후 차이만큼 더 관측한다

10 2) 개선 착안점 • 조 작업의 경우 작업의 분할 및 배분의 적정화를 도모한다 • 작업 로트의 적정화
• 작업자의 상태를 어지럽히는 비정규 작업 혹은 불필요 작업의 배제 • 가동률과 변화 추이 검토하여 휴식시간 결정 • 공구 이동/손질, 재료/제품의 운반,청소 등 준비 작업의 분업화 • 불필요한 보행을 감소시키기 위한 레이아웃 개선 • 작업의 단조로움에 의한 생산량 감소 대책 • 준비작업의 표준화 • 여유율 감소를 위한 대책 • 현장의 사기 진작을 위한 대책 • 기계설비 고장의 대책 • 감시.대기 시간 감소를 위한 대책 (공정의 재 편성) • 자동계측,자동조절,자동화의 검토 • 돌발적인 사고의 경우 응급조치.연락.지시.순서의 명확화

11

12

13 ▣ 가동분석 연습문제 1

14 ▣ 가동분석 연습문제 2

15 1. 작업방법 개선의 의의 작업분석 ▣ 경영에 있어서의 IE의 의의 매 출 ＋ ＋ IE적 개선 외부에서 구입한 자원
M P U 사람의 의욕 계획 ·관리 작업방법 공정밸런스 외부에서 구입한 자원 매 출 ＋ ＋ IE적 개선 Q.W.L의 추구 P.Q.C.D의 향상 (Quality of working life)

16 2. 노동생산성의 3가지 측면 1) 제조시간 단축에 대한 개선항목 생 산 성 Methods 유효성 향상을 위한 제조방법 측면
작업방법개선 Performance 작업의 수행도 측면 효율을 높이기 위한 표준작업방법의 준수 생 산 성 Utilization 공수의 활용도측면 계획,관리에 의한 보유 공수의 유효활용

17 2) 노동생산성 측정의 메카니즘 A B D G F M P U 노동생산성 책임구분 B. D. F의 내용 Method Loss
= × × A B D G F 책임구분 B. D. F의 내용 Method Loss 설계상 미스로 인한 로스 생산사전준비 미스로 인한 로스 레이아웃,작업방법 미비로 인한 로스 A-B 표준단축도 = × 100 A Utilization Loss 관리상 준비되어 있지 않아서 발생되는 재료 대기,잔업 대기 설비 고장, 정전, 배원계획, 준비로스, 각종회의,행사,의논 A–B-D 실 동 률 = × 100 A-B G Performance Loss 작업자의 미숙련 노력하려고 하는 의욕의 부족 오작, 손질 수정 작 업 능 률 = × 100 A–B-D

18 3. 단독작업 분석 ◇ 목 적 ◇ 작업분석의 체계 □ 작업을 세분화 하여 평소 느낄 수 없는 작은 Loss까지 발견
◇ 목 적 □ 작업을 세분화 하여 평소 느낄 수 없는 작은 Loss까지 발견 □ 사실의 정량적 파악으로 바르게 현재의 방법을 파악한다 □ 요소작업의 개선 □ 작업에 필요한 지그, 설비, 가공조건, 부품정밀도 등의 개선 ◇ 작업분석의 체계 단독작업분석 기본 분석 사람-사람 연합작업 작업분석 연합작업분석 사람-기계 연합작업 중점 분석 기계-기계 연합작업 현장 생산혁신 전문가 과정

19 1) 주요분석 기법 개선대상영역 내 용 분 석 기 법 제품공정분석. 작업자공정분석. 가공경로분석 제조 전공정 계열
내 용 분 석 기 법 제품공정분석 작업자공정분석 가공경로분석 제조 전공정 계열 원재료로 제품을 제작, 출하하기까지 흐름선도분석. 각종공정도표. 상호관련도표 공장간 혹은 공장내의 물품 혹은 사람의 움직임 공장배치 서블릭분석.PTS 동작경제의원칙 작업간소화계획 작업역 배치 작업자 주변의 물건 위치와 작업자의 위치 WS.메모모션 공동작업도표분석. 인-기계관련분석.작업간소화 원리 조작업 혹은 자동기계작업 조로 하는 공동작업이나 자동기계작업의 사람과 기계의 조합 작업중 작업자 동작 짧은 사이클로 반복도가 높은 작업자의 동작 필름분석.VTR.더블리그분석 PTS.동작경제의 원칙

20 2) 분석 기법 공정분석 작업분석 경로분석 가동분석 분 석 방 법 목 표 공정분석 작업분석 경로분석 이동분석 조립제품 분석
요소작업 분석법 제품의 흐름이 대상 스톱워치법 흐름(순서)분석 더블리그 분석법 사람의 동작이 대상 워크샘플링 일정분석 카메라 분석법 여력분석 VTR 분석법 분 석 방 법 목 표 재료가 가공, 검사, 운반, 정체, 저장과 같은 공정을 경유하여 순차적으로 제품이 되어가는 과정을 조사한다. 공정분석 작업분석은 특정한 작업의 작업방법을 개선하려고 할 때에 이용하는 분석 기법으로, 사람 및 기계가 재료에 대하여 얼마나 작용되고 있는가(작업)를 분석한다. 작업분석 제품은 어떤 경로를 거쳐서 가공되어 가는가, 또 사람과 기계가 어떤 경로를 거쳐서 작업을 하는가 하는 경로를 분석한다. 통상 공정분석과 작업분석은 병용해서 실시된다. 경로분석 사람과 기계가 어떻게 가동되고 있는가 하는 실태, 즉 하나의 제품이나 특정한 작업에 한정시키지 않고 일정한 기간 안에 인원수와 설비의 기능 전체를 대상으로 하는 분석 기법이다. 이동분석

21 3) 작업분석 추진 POINT □ 작업구분 □ 표현방법 □ 시간 측정 - 요소작업 단위로 구분하되 관측 가능한 크기로
- 요소작업 단위로 구분하되 관측 가능한 크기로 - 주목적과 부수목적으로 구분한다 - 연합작업 등에서 단독으로 수행하는 요소작업은 나눌 것 - 작업자 요소와 기계요소를 나눈다 - 요소작업간 목적이 다른 기준으로 나눈다 (이동,검사,가공,대기 등) - 규칙적 요소와 불규칙 요소로 나눌 것 □ 표현방법 - 예비조사 - 실제관측 - 분석기호 : ○ □ → ▽ □ 시간 측정 - 5~6회 정도 스톱워치 측정 - 작업내용 숙지 - 이상치는 원인 파악 (개선 Point로 활용) - 정리는 『기억에 남아 있을 때』 현장 생산혁신 전문가 과정

22 요소 작업으로 분해한다 작 업 내 용 이 점 세 분 화 된 다 공 정 단 위 작 업 요 소 작 업 요 소 동 작 선반 마무리
주조 공 정 작 업 내 용 이 점 세 분 화 된 다 단 위 작 업 나사 절삭 선반 절삭 장착 요 소 작 업 선반 절삭 바이트 송출 눈금맞춤 요 소 동 작 핸들에 손이 감 미세조정 돌린다 잡는다

23 기계가공 시 작업단위의 분해 분석단위 작 업 통합작업 단위작업 요소작업 동작요소 더블리그 PTS법 (WF법) 20 A10D
바이트를 가공물에 맞춘다 찾는다 20 A10D F1 A1W A10 초기작업 검 바이트 절삭 이동핸들을 잡는다 손을 뻗음 엔드 브래킷을 깍는다 잡는다 평 바이트 절삭 맞춘다 찾는다 절삭한다 마무리작업 이동장치를 넣는다 손을 뻗음 절 삭 잡는다 시간의 크기 분 단위 수10초 단위 수초 단위 초 단위 1/200분 단위 단위 시간관측의 수단 보통시계 스톱워치 고속촬영기 불요 단위작업 분석 요소 작업분석 필 름 THERBUG 분석수법 스톱워치법 PTS법

24 4. 동작분석 1) 업무를 보는 눈의 단련 모션 마인드 분석적인 발견 능률적인 발견 분석적인 사고 능률적인 사고 현상분석
파레토 분석적인 중점파악 정량적 파악 현재방법에 대한 의문 목적과 수단의 구분 거시적 관찰 미시적 관찰 동작의 목적 추구 현상분석 개선의 착상 개 선 동작낭비를 즉시 발견하여 그것이 낭비라고 느껴지는 감각 낭비 동작의 개선방법이 즉시 떠오르는 능력 올바른 개선의 순서에 따라 사고과정을 자동적으로 세우는 습관. 모션 마인드는

25 2) 더블리그 분석기호 9 명 칭 기 호 기호의 설명 (예)책상의 연필을 잡고 쓴다. 결합한데서 1개 떼어낸 모양
명 칭 기 호 기호의 설명 (예)책상의 연필을 잡고 쓴다. 결합한데서 1개 떼어낸 모양 연필의 뚜껑을 벗긴다 분 해 1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 렌즈모양 글자의 틀림을 조사 볼링 핀을 세운 모양 다음 사용이 쉽도록 준비한다 접시를 거꾸로 한 모양 연필을 놓는다 자석에 물건이 부착된 모양 연필을 잡고 있는 상태 사람이 의자에 기댄 모양 피로를 푸는 휴식 사람이 걸려 넘어진 정전으로 글자를 못쓰고 대기 사람이 자는 모양 다른 곳을 보고 글자를 쓰지 않고 있음 머리에 손을 대고 생각하는 모양 어떤 글자를 쓸까 생각 조 사 놓 다 잡고있다 휴 식 피할 수 없는 지면 없는 지면 생 각 준비하다 선택한 것을 가리키는 모양 연필이 어디 있나를 찾음 빈 접시의 모양 여러 개 중에 적당한 것을 발견 눈으로 무엇을 찾는 모양 손을 내민다 (연필의 위치로) 물건을 잡는 모양 (자 석) 연필을 잡음 접시에 물건을 담은 모양 연필을 갖고 온다 물건이 손안에 있는 모양 연필을 쓰기 쉽도록 바로잡음 결합한 모양 연필에 뚜껑을 씌운다 컵을 세워놓은 모양 쓴다(연필을 사용) 찾 다 맨 손 쥐 다 운 반 위치설정 조 립 사 용 선 택 2) 더블리그 분석기호 9

26 3) 동작경제의 원칙 신 체 의 사 용 작 업 장 소 의 배 치 공 구 및 설비의 설계 동 작 경 제 의 원 칙
동 작 경 제 의 원 칙 동작경제의 22원칙은 공장 및 사무실에서 업무의 효율을 높일 수 있다. 모든 작업에 적용할 수 있는 것은 아니나 수작업 능률을 향상시키고 피로를 경감하기 위한 기본원칙이다. 신 체 의 사 용 작 업 장 소 의 배 치 공 구 및 설비의 설계 양손의 동작은 동시에 시작,또 동시에 마쳐야 한다. 2) 휴식시간이외는 동시에 양손을 놀려서는 안 된다. 3)양팔의 동작은 반대의 방향으로 대칭으로 동시에 행해야 한다. 4)손의 동작은 작업을 만족하게 할 수 있는 최소수의 단위동작으로 구성해야 한다. 5)가능한 한 중력을 이용할 것. 그러나 근육에 의한 힘을 이용할 수 밖에 없는 경우는 운동량을 최소한으로 한다. 6)지그재그 동작,또는 급격한 방향 전환을 하는 직선운동보다 자연스럽게 연속적으로 손을 움직이는 것이 필요하다. 7)탄도운동은 제한된 운동(고정)이나 조정된 운동보다 훨씬 빠르고 용이하며 정확하다. 8)리듬은 작업을 자연스럽게 자동적으로 행하게 하는 데에 필요한 것으로서, 가능한 한 편하게 자연스런 리듬으로 작업이 진행되도록 해야 한다. 9)공구 및 재료는 모두 정 위치에 놓는다. 10)공구 및 재료,조정기는 작업위치에 근접시키거나 가능한 한 작업자의 면전에 놓는다. 11)재료를 사용처로 운반하는 데는 중력 이용의 용기를 사용한다. 12)가능한 한 중력을 이용한다. 13)재료,공구는 동작을 최소화할 수 있도록 배치한다 14)눈의 피로를 막기 위해서는 눈의 피로를 최소화 할 수 있도록 조명을 조절해야 한다. 15)작업대 및 의자의 높이를 서서 하는 작업이나 앉아서 하는 작업 모두가 용이하게 되도록 배열 및 설계한다. 16)작업자가 바른 자세를 취할 수 있는 모양과 높이의 의자를 각자에게 지급한다. 17) 치공구나 설비구, 또 발 조작 장치를 사용한 쪽이 훨씬 유효하게 되는 작업에는 손을 쓰지 않는다. 18)2가지 이상의 공구는 가능한 한 조합 시킨다. 19)공구나 재료는 가능한 한 미리 정 위치에 두어야 한다. 20)타이프를 칠 때와 같이 각 손가락의 고유능력에 맞는 작업량을 분배한다. 21)크랭크나 대형 드라이브의 손잡이는 가능한 한 손바닥에 넓게 접하도록 설계한다. 이것은 손잡이 사용에 큰 힘을 필요로 할 경우에 특히 그렇다. 가벼운 조립작업에서는 드라이버 손잡이에 가까운 부분을 끝쪽보다 가늘게 할 것. 22)레버, 크로스바, 핸드호일의 위치는 자세를 변경하지 않고 기계의 효율을 최대한 올릴 수 있는 위치에 두어야 한다.

27 5. 작업분석 순서 ◇ 분석의 순서 분석목적의 명확화 분석준비 작업의 관찰 작업순서 확인 시간 측정
◇ 분석의 순서 계획,승인,분위기 만들기 관측용구 준비 대상작업 관계자에게 연락 작업조건의 확인 분석목적의 명확화 분석준비 작업의 관찰 재료 Layout 치공구 설비 가공조건 품질 작업자 환경 작업방법 작업순서 확인 시간 측정 Data정리 / Graph화 원, 막대 그래프 등 파레토도 개선검토 현장 생산혁신 전문가 과정

28 ▒ ▒ ▨ ▨ □ □ 6. 연합작업분석 ◇ 목 적 ◇ 연합작업 분석기호 ◇ 분석 순서 □ 단독작업이 아닌
◇ 목 적 □ 단독작업이 아닌 - 사람과 사람 / 사람과 기계 / 기계와 기계의 작업분담의 명확화 - 작업량 불균형의 명확화 - 대기, 비가동의 실태 파악 ◇ 연합작업 분석기호 사 람 기 계 기 호 명칭 설 명 기 호 명칭 설 명 ▒ 단독 작업 기계나 타 작업자와는 시간적으로 무 관계한 작업 ▒ 자 동 작업자와 무 관계한 자동 에 의한 기계작업 □ 연합 작업 기계나 타 작업자와 같이 작업하고 어느 한쪽이 시간 을 제약하고 있는 작업 □ 수 작 업 준비, 부착, 제거, 수동 등 작업자의 활동에 의해 시 간 제약을 받는 작업 ▨ 대 기 기계나 타 작업자가 작업 하고 있기 때문에 기다리 는 작업자의 대기 ▨ 휴 지 작업자 또는 기계가 작업 하고 있기 때문에 생기는 기계의 정지, 공전 ◇ 분석 순서 작업시간 관측 Data 정리 연합 작업분석표 작성 집 계 개선검토 현장 생산혁신 전문가 과정

29 ◇ 사람-사람 작업 현장 생산혁신 전문가 과정 1 2 3 4 5分 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15分 대상
◇ 사람-사람 작업 대상 제 품 명 : NX32 작 성 자 : 홍 길 동 공 정 명 : 가공공정 작 성 일 : 작 업 명 : 금형교체 비 고 : 개 선 전 개 선 후 작업자명 : 김 영 철 작 업 자 A 작 업 자 B 1 2 3 4 5分 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15分 하형의 청소 0.50 형 운송 0.32 클램프 클램프 및 형매달기 0.26 상형 청소 1.38 세트치구제거 1.20 형운송 ON, OFF 0.60 형꺼냄 0.80 호이스트에 걸다 1호기에서 형 선반에 이동 1.40 호이스트 제거 치구에 놓는다 다음형에 호이스트를 걸다 0.30 1호기에 이동 0.20 커버와 스토퍼 세트 0.10 세트치구 부착 1.00 운반 또는 클램프 ON 0.45 형매달기 ON 클램프 OFF 형운송 OFF 각반 ON, OFF 0.40 기계 조정 2.00 14.55 분 호이스트 준비 재료 넣기 2.50 대기 1호기에서 선반에 이동 호이스트 제거 스토퍼 정지 호이스트 제거 치구에 넣는다 커버 세트 스토퍼 제거 4.55 현장 생산혁신 전문가 과정

30 ◇ Man-Machine 분석 현장 생산혁신 전문가 과정 0.5분 1분 1.5분 2분
현상, 실측 제4사이클 ( 1사이클 = 2.35분 = 2분21초 = 141초 ) 기계 (1200T프레스) 사람 - ① 사람 - ② 사람 - ③ 48 정 지 18 재료투입 36 호이스트 조작 33 재료반입 12 다음재료 화살넣기 0.5분 0.5분 6 보행(테이프에) 15 구부러진 라인맞춤 6 테이프에 부재명기입 12 구부러진 라인맞춤 6 보행(스위치에) 54 프레스상하 및 플렛홈수평 동작 54 프레스 조작 21 대 기 21 대 기 1분 1분 12 수정맞춤 12 수정맞춤 9 대 기 6 대 기 24 제품인출 1.5분 18 호이스트 조작 1.5분 39 정 지 12 보행(테이프를 집어서 제품에) 9 검 사 6 검 사 3 제품에테이프부착 2분 6 보행(제품예0 24 호이스트 조작 24 제품반출 2분 15 제품반출 3 대기 현장 생산혁신 전문가 과정

31 ◇ Machine-Robot Chart 현장 생산혁신 전문가 과정 연 합 작 업 표 ( 현상, 개선 ) 10” 20” 30”
연 합 작 업 표 ( 현상, 개선 ) 대상 시간 ROBOT ( 똑순이 ) 기계 No.1 ( CNC ) 기계 No.2 (CNC ) 4 물건을 잡는다 10 비가동 70 자동가공 6 기계No.1로 운반 10” 8 가공완료물 취출 8 취출 20” 2 소켓회전 2 비가동 8 가공물 장착 8 장착 30” 6 Box로 완료품 이동 적재 52 자동 가공 6 원재료 Box로 이동 40” 4 물건을 잡는다 6 기계No.2로 운반 50” 20 취출대기 60” 70” 8 가공완료물 취출 32 비가동 8 취출 80” 2 소켓회전 2 비가동 8 가공물 장착 8 장착 90” 6 Box로 완료품 이동적재 12 자동가공 6 원재료 Box로 이동 100” 현장 생산혁신 전문가 과정

32 작업자가 장소를 이동하면서 작업 하는 경우에 분석하는 기법

33 7. 작업개선과 낭비 1) 작업 중에 포함되어 있는 낭비 낭 비 내 용 Yes No 수정불능의 불량품(폐기품) 이 나오는가
낭 비 내 용 Yes No 수정불능의 불량품(폐기품) 이 나오는가 2. 불량품의 수정작업이 많은가? 3. ‘조정’작업이 많은가? 4. 구입부품이나 외주부품의 품질에 편차가 심해서 특수한 숙련기능자가 필요한가? 5. 작업실수나 다음 공정에서의 고충요구가 많고 그 대응에 시간이 걸리는가? 6. ‘품종전환’ ‘로트 변환’등의 준비작업 시간이 많다 7. 작업개시 때나 종업전의 마무리 잡무가 많다. 8. 물건을 갖고 두 걸음 이상의 보행이 눈에 띈다. 9. 공구나 재료의 집고 놓는 시간이 직접작업시간에 비해 높은 비율을 차지하고 있다. 10. 공구나 부품 등을 찾는 일이 많다. 11. 작업을 분업화 시켰기 때문에 전후공정에서 중복동작이 많다. 12. 재료나 반제품 보관의 공간이 작기 때문에 항상 정리작업이나 재작업이 발생한다. 13. 기 타

34 2) 더 좋은 방법이 있다. 1. 이미 있는 설비로 가능한데 여러 사정상 수작업으로 하지 않으면 안 된다.
2. ‘허리굽혀펴기’ 혹은 ‘손을 머리보다도 높이 올리는 작업을 한다’등 부자연한 작업자세가 있다. 3. 중량물의 취급에 매우 피곤한 작업이 있다. 4. 가공작업의 원재료 수율이 낮다. 5. 타사제품에 비교하여 제품구조가 복잡하므로 잔손질이 많다. 6. 포장, 짐을 꾸린 형태가 나빠서 재료상, 공수상의 낭비가 보인다 7. 보통정도의 숙련자에 비해서 동작 스피드가 늦다 8. 특정 작업에 미숙련이므로 많은 노력을 하고 있으나 작업이 안정되지 않고 있다. 9. 기 타 Yes No 낭 비 내 용

35 3) 대기의 낭비 낭 비 내 용 Yes No 1. 매일의 작업량에 큰 산포(산과 골짜기)가 있는데, 골짜기일 때 대기가 발생하거나 작업속도가 저하한다. 2. 가끔 부품이 결품이 되어, 컨베이어나 기계를 정지하는 경우가 있다. 3. 상류공정이 늦어서 작업이 연결되지 않아 대기가 발생한다. 4. 포크리프트나 크레인이 운반해주지 않아서 보관장소가 협소해 일이 안 된다. 5. 조회, 미팅, 종례 등 회의의 시간이 길다. 6. 기계의 고장이 많다. 7. 라인밸런스가 안되었기 때문에 대기가 발생한다. 8. 흐름 작업으로 보내는 제품에 ‘결손품’이 있다. 9. 공동작업의 경우, 다른 사람은 작업을 하고 있는데 자신은 일을 할 수 없을 때가 있다. 10. 재료는 있지만 제조지도서나 도면의 지시가 늦어서 작업이 길어진다. 11. 제품은 흘러오지만 자신이 담당하는 작업은 그 제품이 아니어서 대기가 생긴다. 12. 기 타

36 8. 작업개선 방법 ◇ 개선해야 할 테마나 아이디어를 낭비 없이 잘 적용시키는 것이 기본 ◇ 목적 원인분석의 사고 함양
◇ 개선해야 할 테마나 아이디어를 낭비 없이 잘 적용시키는 것이 기본 ◇ 목적 원인분석의 사고 함양 ◇ 개선목표는 『중점사고』지향 ◇ 개선의 원칙 적용 ( ECRS ) - 배제 : Eliminate - 결합과 분리 : Combine - 교체와 대체 : Rearrange - 간소화 : Simplify ◇ 체크리스트의 활용 - 단독작업 체크 / 개선 - 연합작업 체크 / 개선 현장 생산혁신 전문가 과정

37 1) 작업개선 4가지 순서 순서.1 작업을 3종류로 구분하여 생각 준비 작업 …………………… 비생산적작업
순서 작업을 3종류로 구분하여 생각 순서 준비, 마무리 작업의 검토 순서 부가가치를 주는 작업의 검토 순서 개선의 방법을 생각해 본다 준비 작업 …………………… 비생산적작업 2. 부가가치를 만드는 작업…… 생산적인 작업 3. 마무리 작업…………………. 비생산적 작업 작업자가 아무리 열심히 일해도 그 기간에 생산량은 전혀 증가하지 않는다. 결국 비생산적인 작업이 된다. 언뜻 생산적으로 보이는 일 중에도 비생산적 요소가 숨어 있다. 지금의 작업은 무엇을 위해(목적) : 무엇을 하나. 왜 그렇게. 다른 방법은. 어떻게 할까. 어디서(장소) : 어디서 하고 있나. 왜 거기서. 다른 곳은. 어디서 할까. 언제 (순서) : 어느 단계로 하나. 왜 그때에. 다른 시기엔. 언제하나. 누가(작업자) : 누가. 왜 그가. 어떤 방법(방법) : 어떻게 하고 있나. 왜 그렇게. 또 다른 방법은. 낭비배제(목적) 무엇을 하는가 목적에 맞는가 왜 그것이 필요한가. 묶는다(장소) 어디서 하는가 그곳이 최적? 그곳 아니면 안되나. 순서를 변경(순서) 언제 하나 순서에 무리는? 그때 하는것이 최적인가. 바꾸어본다(작업자) 누가 하는가 최적의 사람은? 누가 좋을까. 단순화(방법) 어떻게 하는가 다른 방법은 어떻게 하면 좋을까

38 2) 5W 1H ▣ 무엇을 위해(Why) 이유.목적.성과를 확실히 하려면 체크항목 누 가(Who) 무엇을(What)
대상항목 개 선 의 착 안 점 누 가(Who) 인 · 기계설비 사람의 결합 또는 변경 무엇을(What) 대상물 · 범위 불필요한 이동 배제 언 제(When) 시각 · 시기 때 혹은 순서의 결합 및 변경 어디서(Where) 위치 ·경로 ·방향 장소의 결합 또는 변경 어떻게(how) 순서 · 방법 방법의 단순화 또는 변경

39 3) 개선의 5단계 무엇을 어떻게 개선할 것인가, 개선 목적을 명확하게 한다. 현재의 작업방법에 대해서 의문을 가진다.
무엇을 어떻게 개선할 것인가, 개선 목적을 명확하게 한다. 현재의 작업방법에 대해서 의문을 가진다. 현재의 작업 방법, 재료, 치공구,설비, 작업 구역의 배치, 품질 등 각 항목에 대해서 그 내용을 잘 알아보고 개선의 중점을 발견한다. 제1단계 개선 필요점의 발견 개선의 중점 항목에 대해서 가능한 한 상세하게 정량적으로 분석한다. IE의 분석수법을 충분히 활용한다. 동작분석표,작업분석표,공정분석표를 작성한다. 사실을 있는 그대로 정확하게 5W1H에 적용 제2단계 현재방법을 분석한다 풍부한 창조력을 발휘하여 설문,5W1H,왜, 무엇을, 어디에, 언제, 누가, 어떻게. 동작경제의 원칙, 기타 개선의 원칙들을 적용해서, 타인의 의견을 충분히 듣고서, 이 단계에서는 비판은 금물 제3단계 개선착상을 얻는다 착상의 실현성, 경제성, 유효성을 검토하여, 실현이 가능한 착상을 구체화하여 개선 구체안을 입안한다. 신방법에 대한 효과를 예측하여 결정한다. 입안의 실시에 대한 제안을 하고 이행준비를 완료한다. 제4단계 구체안을 작성하여 제안한다 신방법 실시에 대하여 상사, 부하 관계 부문의 동의를 얻는다. 신방법에 대한 훈련을 실시한다. 신방법을 실시하고 그 결과를 확인한다. 더 좋은 개선책을 찾는다. 제5단계 신방법을 실시한다

40 4) 중점 발견-파레토도 작성 계 9 1 I 8 2 H 7 3 G 6 5 F E 4 10 C 20 B 45 A 누계 % 건수
작업내용 순위 30 40 50 60 70 80 90 100 1. 발생 건수가 많은 순위로 배열한다. 2. 건수를 기입한다. 3. 누계 건수를 계산하여 기입한다. 4. 누계%를 계산하여 기입한다. 5. 그래프에 누계 %를 작성한다. 파레토 도표 작성법의 순서

41 5) 작업개선의 5단계 1. 현상분석 2. 낭비배제 3. 업무의 구축 4. 장시간 작업의 개선 5. 신작업의 구축
6 7 8 9 10 11 2. 낭비배제 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 3. 업무의 구축 1 2 4 5 7 8 9 11 4. 장시간 작업의 개선 1 2 4 5 7 8 9 11 5. 신작업의 구축 1 2 4 5 7 8 9 11 작업개선을 위한 5WIH 배제 WHAT WHY 무엇 때문에 현재의방법 WHERE WHY 어디에서 작업을 하고 있을까 작 업 을 재편성 시키고 개선하여 신방법 설정 WHEN WHY 언제, 어떻게 WHO WHY 누가 HOW WHY 어떤 방법으로 간소화 현상분석

42 ▣ 연습문제 (1) ■ 연합작업분석 〈 문제 〉 A부품의기계가공 작업분석 결과는 다음과 같다 작업내용 시간
LOAD & S/W ON 자동가공 (사람은 기계감시) 3. 기계정지 & UN-LOADING 4.부품검사 (기계정지) 시간 1.0 3.0 0.5 1.5 〈 문제 〉 1. 현재의 방법을 M-M차트로 그려라 2. 개선안을 생각하고 그 요점 을 말하라 3. 개선후의 M-M차트를 그리고 현상의 생산성을 100％라 할때 개선후의 생산성은 얼마인가? ■ 현상 M-M CHART MAN M/C 문제점 ■ 개선후 M-M CHART M/C(1) M/C(2)

43 ▣ 연습문제 (2) 1.현상의 M-M차트 개선을 실시 및 개선후의MM차트. 2.현상의 생산성을 100％로
작 업 내 용 1. 제재원목을 들어 올린다(A, B연합작업) 2. 스크랩 절단을 위해 A는 밀고, B는 끌어서 대강의 위치까지 이동한다 3. 톱날에 직각으로 맞춘다(A, B 연합작업) 4. 스크랩 절단 (B작업자 단독작업) 5. ● 스크랩을 스크랩상자에 던져 넣는다 (“C”단독) ● 제재원목을 밀어서 톱에 맞춘다 (“A”단독) 6. 목재를 규정치수로 절단 (“B”단독) 7. ● 절단된 목재를 적치장에 쌓는다 (“C”단독) 8. 목재를 규정치수로 절단 (“B”단독) 9. ● 절단된 목재를 적치장에 쌓는다 (“C”단독) 10. 목재를 규정치수로 절단 (“B”단독) 11. ● 절단된 목재를 적치장에 쌓는다 (“C”단독) ● 절단 끝부분을 쌓는다 (“A”단독) 시 간 70 25 7 35 5 13 22 비 고 ①②③의 작업중 C작업자 대기 A와 C는 대기 B는 대기 A, C 대기 B 대기 A,B 연합작업 1.현상의 M-M차트 개선을 실시 및 개선후의MM차트. 2.현상의 생산성을 100％로 할 때 개선후의 생산성을 구하라

44 작업장 레이아우트 “C”작업자 스크랩 절단끝부분 적치장 제재원목 “A”작업자 “B”작업자 절단목 적치장 작업대 톱

45 ▣ 4W Chart 연습문제 (3) 사원 5명이 100분간 5S를 위해 현장을 정리하였다.
A, B사원은 처음 15분간 라인에서 불용자재를 수거하였음. C, D사원은 처음 30분간 공구실에서 불량공구 선별작업 실시 A, C사원은 30분부터 40분까지 회수된 불용품을 창고에서 목록표 작성함. B, D사원은 30분부터 60분까지 사무실에 대한 5S 점검 실시 A, E사원은 40분부터 65분까지 라인에서 정위치표시 실시함. A, B, C, D사원은 65분부터 75분까지 회의실에서 미흡한 부분에 대한 점검회의를 실시 A, B, D사원은 공구실에서 공구 보관함 명찰부착을 80분부터 100분까지 실시 C사원은 창고에서 담당자와 불용품 처리 혐의를 90분에서 100분까지 실시 E사원은 라인에서 통로 표시를 75분부터 95분까지 실시

46 ▣ 4W Chart 연습문제 (4)