한국의 TPM Part-II 방안 TPM Part-II 추진체제 만들기 kwonohw@paran.com T P M 한국기업 혁신 T P M Part-II 한국TPM연구소장 권오운 위원 kwonohw@paran.com

일본의 TPM Part-II 전개에 대한 REVIEW 활동 방향 이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성증대, 판매량 증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개 수상사업장 대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수상(제1류, 제2류), 계속상(제1류, 제2류), 특별상, 어드밴스드상, 월드베스트상으로 나누고, TPM Part-II는 계속상(제1류), 특별상 수상 도전에 의한 지속 추진화 TPM Part-II 범위 전사적 TPM으로 전개 유도 - 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 TPM활동 목표 1. 제조원가(총원가)의 저감 2. 부가가치 창출 활동 3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립 중점 1. 제조현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립 2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립 (1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 생산활동 중심 → 전 부분 참가 3. 부가가치 창출형 개별개선 활동 (1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발 4. 현장보전 활동 본주 1. TPM활동 8본주의 더 한층 강화. 충실 2. 획기적인 TPM 활동 - TPM상 수심기업이 스스로 설정. (경영목표 달성의 관점으로부터) 효과 기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정 (예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등) 전개 특징 Part-II의 활동은 Part-I 처럼 정형적인 단계적 방법론이 확립되어 있는 것은 아님 © 한국표준협회 KSA

한국의 TPM Part-II 전개에 대한 방안 활동 방향 이익 TPM 강조, 이를 위해 제품의 부가가치 향상, 원가 절감, 생산성 증대, 판매량 증진 등 이익 구조에 맞춤 활동의 전개 수상사업장 대기업, 중소기업으로 나누고, TPM상을 우수기업상, TPM대통령상, TPM지속상, 한국TPM대상으로 나누고, TPM Part-II의 붐업 부수효과로서 수상을 유도 TPM Part-II 범위 전사적 TPM으로의 전개를 지칭 - 연구개발, 영업, 물류, 관리 등 전조직이 참가하는 활동 목표 1. 제조원가(총원가)의 저감 2. 부가가치 창출 활동 3. 상기 활동을 통하여 기업경쟁력 측면에서 대응력을 확립 중점 1. 제조 현장의 기초체력을 더 한층 강화, 충실히 하는 시스템 확립 2. 제품, 제조, 판매에서 QCD의 확립 (1) 顯在, 잠재 로스의 철저한 배제활동 (2) 공장중심 활동 → 전 부분 참가 3. 부가가치 창출형 개별개선 활동 (1) 개선형 신제품 개발 (2) 개선형 생산시스템 개발 (3) 불량·고장 제로화 개선 4. 부문별 현장보전 활동 본주 검토 고장·불량·재해 중시 원가절감 중시 타 활동 컨버젼스 자사 고유 설정형 TPM 스텝 보완 추진 연구개발, 영업 TPM TPM+TCR,TOP TPM+TPS, 6σ, IE 전략형, 고유 설계 효과 기본적으로 파트Ⅰ과 동일 - 파트Ⅱ의 독특한 지표는 기업측에서 설정 (예, 신제품 판매비율, 시장점유율 등) (기여경영효과 체계 구축) 전개 특징 Part-II의 활동은 Part-I 에서의 부족한 점을 중점 보완 추진하는 체계를 만듬 © 한국표준협회 KSA

이익TPM 전개를 위한 이익의 고찰 구 분 이익산출의 구체적 방법 손익법 대외공표용 구 분 이익산출의 구체적 방법 손익법 대외공표용 * 당기순이익 = 법인세 차감전순이익(세전이익 )- 법인세 등         * 법인세 차감전 순이익(세전이익) = 경상이익 + 특별이익 - 특별손실 * 경상이익 = 영업이익 + 영업외수익-영업외비용 * 영업이익 = 매출총이익 - 판관비 * 매출총이익 = 매출액 – 매출원가 원가법 전부(흡수)원가계산 * 당기순이익 = 매출총이익 - 판관비 * 매출총이익 = 매출액 - 매출원가 * 매출원가 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비                    + 고정제조간접비 -기말재고 * 기말재고 = 전부원가 x 재고량 * 판관비 = 변동판관비 + 고정판관비 변동(직접)원가계산 * 당기순이익 = 공헌이익 - 고정비 * 공헌이익 = 매출액(S) – 변동비(V) * 변동비 = 직접재료비 + 직접노무비 + 변동제조간접비 + 변동판관비 - 기말재고 * 고정비 = 고정제조간접비 + 고정판관비 © 한국표준협회 KSA

대책 내용 ◁ 이익=판매량(단위당 판매가-단위당 원가) 이익창출을 위한 고찰과 대책 요약 구 분 내 용 대책 내용 ◁ 이익=판매량(단위당 판매가-단위당 원가) 량적 측면 판매량 증 대 판매량신장은 영업부문이 주된 역할을 하며, 추가적으로 생산된 생산량의 즉시판매 유도하는 영업TPM 추진 공장과 영업의 고리(LINK) 역할 설정에 따른 판매량신장화 대책 ① 계획휴지LOSS率 중 ‘수주부족LOSS율 ’ 관리 ① 품목별 기준재고초과보유율 관리 생산량 설비효율저해 중대 LOSS 제거 개별개선으로 설비종합효율 제고 자주보전 및 계획보전활동 등을 통한 생산량 증대 판매가 향 상 품질혁신을 통한 제품기능 향상, 아울러 원가절감의 방향 모색 고부가가치 제품개발 활성화를 꾀하는 연구·개발TPM 추진 원가 절감 원가절감 7요소 ①재료비 절감으로서 구매과정, 재고과정, 생산면 ②구매가격 합리화 절감, ③자원에너지 절감, ④뮬류비용 절감, ⑤예산절감, ⑥직접부문 효율화, ⑦설비투자 합리화 등 TPM활용 생산효율화 저해 16大 LOSS 감소에 의한 ①설비LOSS, ②인적 LOSS, ③원단위저해 LOSS 등을 제거하도록 함 © 한국표준협회 KSA

자주보전의 C→A→P→D 관리 사이클 측면 자주보전은 C→A→P→D의 반복에 의한 지속적 추진이다 제1스텝 초기 청소 기능청소, 불합리 적출,조치 C 제2스텝 발생원·곤란개소대책 발생원, 곤란개소 대책 실시 A 제3스텝 청소·점검·급유기준작성 기준에 의한 점검 계획과 실시 P,D 제4스텝 기기총점검 과목별로 C→A→P→D 반복 제5스텝 프로세스총점검 자주점검 분야별로 C→A→P→D 반복 제6스텝 자주보전시스템화 공정품질보증 C→A→P→D 반복 제7스텝 자주관리 더 높은 목표에의 도전 자주보전 정착 개선 유지관리 C→A→P→D 반복 © 한국표준협회 KSA

드러난 LOSS는 빙산의 일부! 잠재된 LOSS 개선은 경쟁력 로스 박멸은 기업경쟁력 확보의 핵심 불량 고장 LOSS 재고 준비·교체 재고 Part-I 중점 박멸 관리 LOSS 측정·조정 동작 편성 자동화 치환 재가공 LOSS 잠깐정지 속도저하 초기수율 LOSS 형·치공구 에너지 휴지 LOSS S/Down Part-II, III 박멸 대상 잠재된 LOSS 개선은 경쟁력 © 한국표준협회 KSA

생산효율화 저해 16대 로스 구조

설비의 LOSS 구조, 종합효율 구조 카렌다시간 부하시간 가동시간 정미가동시간 가치가동시간 휴 지 정 지 성 능 불 량 ▶ PLANT종합효율 = 부하율×설비종합효율 = 부하율×시간가동율×성능가동율×양품율 카렌다시간 부하시간 가동시간 정미가동시간 가치가동시간 계획휴지로스 ① SD로스ⓐ계획정지→정기보수 ⓑ비계획정지→정전, 용수중단, 화재, 불가피, 기타(신규증설, 설비교체) ② 생산조정로스→수주부족, 자재품절, 재고과다 정지로스 ③ 설비고장로스 →기계적 고장, 전기적 고장 ④ 프로세스고장로스 →누설, 막힘, 조작로스, 기타 ⑤ 준비, 조정, 교체로스 성능로스 ⑥ 정상생산로스 →초기가동, 원료치환변경 ⑦ 비정상생산로스 →저부하운전, 비정상운전 불량로스 ⑧ 품질불량로스, ⑨ 재가공로스 휴 지 정 지 성 능 불 량

생산효율화 저해 16대 LOSS의 감소 대책 구 분 LOSS명 기업의 절감 대책 설비효율화 저해 7대 LOSS 구 분 LOSS명 기업의 절감 대책 설비효율화 저해 7대 LOSS ① 고장 LOSS ② 작업준비·조정 LOSS ③ 공구(바이트) LOSS ④ 초기수율저하 LOSS ⑤ 일시정지(잠깐정지) LOSS ⑥ 속도저하 LOSS ⑦ 불량 LOSS 설비효율화 개별개선 TPM STEP 추진 (자주보전, 계획보전) 불량제로화 품질보전 조업도저해 LOSS SD(Shut Down) LOSS 영업TPM 인적효율화 저해 5대 LOSS ① 관리 LOSS ② 동작 LOSS ③ 편성 LOSS ④ 자동화치환 LOSS ⑤ 측정·조정 LOSS 사무간접부문효율화 IE 및 TPS(철저한 낭비배제) 原단위효율 저해 3대 LOSS ① 초기수율저하 LOSS ② 에너지 LOSS ③ 형·치공구 LOSS MP(보전예방)설계 원가절감 TCR, TOP © 한국표준협회 KSA

제조원가 절감을 위한 LOSS개선 체계 ↓(속도로스) (정미가동시간) ↓(불량로스) (가치가동시간) ↑ SD 로스 계획휴지 사전준비 로스 단취횟수 단취시간 공구 로스 공구교환횟수 공구교환시간 START UP 로스 START UP 시간 고장 로스 고장건수 고장시간 잠깐정지·공전로스 잠깐정지횟수 설비공전시간 속도저하로스 속도차 공정불량 수직로스 재가공시간 폐각불량 관리로스 계획기다림 물류기다림 중식휴식시간 무인운전 야간무인운전 공수로스 작업·편성로스 표준개선 담당대수 자동화 직환로스 자동화 반자동화 성능가동율 양 품 율 능률·효율 설비종합효율 설비조업율 작업효율 성인(省人) 설비의 효율 사람의 효율 원단위의 효율 노동생산성 향상 투입비용의 삭감 원가개선액 ∧ 제 조 원 가 개 선 ∨ ↓(계획휴지) (가능조업시간) ↓(휴지로스) (부하시간) (휴지로스) (부하시간)↑ ↓ 시간가동율 에너지로스 수율로스 형·치공구로스 (부자재로스) 시간당 생산량의 향상 (時間,直,日,月) 재료비의 저감

전문화·다기능화 기능 교육·훈련 © 한국표준협회 KSA

설비 가동정지 제로화 보전 대책 종래부터 정기보전 및 예지보전 활동 등에 의한 고장감축 보전활동을 해 왔으나, 체계적 보전 Cost 감축 및 안정조업 기반조성을 위해 예방보전 체계를 확고히 함 설비가동정지 Zero화 설비개선활동 설비유지활동 보전예방 (MP) 설비개선 (CM) 생산성 향상 ↑ Cost Down ↓ 고장감축 주활동 영역 계획보전, 자주보전에 의한 예방보전 구축 예방보전 (PM) 사후보전 (BM) 시간기준보전 (TBM) 상태기준보전 (CBM) 일상보전 (자주보전) 계획사후보전 (PBM) 돌발고장수리 (EBM) © 한국표준협회 KSA

불량제로화 품질보전 추진 FLOW © 한국표준협회 KSA 6개월에 1사이클 종료 무한 궤도 공정조건 유지관리 개선·향상 사업장 TPM 방침·목표 제조공정 불량감축 목표 WORST 박멸화 (선택과 집중 추진) 유지 활동 개선 활동 품질불량 제로화 품질보전 체계 자주보전 레벨업 개선활동 레벨업 무한개선·향상 공정조건 유지관리 개선·향상 평 가 1. 현상파악 1. 불량 현상파악·층별 2. 조건 준수도 평가 3. 불량반감 목표설정 2. 복원·평가 1. 기능청소·점검 2. 불합리 List-up복원 3. 복원후 결과평가 5. 조건설정 1. QM 매트릭스 개정 2. 점검방법,시간단축 3. 점검 조건 합리화 4. 조건관련 목시관리 4. 원인박멸 1. 불합리 대책수립 2. 북원,개선,미결함 박멸 3. 개선결과 효과확인 3. 요인분석 1. 요인분석 실시 (왜왜분석,PM분석) 3. 요인조사,대책항목 7. 효과파악 1. 활동결과 정리 2. 결과 효과파악 3. 조건준수도 평가 4. 스텝종료 진단 6. 조건관리 1. 일상점검 실시 2. 일상보전 실시 3. 문제조건 경향관리 © 한국표준협회 KSA

일본의 TPM 전개에 대한 고찰 공정조건 개선활동에 의한 원인박멸 결과의 효과파악으로서, 단계적 불량감축 효과 파악 현상치 현상대비 6단계 목표 2단계 실적 불량률 (ppm) 현상치 대비 64% 감소 50% 감소 4단계 실적 6단계 실적 2단계 활동결과 4단계 © 한국표준협회 KSA

MP·초기관리 체계 구축 © 한국표준협회 KSA 제조 조건 및 능력, CAPA 유연성 (Flexibility) 안정성, 경제성, 신뢰성 보전성 조작성 신뢰성, 안전성 중요 부품의 치수 도면의 실장화 공사 품질 설치 정밀도 안전성 기본설계 체크 시트 공정 FMEA 분석표 안전 환경 체크 시트 사전검토 관리표 공통 사양서 설비별 표준 사양서 상세 설계 체크 시트 입회 검사 체크 시트 검사 성적표 사전 검토 관리표 설치공사 체크 시트 조립 정밀도 체크 시트 기본설계 DR 상세설계 DR 설치 검사 검 수 기 본 설 계 발주, 기술 검토회 상세설계/ 도면승인 제 작 입고, 설치 © 한국표준협회 KSA

설비기술 체계도 © 한국표준협회 KSA

유지+개선의 병행 전략형 TPM 추진 구 분 전통형 TPM 전략형 TPM © 한국표준협회 KSA 추진 기본 이념 구 분 전통형 TPM 전략형 TPM 추진 기본 이념 설비·사람·기업의 체질개선 주요 추진 수단 TPM 분야별 8대 활동의 체계적 추진 자주보전+전문보전+업무효율화 집중 스텝별 추진기간 5S 추진후에 1~7스텝 6~7년 소요 스텝별 6개월 소요, 3년에 반감화 6회전 스텝과 지표연계 체계적이고 지표개선 되나 효율성은 미흡 6개월 마다 고장,불량의 반감화 추진 운전원 자주보전 일반적 장치형 자주보전 7스텝 실시 Worst 해결 선택과 집중화 자주보전 공무의 전문보전 보전체계 망라형 전문보전 6스텝 실시 Worst 해결 선택과 집중화 전문보전 지원 업무효율화 사무효율화 추진방법과 지표 대응 미흡함 Worst 해결 선택과 집중화 업무효율화 스킬부족 해결성 체계적인 장기적 교육훈련으로 가능 보전기능향상 선택과 집중 OJT 실시 추진방법의 특징 고성장형시대에 적합, 7스텝 이후 방안미흡 6개월에 1Cycle 종료, 반감화, 무한궤도 유지·개선 효율화 유지+개선에 대한 개념 구분이 미흡함 유지+개선이 동시 강조 병행되어 추진 경영목표 달성의 효율성 개별지표 달성에는 효과적이나, 경영목표 달성에는 선택과 집중이 어려움 경영목표 달성이 되도록 해결대상의 선택과 집중이 되어 목표달성이 효율적임 추진의 차별성 일반적인 전통형 TPM으로서 TPM의 체계가 전혀 되어 있지 않은 기존공장에 적합 경영목표 달성형 업무 Worst 해결, 신공장, TPM Part-II 에 적합한 활동임 © 한국표준협회 KSA

(Input+Output측면, 원인+결과) 전략형 TPM의 추진 특색 구 분 전 략 형 T P M 기 존 형 T P M 목 적 기 업 의 체 질 개 선 (업적 향상, 밝은 직장 만들기) 추진의 대상 설비, 업무의 질 (Input+Output측면, 원인+결과) 설 비 (Input측면, 원인) 목적 달성의 수 단 경영목표 달성형 Worst 해결 TPM추진 - 하드 및 소프트지향 - 현장현물의 본연의 모습실현 - 하드 지향 - 인재 육 성 고유기술, 보전기술, 관리기술 (설비기술, 보전기술, 보전기법) 고 유 기 술 중 심 (설비기술, 보전기술) 소집단 활동 직제활동과 소집단활동의 일체화 목 표 고장,불량,재해,로스 제로 년도 경영목표 달성화 로스·낭비의 철저한 배제 (제 로 지 향) 문제해결 대상 문제해결 선정에 자율존중 분임조별 “선택과 집중” 활동 지정된 스텝활동을 통한 체계적 활동으로 지표달성 © 한국표준협회 KSA

전략형 “선택과 집중” TPM 추진 방향 © 한국표준협회 KSA 경영목표 달성, 고장 · 불량 · 재해 제로화 MP·초기관리 조직별 기능별 관리의 활성화 자주보전 개별개선 품질보전 전문보전 안전환경 사무효율화 설비계획 설비사용 설비지원 TPM 교육훈련 공장 5S활동 혁신과 변화추구의 전원참여 마인드 구축 소집단 (분임조 위원회) “선택과 집중” 전략형 TPM 추진 사람·설비·기업의 체질개선 경영목표 달성, 고장 · 불량 · 재해 제로화 © 한국표준협회 KSA

전략형 자주보전 추진 기본 FLOW © 한국표준협회 KSA 6개월에 1사이클 종료 무한 궤도 유지관리 개선·향상 사업장 방침·목표 생산부문 달성 목표 WORST 박멸화 제조조건 자주관리 Up-grade 유지+개선 향상 자주보전 체계 자주보전 정착화 개선활동 활성화 무한개선·향상 유지관리 개선·향상 평 가 1. 현상파악,평가 1. 지표 현상파악 2. 조건준수도 평가 3. 지표반감화 목표 2. 불합리복원 1. 기능청소·점검 2. 불합리 List-up 3. 열화·결함복원 4. 복원후 결과평가 5. 자주보전체계화 1. 일상점검 합리화 2. 일상보전 합리화 3. 목시관리 유지보완 4. 약점개선 1. 설계약점개선 * 운전조건 합리화 * 설비 개량보전 3. 발·곤대책 1. 발생원 대책 (누설, 오염 등) 2. 곤란개소 대책 7. 효과파악,진단 1. 활동결과 정리 2. 결과 효과파악 3. 조건준수도 평가 4. 스텝종료 진단 6. 자주보전정착 1. 일상점검정착 2. 일상보전정착 3. 재발방지체계 © 한국표준협회 KSA

전략형 자주보전 중점개선 대상 도출 주: 1) 상기 예는 불량 현황에 대한 파레토그림 을 그린 것을 예로 든 것임 유형별 설비명 공 정 불 량 유 형 합 계 불 량 률 → A B C D E F G H I J K L M N O 기타 M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 기 타 합 게 불 량 률 ↓ WORST 개선대상 설비선정 주: 1) 상기 예는 불량 현황에 대한 파레토그림 을 그린 것을 예로 든 것임 2) 상기 불량발생 파레토그림은 1단계 지표 설정 내용에 따라 달리 파악이 가능함 © 한국표준협회 KSA

전략형 자주보전 불량률 파악 과정 현상파악한 활동전의 지표 대비 4단계후 달성치, 7단계 활동후 실적을 최종 파악 정리함 현상치 현상대비 7단계 목표 2단계 실적 불량률 (ppm) 현상치 대비 64% 감소 50% 감소 4단계 실적 7단계 실적 2단계 활동결과 4단계 7,000 6,000 5,000 4,000 3,000 2,000 1,000 국내 L사 추진 실적 사례 © 한국표준협회 KSA

전략형 계획보전 추진 기본 FLOW © 한국표준협회 KSA 6개월에 1사이클 종료 무한 궤도 전문보전 유지관리 개선·향상 사업장 방침·목표 공무부문 달성목표 WORST 박멸화 예방보전 자주관리 보전체계 Up-grade 유지+개선 향상 전문보전 체계 예방보전 정착화 보전체제 개선화 무한개선·향상 전문보전 유지관리 개선·향상 평 가 1. 현상파악,평가 1. 지표 현상파악 2. 파레토도 분석 3. 조건준수도 평가 4. 지표 반감화 목표 2. 불합리복원 1. 설비정밀점검 2. 불합리 List-up 3. 열화·결함복원 4. 복원후 결과평가 5. CBM 개선 1. 진단기술적용검토 2. 유분석 체계 3. 진동분석 체계 4. 절연, 부식 등 4. TBM 개선 1. 최적보전주기 2. 점검역할분담 3. 보전계획관리 4. 보전표준체계 3. CM·인풋개선 1. 개량보전(약점) 2. 보전비, 기록류 3. S/P, 윤활, 정도 등 4. 도면,자료,전산 등 7. 효과파악,진단 1. 활동결과 정리 2. 결과 효과파악 3. 조건준수평가 4. 스텝종료 진단 6. 예방보전 1. 예방보전실시 2. PM 목시관리 3. 재발방지체계 © 한국표준협회 KSA

전략형 사무효율화 추진 기본 FLOW © 한국표준협회 KSA 6개월에 1사이클 종료 무한 궤도 유지관리 개선·향상 사업장 방침·목표 지원부문 달성목표 지원업무 자주관리 업무효율화 Up-grade 유지+개선 향상 업무효율화 체계 지원업무 정착화 개선활동 활성화 무한개선·향상 유지관리 개선·향상 평 가 1. 현상파악,평가 1. 지표 현상파악 2. 조건준수도 평가 3. 지표 반감화 목표 5. 업무체계화 1. 문서체계 보완 2. 지원체계 보완 3. 목시관리 보완 4. 사무생산성화 1. 원가저해 요소 2. 생산성저해요소 * 조사 및 개선 3. 현장불합리개선 1. 보유설비 복원 (오염, 열화 등) 2. 보유장비 복원 7. 효과파악,진단 1. 활동결과 정리 2. 결과 효과파악 3. 조건준수도 평가 4. 스텝종료 진단 2. 업무환경개선 1. 5S불합리 조사 2. 불합리 List-up 3. 5S불합리 복원 6. 업무효율화관리 1. 5S·장비보전 정착 2. 지원업무 원활화 3. 재발방지 체계화 WORST 박멸화 © 한국표준협회 KSA

TPM (설비혁신) TPS (린생산) 품질경영 (분임조 ·제안) TPM과 TPS/QM 컨버젼스 IMAGE 개선활동 * TPM : 개별개선 * TPS : 개선 (Kaizen) * 품질경영 : 테마활동,제안 * TPM활동에 품질경영을 접목시에는 3개월이 넘는 개선활동 테마는 분임조 테마활동의 단계별 진행 방법에 따라 문제를 해결하고, 현장 불합리 개선을 제안과 연계함 * TPM활동에 TPS(린생산방식)을 접목 시에는 인변 자동화, 싱글교체 등의 개선활동을 개별개선에 접목함 철저한 낭비배제 무한개선 사고함양 TPM (설비혁신) TPS (린생산) 린생산 12 요소 TPM 8 본주 품질경영 (분임조 ·제안) 테마해결, 제안제도 도요타자동차의 3T 구조 © 한국표준협회 KSA

TPM과 TPS의 컨버젼스화 매트릭스표 © 한국표준협회 KSA ◎ 관련성 큼 ● ◎ ○ ○ 관련성 있음 ● 관련성 매우 큼 구 ● 관련성 매우 큼 ◎ 관련성 큼 구 분 TPM 본주 MP 초기 자주 보전 생산/설비 효율화 개별개선 품질 계획 안전 환경 사무 효율 기능 교육 5S 활동 TPS 요소 관리 편성 고장 로스 준비 교체 잠깐 정지 속도 저하 불량 수율 전체 JIT 생산 ● ◎ 기초 5 S TPS 기본 흐름생산 ○ 평준화 표준작업 관련 다공정담당 간 반 작업순서바꿈 품질보증 自 化 보전·안전 少人化 눈(목시) 관리 공통 개선활동 © 한국표준협회 KSA

품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진 프로젝트 (DMAIC) 극한목표 지향 (6σ) (3.4 PPM) Project Activity (Project Team) 목표/Process 중심 통계적 Data분석 (SPC..) 본주별 Step활동 (CAPD) Zero 추구 / 원류 지향 (고장 0, 불량 0, 작업미스 0) Small Circle Activity (분임조 단위) Input/Process 중심 왜왜분석, PM분석, ··· 활동 단계 사 상 활동 단위 강 점 기 법 6 시그마 경영 TPM 혁신활동 구 분 기업 최적화 Belt 제도 (Black / Green / White) 공장 최적화 Step Pass 제도 (Step 1, 2, 3, ···) 범 위 Level up Top down Top down + Bottom up 추진 방식 © 한국표준협회 KSA

품질중시 공장의 TPM연계 6 Sigma 추진 6 Sigma 연계 TPM 추진시에는 종래의 TPM영역에서 개별개선 활동을 3개월이 넘는 개선테마는 6 Sigma 프로젝트로 진행하고, 즉실천, 서브테마는 TPM테마개선 활용 개선 절차 TPM 테마개선 6시그마 Project D (DEFINITION) ◆ 과 제 선 정 - 문 제 파 악 및 선 정 - 활 동 계 획 수 립 ◆ DEFINITION - 문 제 파 악 및 정 의 - 팀 구 성, 목 표 설 정 M (MEASUREMENT) ◆ 현 상 파 악 - 파 레 토 도 - 문 제 점 층 별 ◆ MEASUREMENT - CTQ 선 정 - DATA 수 집 & 수 준 파 악 A (ANALYSIS) ◆ 원 인 분 석 - 왜 왜 분 석 / PM 분 석 - 특 성 요 인 도 - 목 표 설 정 ◆ ANALYSIS - 잠 재 원 인 파 악 - VITAL FEW추 출 - 개 선 목 표 검 증 I (IMPROVEMENT) ◆ 대 책 수 립 - 연 관 /계 통 도 ◆ IMPROVEMENT - 개 선 안 도 출 - 최 적 안 선 정 - 개 선 효 과 의 검 증 ◆ 대 책 실 시 ◆ 효 과 파 악 C (CONTROL) ◆ 표 준 화 및 사 후 관 리 ◆ CONTROL - 프 로 세 스 문 서 화 © 한국표준협회 KSA

제조경쟁력 측면의 원가절감의 중요성 © 한국표준협회 KSA 과거의 사업장 생존 패턴이던 생산성 향상은 저성장 시대에는 비용의 증가를 따라 잡지 못한다. 제품개발후의 제조의 관점은 시장 정체에 따라 “Cost 중시” 기반의 생산 10대 요소 합리화에 있음 Q COST 중시 P C D S M 4M P : Production Q : Quality C : Cost D : Delivery S : Safety M : Moral 4M : Man, Machine Material, Method BEP 과거 현재 생 산 성 · 원 가 원가 생산성 생산성 VS 원가 10%의 원가절감 활동은 매출액 90%의 증대와 같은 효과를 얻음.즉 저성장시대의 생존 전략은 원가절감을 통한 제조경쟁력 강화가 경쟁력 향상의 관건이고 중요! 매출액 원 가 순이익 10,000원 9,000원 1,000원 구 분 현 재 매출90%증대시 원가10%절감시 19,000원 17,100원 1,900원 8,100원 © 한국표준협회 KSA

TPM, QC, 품질보전, 6 Sigma, TPS, IE, VE, …, 전문보전 원가절감 TCR 추진 수단 및 대상 3 不 직접부문 Cost Down 예산 자원,에너지 설비투자 재료비 물 류 구매가격 기 법 기본사고 TPM, QC, 품질보전, 6 Sigma, TPS, IE, VE, …, 전문보전 RPS식 사고 대 상 4 M I Biz System 제 품 수 단 (7 Tools) Input Output 개 발 생 산 판 매 변 혁 * RPS란 : Rice Ball Production System(주먹밥식 생산방식) © 한국표준협회 KSA

원가절감 7 Tools Key Factor 계통도 제조원가 7 Tools 항 목 Key-Factor 재료비 구매가격 직접부문 설비투자 물 류 예 산 자원에너지 노무비 * 연료비 * 전력비 * 용수비 * 열(Steam) * Air사용량 * 견본비 * 광고비 * 판매장려금 * 사용료 * 수수료 * 기발생되는 비용을 일률적 으로 목표배분 (절감율기준) * 연구개발비 * 여비교통비 * 통신비 * 교제비 * 도서인쇄비 * 교육훈련비 * 차량관리비 * 회의비 * 복리후생비 * 사무자동화 기기 * 소모품 * 포장비 * 운송비 * 보관비 * 운반대차 * 상차방법 * 하역방법 * 용기표준화 * 계획공동 수송 * 자재효율 * 운반효율 * 직접장입 * 신규투자 * 수선비 * Roll제작 * 리스금액 * TPM * 중복투자배제 * 계획성 * 내작화 * 보전성 * 투자효과분석 * 설비초기유동 * 투자원칙 * 임률 * 인건비 * 최소인원 운영 * 공수 * 8대손실 * 생산수량 * LCA * Roll관리 * 불량감소 * 부품품질 * 설비부하향상 * Over Time * 직접구입단가 * 원재료 * 구입단가 * 부재료 * 추가가격 Nego * 협력회사육성 * 매입부품 * 부자재 * 저렴성 * 가공성 * 표준화 * 공용화 * 단순화 * 구매용이 * Spec 적합성 * 기능 적합성 * 취급성 * 스크랩 경비 © 한국표준협회 KSA

원가절감 TCR 추진 목표전개 © 한국표준협회 KSA 종합목표 재료비 노무비 경 비 실시성과 종합목표달성 1. 종합목표의 설정 물 류 직접부문 예 산 자원/ 에너지 설비투자 구매가격 실시성과 종합목표달성 1. 종합목표의 설정 2. 목표의 중점전개 3. 개별목표의 전개 실시조직 설 계 ： 생 산 추진과제 추진일정 4. 실시조직의 편성 5. 추진과제의 선정 6. 실시일정의 계획 7. 개별성과의 획득 8. 종합목표의 달성 기여율 OOOO 12월 11월 10월 9월 8월 7월 6월 5월 4월 3월 2월 1월 © 한국표준협회 KSA

원가절감 TCR 추진 팀 세부 실행계획 © 한국표준협회 KSA (단위 : 천원) 제조 실/팀/계/반 3000/ 2000/ 1) 동작Loss개선 2) 도움작업 3) 사전신고제 실시 50,000 20,000 1) Neck공정 관리 2) 결근관리 ----------------- 70,000 6 A계 제조 2탐 직접부문 (30억) 1000/ 1000 1) 작업불량률감소 50% 2) Jig 개선 1) 작업불량감소 50% 2) 해체작업시 관리 3) 설비 트러블 감소 50% 1) 작업 Handling 감소 2) 도어 폐기 수리 5,000 2,000 6,000 4,000 3,000 1) O/Case 불량감소 50% 2) O/Cavity 불량감소 30% 2) 도어불량감소 50% 7,000 B계 C계 재료비 (25억) 12월 11월 10월 9월 8월 7월 6월 5월 4월 3월 2월 1월 비 고 추진 일정 계획 실적 실행계획 절감목표 추진항목 팀(계/반) 7Tool (절감금액) (단위 : 천원) 제조 실/팀/계/반 △ 가능한 한 7Tool까지 전개하는 것이 원칙임. △ 계, 반 까지도 전개시켜 관리요망(계, 반이 없는 경우 팀까지만 작성함) © 한국표준협회 KSA

개선의 방향 사례 (7 Tool-부문 개선 Matrix) 원 가 구 성 7 Tool 개선의 방향 세부 착안항목 해당 실시 부문 기획 개발 설계 구매 자재 생기 생관 생산 동력 공무 QC QA 출하 관리 영업 노무비 및 경비 자원,에너지 절약 생산이외 기능에서의 자원절감 ○ 식품자재의 잔량,변질 방지 사무개선에 의한 인력절감 판매업무의 인력,노동력 절감 설계업무의 인력,노동력 절감 경영혁신기법의 활용 사무자동화에 의한 인력절감 기술혁신과의 결부에 의한 노동력절감 보유설비(유휴설비)의 활용 원가의식 함양 기초켐페인 에너지절약 전력비(동력비, 조명비) 압축공기 유지류(Oil) 증기 Gas 공업용수 절감 공기조화 중고 예비품의 유효활용 불용예비품 수리로 반복사용 7 Tools 중 일부 사례 © 한국표준협회 KSA

원가절감 TCR 추진 전개 절차 1 Step TCR 123 추진조직 구성 2 Step 추진계획 수립 (팀 구성, 전략수립, 전체 추진일정 수립, 교육, 팀별 활동계획 수립) 3 Step Boom 조성 (교육, 시각적 홍보, 결의대회, 상황실 운영, 행사, 평가/보상) 경영기획 4 Step 현상파악 (관리지표설정, 자료조사, 분석, 종합정리) 5 Step 목표설정/과제도출 (사업부 목표설정, 팀별 목표설정, 핵심과제 도출) 6 Step 목표 조인식 전략실행 7 Step 추진 마스터 플랜 수립 (과제, 낭비요소추출, 세부추진계획, 마스터플랜작성,평가관리) 8 Step 개선실행 9 Step 평 가 10 Step 포 상 경영평가 © 한국표준협회 KSA

T O P 원가절감을 위한 TOP 전개에 대한 고찰 TOP Project 개관 © 한국표준협회 KSA Total Operational Performance 전 구성원의 참여로 업무 모든 면에서의 성과향상을 거두고 현장의 창의성과 잠재력을 활용하여 고유의 조직문화를 정립 강화함 TOP Project 개관 개선의 기회는 어떤 조직에나 존재함. 일반적으로 강한 조직일수록 더 많은 기회 를 창출하는 능력이 있음 대다수 개선의 기회는 일선 현장에 잠재 되어 있으며, 이러한 개발되지 않은 가능 성을 이용할 수 있는 비결은 보다 체계적 이고 철저한 개선운동 방법을 개발하는 것 효과적으로 일선현장의 잠재력을 활용하 기 위해서는 다음과 같은 요소가 필요함 최고경영진의 관심과 전폭적인 지지 전사적인 참여 분위기 결과에 대한 분명한 책임 소재 집중적인 문제해결 지원 전반적인 조직의 능력 강화 변화를 위한 계기 부여 단기간의 급격한 향상 지속적인 향상 과거 TOP (1~2년) 시간 성과 미래 © 한국표준협회 KSA

TOP Project의 주요 특징에 대한 고찰 갈증 해소 현장으로부터 무궁무진한 Idea 창출, 제안가능으로 현장사원의 갈증해소 총체적임 최고경영자의 확고한 지지가 있음 비용, 품질, 시간 (서비스) 포괄 업무 향상에 “성역”은 없음 공장의 전 인원이 업무의 모든 부문의 성과개선을 추구함 일선 현장 위주 프로젝트를 주도하는 사람은 공장 일선 현장의 관리자 및 직원임 Idea를 개발한 사람이 실행까지 책임을 짐 각 Unit는 매니저가 주도함 급격한 향상 40% 성과 향상이 목표임 (이론적 개선 가능치* 대비) 40% 단 기간 내의 빠른 실행 Phase 0의 프로젝트 준비에서 Phase 4실행계획에 이르기까지 약 12주간의 집중적인 노력이 필요함 약 6 ~ 12개월 이내에 제안된 모든 Idea를 완전 실행 반복 가능성 일회성이 아닌 계속적인 프로그램의 반복이 가능 Pilot프로젝트가 끝난 후에는 4~6개 Unit에서 동시진행 © 한국표준협회 KSA

TOP Project 전개 방법 © 한국표준협회 KSA 12 ~14 주 2 아이디어 도출, 평가 3 아이디어 승인 (SC* 보고) 4 실행계획 수립 5 실행 준비 1 진단 운영 위원회 보고 팀 조직 프로젝트 범위 확정, 팀 조직 및 팀원 교육 공장의 비용 구조 이해와 데이터베이스 구축, 주요 개선 목표 분야 및 목표 선정 MAS 활동별 FTE/비용 분석 및 Hurdle 산출. 재료/에너지 Process Flow Chart, 업무/정보 Process Flow Chart 작성 40% Hurdle 달성을 위한 Idea 개발 및 평가 개선 Idea 개발과 효과 계산 및 위험 평가. Go, Further Study, No Go Idea 구분 및 현업 부서와의 실행 가능성 검토 실행 Idea 선택 운영위원회 보고를 통한 실행 Idea 최종 검토 및 승인 상세 실행계획 작성 및 실행 Tracking을 위한 데이터 베이스 구축 실행을 위한 상세 일정, 자원 배분안 작성 실제 성과 향상 실현 개선 Idea 실행 및 실행 Tracking. 필요시 실행상의 장애 요인 제거 목적 주요 업무 © 한국표준협회 KSA

Part-II 중장기 추진 방안 (고유 설계형) C,Q,S 개별개선활동 World Best 제품경쟁력설계 무재해·안전가동 사용·설비측면 고신뢰성확보 공정·설비에 强한 종업원육성 경쟁력확보 조직업무효율화 도입기(2년) 성장기(2년) 완성기(1년) 경영연결 개선체계 전사적 원가절감화 이익배가 원가절감화 개선활동활성화/횡전개 제조경쟁력 실현 개선활동 체제정착 제조공정 MP자료 정비 원가절감화 조업설계 제품·설비초기관리정착 VOC 중심의 상품개발 C,Q,S 지향형 신제품개발설계정착 행동재해대책 충실화 설비재해대책 충실화 맨-머신 시스템 정착 환안 MGT시스템 정착 무재해 사업장 모델공장 실현 자주보전 시스템화 계획·예지보전 정착 자주보전 체제 정착화 신뢰성 중심 보전체제 생산성,원가절감 경쟁력 공장 실현 고장해석 아카데미 PQS 프로그램 실천 설비매뉴얼 체계정립 사내PE육성/인사제도화 공정·설비에 강한 종업원 체제 실현 업무효율화 개선체계 업무효율화 개선전개 경쟁력 있는 조직체계 팀업무품질선진화 © 한국표준협회 KSA

Part-I &Ⅱ 활동 비교 © 한국표준협회 KSA 구 분 PART Ⅰ PART Ⅱ 추진 기간 구 분 PART Ⅰ PART Ⅱ 추진 기간 14년 [1990년 1월~2003년 12월] 5년 [2004년 1월~2008년 12월] 기본 개념 TPM (Total Productive Maintenance) Profit TPM (Profit 창출 TPM 추진) 추진 방법 Top-Down 방식 (사무국 중심 주도) Top-Down+Bottom-Up 조화 (본부/팀 주도) 활동 개념 사람+설비 중심 (외형적, 양적 중심) 사람+설비+업무품질 중심 (질적 내실화 및 심화) 추진 목표 * 무재해 안전, 안정 가동 기반 확보 * 설비에 강한 운전원 육성 => 부분적 교육 * 설비의 기본조건 만들기(본래 모습 복원) * 복원, 개선 의식 함양(기법 체득) * 무재해 안전·안정가동 기반확보(Trouble Free) * 운전원 Skill 향상 => P.E 실현 * 설비의 바람직한 모습 만들기 * 부가가치 활동 (경영성과 기여) 중점 활동 * 설비의 기본조건 준수로 고장 최소화 * 설비, 공정에 대한 운전원 Skill-Up * 현재화된 Loss의 발굴 복원/개선 * 설비, 공정, 보전, 생산, 업무에서 PQCDSEM 확립 * 체계적인 원가적감, 이익배가 개선활동 전개 * 업무 및 설비 잠재 Loss 발굴 개선으로 부가가치 창출 스텝활동 자주보전, 계획보전의 장치형 스텝 전개 자주보전 스텝 보완요소 추진 (보완요소는 팀별 도출) 본주 활동 장치형 추진 TPM 8본주 World Best 수익형 TPM Part-II 6본주 추진 주체 TPM 리더중심 주체, 관리자 지원형 조직단위의 (팀장+리더) 합일형 추진 진 단 매 STEP별 (분임장+팀장+공장장)진단 실시 (분임장+팀장+본부장+사장)진단 주기적 정례화 * 팀장 : 매주, 부문장 : 매월, 사장 : 분기별 기 타 * 선진수준 단축화를 위한 교육·훈련 주기적 전개 © 한국표준협회 KSA

Part-II 활동과 활동부문의 관련성 Matrix ○ 관련성 있음 ● 관련성 매우 큼 ◎ 관련성 큼 부서명 TPM Part-II 6 본주 경 영 관 리 관리부문 영업부문 공장 부문 연 구 개 발 인 사 총 무 재 업 지 원 기 술 공 품 질 혁 신 안 전 환 A 생 산 부 B C C,Q,S 개별개선활동 ○ ◎ ● World Best 제품경쟁력설계 무재해·안전가동 사용·설비측면 고신뢰성확보 공정·설비에 强한 종업원육성 경쟁력확보 조직업무효율화 © 한국표준협회 KSA

TPM에 의한 체질개선 기여과정 체 질 목 표 © 한국표준협회 KSA 고객 만족 (품질,서비스 ) 업적 목표 재료비 노무비 경 비 개별개선 활동 전개 체 질 목 표 PRD QTY CST 월 별 목 표 설 정 관 리 ☆ 생산부의 공장별 라인별 TPM지표 기준 및 달성 목표 명확화 ☆ 현수준과 목표의 차이를 데이터로 정리하여 현상 명확화 ☆ 등록된 과제의 철저한 개선추진 설비 로스 원단위 로스 인적 로스 시스템 / 기준정보 생산효율화 16대 로스 박멸 © 한국표준협회 KSA

기여경영효과 연결체제 구축 © 한국표준협회 KSA 업적목표 체질목표 (유형 및 무형효과) Profit 생산성 품질 원 가 안전 2010년 World Top 5 업적목표 체질목표 (유형 및 무형효과) Profit 생산성 품질 원 가 안전 환 경 모 랄 경영목표 실시부문 매출액 제조 원가 생산량 인당 Plant효율 설비 종합 효율 단위 고장 Leak도수율 클레임건수 보전비원단위 에너지원단위 보험료할인액 무재해유지 COD Dust 테마 해결 건수 제안 OPL 억원 천MT /인 % 건 백만원 /천MT - ppm Mg/l 건/분임조 건/인 경영관리 ○ 관리 본부 인사총무 ● 재경 ◎ 연업 영업 영업지원 공장 부문 기술 공무 품질혁신 환경 A 생산 B 생산 C 생산 연구개발부문 © 한국표준협회 KSA