한국 기업의 생존 전략 - ERP 도입의 당위성과 실천 전략 - 박 진 우 서울대학교 공과대학 산업공학과 교수

목 차 1. 서론 - ERP의 개념 2. MRP 시스템 3. 도입된 국외 ERP 시스템 및 국내 개발 현황 목 차 1. 서론 - ERP의 개념 2. MRP 시스템 3. 도입된 국외 ERP 시스템 및 국내 개발 현황 4. ERP의 도입, 운영, 개발상의 문제점 및 해결 방안 5. ERP의 전망

1. 서론 - ERP의 개념 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한 “전사적 자원계획” 1970년대의 자재소요계획(MRP 또는 mrp: Material Requirement Planning), 1980년대의 제조자원계획(MRPII 또는 MRP: Manufacturing Resource Planning) 이 보다 확장된 통합정보시스템. 미국 컨넥티컷트 주에 본부를 둔 정보 컨설팅회사인 가트너 그룹이 최초로 사용. A set of applications designed to bring business functions into balance and represents the next generation of business systems.

1. 서론 - ERP의 개념 ERP(Enterprise Resource Planning): 정보의 통합을 통한 “전사적 자원계획” 사실 ERP는 결코 혁명적 개념도 또 진정 새로운 아이디어도 아님. 그러나, “고객회사, 하청회사 등 상하위 공급 체계(Supply Chain)와 설계, 영업, 원가회계 등 회사내 연관부서 업무를 동시에 고려하지 않고서는 제조에 관한 올바른 의사결정을 내릴 수 없다”는 인식을 전제로 한 아주 유용한 개념. 개념적 측면 시스템 구성 측면 기술적 측면 MRP II의 지원 Multiple site 환경의 지원 비유연성의 최소화 사용자 편이성의 최대화 객체 지향 기술 분산 데이타 처리 Client/Server 기술 개방형 구조

ERP의 발전과정 MRP는 원자재/가공품/반조립품 등에 대한 자재수급계획과 생산관리를 통합시킨 체계적인 제조정보 관리기술. MRP는 제품구성정보(BOM, Bill of Materials), 표준공정도(Routing Sheet), 기준생산계획(MPS, Master Production Schedule), 재고 레코드 등의 기준정보를 근거로 “무엇이(원자재/가공품/반제품) 언제, 어디서, 얼마만큼이 필요한지를 예측하고, 모든 제조활동과 관리활동을 그에 맞추어 운영함으로써 생산활동을 최대한 효율적으로 운영하도록 하여주는 기법.” MRP MRP II ERP

ERP의 발전과정 MRP MRP II ERP 초기의 MRP 시스템은 개념의 미정립, 컴퓨터와 통신 기술의 부족, 데이터 베이스 기술의 미흡 등 미완성의 시스템 기술이었다. (용량계획이나 실시간 일정계획 부재로 Hysterical MRP등 용어 탄생) 1980년대 들어 이들 기술문제의 해결과 함께 실시간 데이터 반영, 용량 제한 고려, 수주/재무/판매관리 등의 기능이 추가되면서 안정된 제조활동을 보장하는 MRP II(제조자원계획) 탄생. 특히 스케쥴링 알고리즘, 시뮬레이션 등이 추가되면서 더욱 지능적인 생산관리 도구로 발전. MRP MRP II ERP

ERP의 발전과정 MRP MRP II ERP 1980년대 들어 상하위 공급 체계(Supply Chain)와 설계, 영업, 원가회계 등 회사내 연관부서 업무를 동시에 고려하면서 시스템 구성/사용자 편이성의 측면에서는 비유연성을 최소화하고, 기술적 측면에서는 객체지향기술, 분산 데이터처리, 개방형 구조, Light Sizing 등을 받아들인 분산화, 개방화된 시스템으로서 ERP 도입을 추진하게 됨. 따라서 고객회사의 주문 제조업체의 컴퓨터 센터 자동 자재 발주와 최적 스케쥴에 의한 생산지시 하청업체의 컴퓨터 센터 자재발주 그리고 시뮬레이션 및 “활동기반 원계회계 시스템(ABC)”에 의해 자금의 흐름, 기타 중요한 회사내 정보가 예측, 파악됨으로 최고 경영자는 회사내부 업무에 관한 한 최고의 효율로 관리할 수 있게 된다. MRP MRP II ERP

2. MRP 시스템 ‘생산계획 및 통제시스템’과 ‘MRP System’ 자원계획 생산계획 수요관리 기준생산관리 Routing 제조 공정도 B/M IR 재고 레코드 상세자재계획 상세용량계획 MRP 레코드 MRP의 목적은 적시에 (Right Time), 적소에( Right Place), 제 물품을(Right Part), 필요량(Right Amount)만큼 조달하는 것이다. 자재,용량계획 (결과) 생산현장관리 벤더 시스템

MRP 시스템 개요 MRP를 수행하기 위한 4가지의 필수 정보 기본 아이디어 “최종제품에 대한 MPS(대일정 생산계획: Master Production Schedule)에 근거하여 소요 조립품, 반제품 또는 최초의 원자재까지의 생산 계획(주로 주단위까지)을 수립하여 줌.” MRP를 수행하기 위한 4가지의 필수 정보 MPS( 기준생산계획 ) B/M( 자재 명세서 : Bill of Material ) Routing( 제조공정도 ) IR( 재고 레코드 : Inventory Record )

B/M(자재명세서:Bill of Material) MPS Routing IR 0123 LEVEL 0 Carpet Cleaner 4651 2927 3804 1115 LEVEL 1 Handle Assembly Tank Assembly Housing Assembly Customer Pack 3219 7114 2156 1959 6221 LEVEL 2 Handle Power Cord Trigger Assembly Instruction Set Bottled Concentrate 5319 1910 5746 4315 6111 1196 3215 LEVEL 3 Value Assembly Tank Sub- assembly Hose (10) Brush Assembly (3) Motor Housing Solution Tank 또한, Level별 불량율, Level별 리드타임 등의 정보도 필요함.

MPS(기준생산계획) B/M MPS Routing IR (예) 총소요량의 산출. (Carpet Cleaner) 계획 週수 1 2 3 4 5 6 7 8 계획된 발주량 50 20 40 60 이번 계획 기간 중 추가 발주량 30 30 독립 수요량 10 10 총소요량 50 40 20 70 10 60

Routing(제조 공정도) B/M MPS Routing IR (예) 제조 공정도(Routing Sheet 또는 Operation Sheet) 제 품 명 : 연료 Pin 제품번호 : 12-562 원자재 : 1020 C.R.S 도면번호 : 12-562-D 자재 불출처 : ST-100 작성일 : 91-12-4 변경여부 : N 공정 설계자 이름 : 홍 길 동 공정번호 내 역 기계번호 치공구번호 Set-up 시간 개당 소요시간 10 Face LT 100 V-200 40 0.01 15 Drill. Thread DR 132 - 20 0.10 30 Grind GR 83 30 0.30 80 Finishing DB13 5 0.20

Inventory Record(재고 레코드) B/M MPS Routing IR 기본 MRP 레코드 총 소요량(Gross requirement) : 각 기간별 제품의 예상 소요량 입고 예정량(Scheduled receipts) : 각 기간 초에 도착예정인 기존 발주량 재고량(Projected available balance) : 각 기간 말의 가용 재고량, 예전엔 "on-hand balance" 라고 불리웠다 계획오더발주량(Planned order release) : 각 기간 초의 계획발주량 계획週수 1 2 3 4 5 6 7 8 총 소요량 40 50 60 60 입고 예정량 120 재고량 60 20 20 90 90 90 30 30 -30 계획오더발주량 100

MRP 기본용어 Time bucket (Period) : 주로 1주(때로 월, 하루 등) 계획기간(Planning horizon) : MRP 레코드의 period 개수, 계획이 수행될 미래기간의 개수 독립수요, 종속소요 입고예정량(Scheduled Receipt) 모든 Open Order를 나타낸다. 공정중 재고 또는 기존 발주주문을 포함한다. MRP 부품전개(Explosion) : 재고와 입고예정량을 고려하여 제품소요량으로부터 하위단계의 부품소요량을 순차적으로 구하여 나가는 과정 .

MRP 부품 전개 ERP 1997.3.5 Part No. : 123 Lead Time : 1 Week MPS 40 45 Order Qty : 60 Housing Assembly Projected Gross Requirement 40 45 Scheduled Receipt 60 Projected Available Balance 20 -45 15 -30 30 -15 Planned Order Release 1 2 3 4 5 6 7 8 Part No. : 1196 Lead Time : 2 Week Order Qty : 120 Housing Projected Gross Requirement 60 Scheduled Receipt *120 Projected Available Balance 30 -30 90 Planned Order Release 120 1 2 3 4 5 6 7 8

Technical Issues MRP 부품 전개 빈도 Bucketless MRP Regenerative vs. Net Change MRP Bucketless MRP Bucket 없이 정확한 날짜/시점을 사용. ( Big Computing Power 필요) Lot sizing (Fixed lot size, Discrete lot size, lot-for-lot) 반조립품은 lot-for-lot의 사용이 바람직(연쇄효과) 최하위 부품은 lot sizing procedure의 사용이 바람직. 안전재고 vs. 안전리드타임 Low-level 코딩 페깅(Pegging) and Where-used

MRP 시스템의 운영 MRP Planner MRP Planner 의 임무 생산관리, 재고관리, 또는 구매부서에 속한 인원. 주문 발주 ( i.e. launch purchase order or shop order ) 필요에 따라 기존 open order의 납기일 조정 System Planning Factor의 분석, 갱신 (로트 크기, 리드 타임, scrap allowances, 안전재고 ) 에러 조정, 에러 원인 제거 미래의 잘못을 막기 위해 현재 긴급히 조치가 필요한 문제영역 발견

3. 도입된 국외 ERP 시스템 및 국내 개발 현황 ERP 시스템의 구축방법 In House System Package System 초기 단계에서는 사용자의 요구 사항을 Package보다 충실하게 만족시킬 수 있다. 사용자 환경의 변화에 따라 계속적으로 유지 보수 인력이 필요하게 된다. 각 기능별로 독립적으로 개발되기 때문에 시스템간 통합이 약하게 된다. 정보기술 변화에 대응하기 곤란하다. 유지 보수에 치중함으로써 장기적으로 시스템의 향상보다는 당면문제의 해결에 치중하게 된다. In House 시스템의 수명은 평균적으로 3년으로 평가되고 있다. 3년후에는 시스템이 사용자의 업무환경을 효율적으로 지원하기 곤란해진다. 유지 보수를 전문업체가 수행함으로써 지속적인 시스템 개선이 가능하다. 표준화된 프로세스를 기반으로, 효율적인 BPR 도구로 활용, 원활한 정보 공유와 흐름, 데이터의 일관성을 유지, 고객을 프로세스의 일부로 참여시켜 고객만족을 높일 수 있으며, 시스템 유연성이 높고, 체계적이고 합리적인 업무 처리 지원을 가능하게 한다. 패키지 선정시 자사 업무 프로세스를 면밀히 검토하여 선정하여야 하며, 필요로 하는 모든 프로세스를 완벽하게 지원하는 패키지는 없다.

국내에 도입된 국외 유명 ERP 팩키지 팩키지명 개발사 국내공급 BAAN BAAN Co. DNI BPCS SSA 한국 에스에스에이 MANMAN CA CA Korea MAPICS Marcam 한국 IBM MAX MRP Micro MRP 코멕스시스템(주) MFG PRO QAD Inc. 한국 QAD Oracle Applications Oracle 한국 오라클(주) SAP R/3 SAP SAP Korea

국내 개발 ERP 팩키지 팩키지명 개발처 신경영정보탑 한국기업전산원 마패 (주)마패정보시스템 정보 MAGIC 정파시스템 하이네트 III (주) 하이네트 PI-Manager 바스크 CIMM 모나미시스템(주) E-Z MRP II 한국정보시스템 ManFac 삼성데이터시스템 McCIM (주) 대우정보시스템

4. ERP 도입, 운영, 개발상의 문제점 및 해결 방안 국내기업의 가장 큰 문제점은 제조 정보 시스템의 부재와 정보의 불확실성 ‘생산계획’ = ‘월별 또는 주별 생산량의 결정’ (?) 생산활동 진행보고, 공장 가동율, 작업자 임금계산, 제품의 원가계산까지도 가능하게 하는 (이른바 Production Packet)까지를 준비하는 것. 정상적인 생산관리 업무에는 방대한 정보처리 업무가 수반됨 선진국은 컴퓨터의 발명이전에도 펀치카드를 이용한 집계기(Tabulating Machine)나 특수복사기(ORMIGâ 등)를 사용. 우리나라 기업의 경우 ? 교과서적인 생산관리 시스템이 존재하지 않을 경우 생산관리 전산화는 불가능.

생산관리업무 Shop Packet

생산관리업무 Time Card

생산관리 업무 제조정보 시스템 수주 정보와 영구 원본 데이타를 이용하여 주문 B/M을 만든다. 생산관리 업무 제조정보 시스템 설비정보 시간정보 공정정보 제품정보 제조지시 기존의 제조지시, 수요 예측, 수주정보 생산 관리 공정절차계획 일정계획 작업배정 독촉 공정설계 제품정보, 공정도, 시간 데이타의 수합. 생산통제를 위한 전표 준비 대일정 생산계획 준비. 부하산정. 생산 전표 발행. 작업배정 현황판 및 화일 유지 제조, 물자운반,판매, 재고 관리의 연계 수주 정보와 영구 원본 데이타를 이용하여 주문 B/M을 만든다. 현장관리에는 주문 B/M만 사용된다. (예) 수주량이 100개이고 하나의 완제품당 4개의 반조립품이 필요하다면, 주문 B/M에는 400개의 반조립품을 소요량으로 표시.

생산관리 업무 제조정보 시스템 부품당 작업당 A-1 자재불출전표 A-2 제품식별표 B-1 작업전표 B-2 시간전표 생산관리 업무 제조정보 시스템 필요한 자재의 출고를 위해 창고 관리인 에게보내진다. 제품원가 계산을 위해 원가 부서로 보내진다. 자재 재고 레코드를 고치기 위해 재고 관리 부서로 보내진다. A-1 자재불출전표 부품당 식별표가 자재와 같이 이동한다. A-2 제품식별표 Control board를 갱신시키기위해 작업진행부서로 보내진다 작업을 수행할 권한을 부여한다 B-1 작업전표 작업시간기록을 위해 개개인의 작업자에게 보내진다. 제품원가 계산을 위해 원가 부서로 보내진다. B-2 시간전표 임금 관리 부서로 보내진다 개인 실적화일 작업당 B-3 이동전표 자재 이동권한을 부여한다. 공구를 준비하고 반출하도록 공구저장소에 보내진다. B-4 공구불출전표 B-5 검사전표 자재 검사 권한을 부여한다.

생산관리 업무 MRP의 필요성 MRP 등장 이전에도 어느 정도까지의 소요량 계산은 반드시 수행하여야 함. 1 주문 B/M과 제조 공정도를 이용하여, (생산관리용) 1회용 공정별 작업지시서를 만들어 내게 됨. 2 각 공정별 전체 주문량의 생산에 소요되는 시간 산출 = (표준작업시간/단위) * (주문 B/M에 나타난 생산수량) + 표준준비시간 3 각 반제품 또는 부품별 납기 산출 = 최종제품의 납기 - 각 공정별 소요시간 (역으로 삭감) 4 기계별 부하량 산출, 제조 원가 산출 : 일회용 공정별 작업지시서를 기계별로 집계하고, 투입 인건비를 합산. 이들 계산은 그 계산량이 방대하여 MRP와 같은 전산 프로그램이 없다면 수작업으로는 거의 불가능한 작업임.

생산관리 전산화의 실패 이유와 해결방안 생산관리 전산화의 실패 생산관리 업무는 방대한 양의 데이타를 취급하므로 그 과정에서 많은 오류가 발생할 수 있는데, 그 같은 오류가 계속 누적될 경우 마이너스 재고와 같은 우스꽝스러운 일이 수시로 발생하여 결국 전산시스템은 신용을 잃고 실패하게 된다. 합리적 시스템의 부재 ( 입력자료의 부정확성 유도 ) 전산위주의 개발 ( 인간적 측면 불고려 ) 생산관리 전산화의 실패 현장의 불안정성 ( 불량률의 가변성, 불량품의 재가공작업 ) 기술적 능력 부족 ( 개발 및 운영 )

ERP 문제의 해결 방안 실패이유 해 결 방 안 합리적 시스템 부재 해 결 방 안 합리적 시스템 부재 데이타 입력시의 실수를 유도 / 파악 불능 또는 전산 자료와 실제 상황이 다른 경우를 포함 합리적인 시스템이 없는 경우 반드시 실패 시스템 구축 후, 주기적이고 세심한 감사활동이 유일한 해법이다. 전산 위주의 도입/개발 사용자의 편이성을 고려하지 않은 시스템은 반드시 실패. 성공을 위한 필수 요건이므로 전산 개발을 위한 시간 및 비용을 여유있게 책정한다. 기술 능력 부족 우수한 인력의 확보 및 지속적 교육, 시나리오에 의한 훈련 불안정성 불량, 재작업, 설계변경 등 가변적 업무절차에 대한 대비가 필요. 이들 요소는 전산화에 상관없이 생산관리의 유연한 운용을 방해, 그러나 전산화된 Formal한 생산관리시스템에서는 더욱 견디기 힘듬.

우리나라의 경우에도 기업의 경쟁력 제고를 위하여는 5. ERP의 전망 ERP는 구현 가능한 기술이며, 고객에의 서비스 향상 및 합리적인 공장 경영을 위하여 선진 기업은 반드시 채택, 우리나라의 경우에도 기업의 경쟁력 제고를 위하여는 선택의 여지가 없는 유일한 대안.

ERP의 필요 조건 기술 외적 필요 조건 기술적 필요 조건 자료의 존재와 정확성 업무관행의 비합리성 법/제도 상의 문제점 BPR(특히, 생산관리 관행) 법/제도 상의 문제점 무거래 자료 세무 관행 ERP 소프트웨어의 대규모성 생산/물류/재무/BPR/인력개발, ... ERP 운영상의 어려움 제조실행시스템(MES) 유한용량 일정계획(FCS) 최적제조시스템 관련 개념 CIM,CALS, 생산데이터관리(PDM) TQM, VE, IE, JIT, ZD, 5S, 현장 개선. 컴퓨터 기술

ERP는 기업의 경쟁력 제고를 위한 유일한 대안. 그러나 아직까지는 시장 형성 초기 단계. 외국에서 개발된 팩키지도, 국내 개발된 팩키지도 모두 그 역할이 있을 것임. 국가 경쟁력 향상이라는 대명제 앞에 선의의 협력/경쟁을 필요로 함. 앞으로 ERP, MES, PDM 등은 일차적으로는 CIM 시스템 그리고 궁극적으로는 CALS 체제하에서 통합될 것으로 예상됨. CALS는 업무 통합, 데이터 통합, 물리적 통합을 지향하는 구현 도구. ERP는 기업의 경쟁력 제고를 위한 유일한 대안.