낭비와 개선.

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1 낭비와 개선

2 움직임과 일 언뜻 보기에 일을 하고 있는 것 같지만 일과 움직음은 다르다.

3 움직임 = 일 + 낭비 MUDA 낭 비 작업 (일) 움직임 (動) 부수작업 정미(正味) 부가가치를 높이는 실질 작업
움직임 = 일 + 낭비 부가가치를 높이는 실질 작업 ( 조립. 용접. 도장 . 프레스. 가공 ) 곧 바로 줄여도 작업상 문제가 전혀 없는 것 (대기. 찾기. 쌓기. 수정. 재고확보. 생각함 ) MUDA 낭 비 작업 (일) 움직임 (動) 부수작업 정미(正味) · 정미 작업을 하기 위해서 하지 않으면 안 되는 것 (검사. 버튼조작.준비교체. 운반. 포장. 버 제거. 측정. 공구교환)

4 낭비란? 1. 물품의 변화를 일으키지 못하는 모든 활동 2. 부가가치를 생성하지 못하는 모든 활동
3. 단지 원가만을 높이는 활동 4. 목적에 맞지 않거나 품질을 저하시키는 행위 5. 비 Cycle적인 행위

5 낭비의 3요소 ( 3不 )

6 낭비의 3요소 ( 3不 ) 수 단 수 단  수 단 목 적 수 단 목 적 목 적  불필요 불합리 불균일 무라 무다 무리

7 낭비의 발견 현장 낭비를 인식하기 위해 우리에게 필요한 것 --7가지낭비

8 낭비의 종류 ( 7가지 ) 제조현장에서 발견되는 전형적인 낭비의 유형은 유사함 낭비의 종 류 대기의 낭비 불량·수정의 낭비
재고의 운반의 낭비 가공의 과잉생산의 동작의 만들어지는 제품들은 달라도 제조현장에서 발견되는 전형적인 낭비의 유형은 유사함

9 과잉생산의 낭비

10 ② 선행생산적인 과잉생산 (예측판매계획 포함)
1.「과잉생산」은 원인 선행 생산과 양적 과잉 생산 결과는 「공정간의 재공품의 낭비」 「제품창고의 재고의 낭비」 2.「과잉생산」에는 ① 양적인 과잉생산 ② 선행생산적인 과잉생산 (예측판매계획 포함) 3. 왜, 선행해서 과잉생산을 하는가? 현장의 「선천성 안심 보험료」 정확히 말한다면 「과잉생산은 회사가 인정하는 낭비」라 할 수 있다. 재공 재공

11 운반의 낭비

12 1. 운반의 실태 필요 이상의 운반거리, 중복운반, 임시놓기, 옮겨쌓기, 파렛트에 옮겨쌓기 2. 발생 원인 ① 과도한 공정분할 ② 과잉 분업 ③ 계속 증설한 공장건물 ④ LOT생산 ⑤ 定置, 定表가 없다. 3. 낭비제거안 → “ 공정 재편성 “ ① 1개 흘리기 생산 ② 적정한 LAY OUT ③ 1인 다대 담당 전공정 차공정 너무 분업을 하면 운반의 낭비가 발생 정치/정표가 없는 임시 두기

13 대기의 낭비

14 ①「대기」는 결과 원인은 (1) 공정편성 → ONE MAN, ONE MACHINE 등 (2) LINE UNBALANCE
→ 작업분배의 문제 (3) 공정 TROUBLE 발생 → 준비교체, 결품, 불량, 고장 등 ② 생산현장의 6대 TROUBLE 결품 · 준비교체 · 불량 · 고장 · 절삭공구 교환 · 부하의 UNBALANCE ③ 처방 여러가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서 그 원인을 제거하는 낭비 제거안을 발상 CHIP이 나올 때는 일하는 거다

15 가공의 낭비

16 1. 눈에 보이는 가공의 낭비 ① 과대한 절삭 ② BURR 제거 2. 눈에 보이지 않는 가공의 낭비 ① NC, 머시닝센터의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공 3. 착안점 물품 제조과정 중에 「목적에 맞지 않는 가공방법」 「순서의 낭비」를 발견한다. BURR 발생

17 동작의 낭비

18 눈에 보이는 낭비이나, 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다. 동작의 낭비 제거는 신생산방식의 기본!!
컨베이어 상의 WORK를 잡고, 작업후 다시 컨베이어에 놓는다. 잡고 놓는 동작의 낭비가 많다. 눈에 보이는 낭비이나, 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다. 동작의 낭비 제거는 신생산방식의 기본!! 우선 “놓고, 잡는 낭비”에 주목하라!! 컨베이어조립라인의 5대 낭비 1. 운반 컨베이어로 되어 있으므로, “놓고 잡기”가 많다. 2. 좌식작업에서는 동작 범위가 좁아서 “도움작업”이 불가 3. 한쪽손 작업의 낭비 4. “대기”에 의한 완만한 동작의 낭비 5. 움직임이 없는 입식작업의 낭비 → 피로에 의해 위치결정 정도의 약화 사람의 동작, 특히 손의 움직임에 대해 낭비가 없는가를 본다. 놓고, 잡는 동작의 낭비는 작업 LAYOUT이 나쁠 때에 일어난다.

19 재고의 낭비

20 재고는 제악의 근원 시스템의 낭비 영업ㆍ생산관리를 포함한 전사적인 “시스템의 낭비 제거”가 필요 자동 창고 물류 센터 물건 만들기의 방법 개선으로 재고삭감 ※ 재고를 10 줄이면 경비는 4 삭감 가능

21 불량의 낭비

22 1. 불량의 영향 ㆍ불량 수정 → 동작 → 공수(시간) ㆍ불량 수정 → 공수의 편차 2. 불량은 누가 만드는가? 작업자 공정
: 작업대, 치구, 공구, 부품배치, 동력, 작업자, 설비 ㆍ수리의 낭비 ㆍ재작업의 낭비 ㆍ불량의 원인이 보이지 않는 낭비 ㆍ불량을 만드는 낭비 동작→ 공수(시간) → 불량 재공품이 있으면 참 원인이 보이지 않는다. 3. 기본적인 발상 불량 발생의 메커니즘을 발견한다. 불량 → 공수의 편차

23 7대 낭비의 종류와 원인과 대책

24 7대 낭비의 종류와 원인과 대책

25 낭비 제거와 개선 순서 1. 현상 낭비의 상태를 파악한다. 먼저 현장을 관찰 사람의 움직임을 본다. 물품의 흐름을 본다.
물품의 흐름 순으로 현장을 본다. 사람의 움직임을 본다. ① 낭비스런 작업 ② 필요하지만 부가가치를 만들지 않는 작업(준낭비) ③ 부가가치 작업 의 3가지로 분류 물품의 흐름을 본다. ① 재공품 량, 발생원인 ② 지그재그 운반 ③ LOT흘리기인가, 1개흘리기인가 이상을 눈으로 보아 안다. ① 공정 TROUBLE의 실태 ② 표준작업과의 비교 ③ 선입선출 ④ 순간정지 TACT TIME 생산인가 ① SPH관리판 ② 투입의 CONTROL ③ 과잉생산 ④ 공정내의 표준재공수 ⑤ 불량품의 처치 ⑥ FOOL PROOF

26 낭비 제거와 개선 순서 2. 낭비의 원인을 생각한다. 낭비의 원인을 누가(WHO), 무엇을(WHAT), 어디서(WHERE),
어떻게(HOW), 언제(WHEN)하고 있는가를 분석한다. [４Ｗ１Ｈ] 누가 하고 있는가 작업자 무엇을 하고 있는가 BITE 갈기 어디서 하고 있는가 m 떨어져서 어떻게 하고 있는가 그라인더로 언제까지 하고 있는가 분 걸려서 ＷＨＯ ＷＨＡＴ ＷＨＥＲＥ ＨＯＷ ＷＨＥＮ

27 낭비 제거와 개선 목적은 하나, 방법은 여러가지!! 순서 3. 가장 유효한 낭비 제거방법을 발상한다. 기 결 승 전
구체적인 안을 그림으로 그린다. 기 낭비제거의 착안 머리회전을 기승전결로 결 승 목적 추구 IMAGE를 그려본다. 전

28 낭비 제거와 개선 순서 4. 바로 실천해 본다. 즉실천의 마음가지 4개조 제1조 그날의 낭비는 그날 제거한다.
제1조 그날의 낭비는 그날 제거한다. 제2조 때맞춰 준비한 기재 대환영 제3조 카톤박스도 훌륭한 재료 제4조 DO IT YOURSELF!!

29 낭비 제거와 개선 순서 5. 해보면서 소도구를 만든다. 작은 낭비 제거는 소도구 만들기에서!! 고정식 MAGIC INK 뚜껑
수동 라벨 분리기 연결잭 유니트

30 낭비 제거와 개선 순서 6. 정착방법 결정, FOLLOW-UP 표준작업으로의 정착 표준작업의 작성, 표준작업조합표의 작성
관리감독자 자신이 해본다. 여기서도 DO IT YOURSELF! 작업자에게 시켜 본다. 정착이란, 작업자가 납득하고 즐겁게 사용해 주는 것 불합리한 점을 개량한다. 불합리한 점은 작업자가 가장 잘 알고 있다.

31 낭비 제거 와 개선

32 현장 실습 작성 양식 (1) 조명 : 일시 : 대상공정 : 구 분 현상 및 문제점 원 인 대책 및 개선 P(생산) Q(품질)
7대 낭비(해당표시) 원 인 대책 및 개선 과 잉 대 기 운 반 동 작 불 량 가 공 재 고 P(생산) Q(품질) C(원가) D(납기) S(안전) M(작업의식)

33 현장 실습 작성 양식 (2) 낭비 제거 개선 계획 개선항목 생산 품질 원가 납기 안전 대표낭비 주 제 대상공정 조 명 추진일정
작업의식 대표낭비 주 제 대상공정 조 명 추진일정 조 장 개 선 전 개 선 후 ( 사진 / 계략도 ) ( 사진/ 계략도 ) 현 상 및 문제점 대 책 개 선 개선효과 (유/무형) 사 후 관 리